⑴ 技术与计量（安装）---合金钢及有色金属管道
四、合金钢及有色金属管道
（一）合金钢管道安装
1、合金钢管牌号
合金钢管主要用于输送高压高温水汽介质或高压高温含氢介质。
2、合金钢管安装
合金管道宜采用机械方法切断，管子切断前应移植原有标记。低温钢管严禁使用钢印。切口及坡口表面应平整。
合金钢管道的焊接，底宏迟凯层应采用手工氩弧焊，以确保焊口管道内壁焊肉饱满、光滑、平整，其上各层可用手工电弧焊接成型。合金钢管焊接应进行焊前预热和焊后热处理，预热时应使焊口两侧及内外壁温度均匀；焊后热处理应在焊接完毕后立即进行，若不能及时进行热处理的，则应焊接后冷却至300～350℃时进行保温。使之缓慢冷却。异种钢材焊前预热温度应按可焊性较差的一侧确定，焊后热处理的要求按合金成分较低的一侧进行，不合格的返修及硬度不符合规定的焊缝应重新进行热处理。
（二）不锈钢管道安装
1、常用不锈钢管
不锈钢按其金相组织分为：奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢、马氏体不锈钢；按耐腐蚀性能分为：耐大气腐蚀、耐酸碱腐蚀和耐高温不锈钢。不锈钢管具有较高的电极电位，表面致密氧化膜和均匀的内部组织以及很高的耐腐蚀性。
2、 不锈钢管道安装
（1） 不锈钢管及管件应有制造厂的合格证书、化学成分和力学性能等资料；外观不得有裂缝、起皮、机械损伤等现象，对表面机械损伤应进行修整并使其保持光滑，同时要进行酸洗及钝化处理；输送腐蚀介质的不锈钢管又未注明晶间腐蚀试验结果的，应进行晶间腐蚀的试验；不锈钢管的运输与存放应避免与碳钢材料相互碰撞、摩擦、挤压，同时应注意防止雨水、铁绣等的腐蚀。
（2） 不锈钢具有较高的韧性及耐磨性，因此宜采用机械和等离子切割机等进行切割，注意切割速度不宜过快，采用砂轮机切割或修磨时应使用不锈钢专用砂轮片，不得使用切割碳素钢管的砂轮，以免受污染而影响不锈钢管的质量。高压不锈钢管子切断前应移植原有标记。管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
（3） 不锈钢管坡口宜采用机械、等离子切割机、砂轮机等制出，用等离子切割机加工坡口必须打磨掉表面的热影响层，并保持坡口平整。
（4） 不锈钢管组对时，管口组对卡具应采用硬度低于管材的不锈钢材料制作，采用螺栓连接形式。严禁将碳素钢卡具焊接在不锈钢管口上用来对口。
（5） 不锈钢管焊接一般可采用手工电弧焊及氩弧焊。为确保内壁焊接成型平整光滑，薄壁管采用全钨级氩弧焊，壁厚大于3mm时，应采用氩电联焊；焊接材料通常应与母材化学成分相近，且应保证焊缝金属性能和晶间腐蚀性能不低于母材；不锈钢（0Cr18Ni9Ti、1Cr18Ni9Ti、0Cr17Ni13Mo2Ti）与碳素钢、低合金钢或耐热钢（Cr5Mo、12CrMo、15CrMo）之间的异种钢材焊接，宜选用A302或A307焊条，对不锈钢复合钢材的焊旦塌接，还应选用过渡层焊条。
焊接前应将坡口两侧20mm范围内的毛刺、污物、杂质清除干净，还应在距焊口4～5mm以外，焊口两侧40～50mm的长度区间内，用非金属片遮住或涂白垩粉，防止焊接时的飞溅物飞溅到管壁上。
壁厚大于16mm的管子焊前应预热。焊接后应对焊缝及附近表面进行酸洗及钝化处理。酸洗的目的是除去氧化皮，因焊接受热后都会产生一层氧化皮，将直接影响管道的耐腐蚀性能；钝化的目的是为了使不锈钢表面产生一层无色致密的氧化薄膜，起耐腐蚀作用。酸洗常用酸液或酸膏酸洗，酸液酸洗又有浸洗和刷洗两种方法。
（6） 法兰连接可采用焊接法兰、焊环活套法兰、翻边活套法兰。不锈钢法兰应使用不锈钢螺栓；不锈钢法兰使用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×10-6。
（7） 不锈钢安装时不得用铁质的工具及材料敲击和挤压；在碳钢支、吊架与不锈钢管道之间应垫入不锈钢片使碳钢支、吊架与不锈钢管道不直接接触；不锈钢管道穿墙及穿楼板时应加装套管蔽唤，其间隙不应小于10mm并填塞绝缘物，绝缘物中不应含有铁质杂质。
（三） 钛及钛合金管道安装
1、常用钛及钛合金钢管
钛管的使用温度一般在-60～250℃，工作压力一般不超过10MPa。钛管管件采用管子焊制。钛的耐蚀性优异，与不锈钢的耐蚀性差不多，在某些介质中的耐蚀性甚至比不锈钢更高。钛在海水及大气中具有良好的耐腐蚀性，对常温下浓度较稀的盐酸、硫酸、磷酸、双氧水及常温下的硫酸钠、硫酸锌、硫酸铵、硝酸、王水、铬酸、苛性钠、氨水、氢氧化钠等耐蚀性良好，但对浓盐酸、浓硫酸、氢氟酸等耐蚀性不良。
2、钛及钛合金管道安装
（1） 钛及钛合金管及管件在安装前必须进行检查，应具有制造厂合格证和质量证明书（包括牌号、炉号、规格、化学成分和力学性能）；内外表面应光滑、清洁、无针孔、裂缝、划痕、折叠和过腐蚀等缺陷；管材内、外表面的局部缺陷应予清除，清除后外径或壁厚不得有超出规定的负偏差值；其端部应平整无毛刺，壁厚应符合要求。钛及钛合金管运输及存入时应注意不与铁质材料接触、碰撞。
（2） 钛及钛合金管的切割应采用机械方法（手工锯、锯床、车床等），切割速度应以低速为宜，以免因高速切割产生的高温使管材表面产生硬化；钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片；不得使用火焰切割。坡口宜采用机械方法加工。切口平面垂直偏差为管子直径的1％，且不得超过3mm；管子加工切断前，必须移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。钛材管子易受铁离子污染，故移植标记时，不得使用钢印。
（3） 钛及钛合金管焊接应采用惰性气体保护焊或真空焊，不能采用氧一乙炔焊或二氧化碳气体保护焊，也不得采用普通手工电弧焊。焊丝的化学成分和力学性能应与母材相当；若焊件要求有较高塑性时，应采用纯度比母材高的焊丝。焊接设备应采用使用性能稳定的直流氩弧焊机，正接法。外表面温度高于400℃的区域均应用氩气保护。
（4） 钛及钛合金管安装时不得用铁质的工具及材料敲击和挤压；在碳钢支、吊架与钛及钛合金管道之间应垫入橡胶板或软塑料板，使其不与钛及钛合金管道直接接触；钛及钛合金管道穿墙及穿楼板时应加装套管，其间隙不应小于10mm，并填塞绝缘物，绝缘物中不应含有铁质杂质。
（5） 钛及钛合金管与其他金属管道可采用法兰连接，由于钛及钛合金材料价格较贵，故不采用钛材制作法兰。法兰连接方式有焊环活套法兰和翻边活套法兰，其中钛合金管只能使用焊环活套法兰。使用的非金属垫片一般为橡胶垫或塑料垫，并应控制氯离子含量不得超过50×10-6。
（四）铝及铝合金管道安装
1、常用铝及铝合金管
常用铝及铝合金管有纯铝L2、L3、L4等制造的铝管和防锈铝合金LF2、LF3、LF5、LF11、LF21等制造的铝合金管，使用温度为150℃（其中LF3、LF5、LF11的使用温度为66℃），还可用于低温（0～-196℃）介质中，适用压力一般不超过0.6MPa。
铝在多种腐蚀介质中具有较高的稳定性，铝的纯度越高，其耐腐蚀性越强。在铝中加入少量铜、镁、锰、锌等元素，就构成铝合金，其强度增加，但耐腐蚀性能降低。由于铝的力学强度低，且随着温度升高力学强度明显降低，铝管的使用温度不得超过200℃；对于有压力的管道，使用温度不得超过160℃。在低温深冷工程的管道中较多采用铝及铝合金管。
2、铝及铝合金管道安装
（1）铝及铝合金管安装前应进行外观检查，应无裂缝、起皮、氧化、大于0.03mm深度的纵向划痕等现象，壁厚符合要求；由于材质较软，运输与存放应注意避免碰撞、挤压、擦伤管材，存放时应与铁、不锈钢、铜等金属隔离，以免引起电化学腐蚀。
（2）铝及铝合金管安装前的管段调直，应逐段进行，使用木制等质地较软的工具，避免管子与钢平台及混凝土平台或砂石地面直接接触，以防管子表面刮伤、划伤；切割可用手工锯条、机械（锯床、车床等）及砂轮机，不得使用火焰切割；坡口宜采用机械加工，不得使用氧一乙炔等火焰；固定管子的器具与管子之间应垫以木板以免夹伤管子。
（3）铝及铝合金管连接一般采用焊接和法兰连接，焊接可采用手工钨极氩弧焊、氧一乙炔焊及熔化极半自动氩弧焊；当厚度大于5mm时，焊前应全部或局部预热至150～200℃；氧一乙炔焊主要用于焊接纯铝、铝锰合金、含镁较低的铝镁合金和铸造铝合金以及铝合金铸件的补焊。采用氧—乙炔焊时，焊前预热温度不得超过200℃。
（4）焊接后使焊缝接头在空气中自然冷却，直至能用手直接触摸时方可进行焊后的清理工作；用60～80℃的热水冲洗，并用毛刷或铜刷将焊缝区域内的残渣洗刷干净，然后用30％硝酸溶液洗涤，再用清水冲洗；干燥后如焊缝区域内仍有白色斑点，说明仍有溶剂未清理干净，必须重新处理，直至清除为止。
（5）管道支架间距应比钢管密一些，热轧铝管的支架间距可按相同管径和壁厚的碳钢管支架间距的2/3选取，冷轧硬化铝管按相应碳钢管3/4间距选取。管子与支架之间须垫毛毡、橡胶板、软塑料等进行隔离。
（6）管道保温时，不得使用石棉绳、石棉板、玻璃棉等带有碱性的材料，应选用中性的保温材料。
（五）铜及铜合金管道安装
1、常用铜及铜合金管
常用的铜管有紫铜管、黄铜管两种。紫铜（工业纯铜）管的常用牌号为：T2、T3、T4、TUR等；黄铜管（铜合金）的常用牌号为：H62、H68、H85、HPb59-1等，分为软质，半硬质和硬质三种。铜及铜合金通常应用在深冷工程和化工管道上，用作仪表测压管钱或传送有压液体管线，当温度大于250℃时不宜在有压力的情况下使用。
2、铜及铜合金管道安装
（1）供安装用的铜及铜合金管，表面与内壁均应光洁、无裂缝、结疤、层裂及气孔，黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。外观检查：管壁厚小于等于2mm的，纵向划痕深度不得超过0.04mm，管壁厚大于2mm的，纵向划痕深度不得大于0.05mm；用作导管时纵向划痕深度不得超过0.3mm；偏横向的凸凹高度与深度不得大于0.35mm；瘢疤、碰伤、起泡及凹坑，其深度不得超过0.03mm，其面积不应超过管子表面积的30%。用作导管时其面积不应超过管子表面积的0.5%。
（2）铜及铜金管的切口可用手工钢锯、砂轮切管机；因管壁较薄且铜管质地较软，制坡口宜采用手工锉；厚壁管可采用机械方法加工；不得用氧一乙炔焰切割坡口。
（3）铜及铜合金管因热弯时管内填充物不易清理，应采用冷弯。管径大于100mm者采用压制弯头或焊接弯头，弯管的直边长度不应小于管径，且不应小于30mm。
（4）铜及铜合金管的连接方式有螺纹连接、焊接（承插焊和对口焊）、法兰连接（焊接法兰、翻边活套法兰和焊环活套法兰）。大口径铜及铜合金对口焊接也可用加衬焊环的方法焊接。
（5）黄铜管焊前预热温度为：壁厚5～10mm时，400～500℃；壁厚大于15mm时，550℃；黄铜管采用氧一乙炔焊时，预热宽度以焊口中心为基准，每侧150mm；焊接后，焊缝应进行焊后热处理，其温度为400～450℃；软化退火处理为550～600℃。热处理应在焊后及时进行。
（六）铸铁管道安装
1、铸铁管管材检验
铸铁管按材质可分为灰铸铁管和球墨铸铁管。铸铁管应有制造厂的名称或商标、制造日期及工作压力等标记，其外观检查每批抽10%检查其表面状况、涂漆质量及尺寸偏差；内外表面应清洁，不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷；承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不得有大于2mm的粘砂及5mm的凸起；承口部分的根部不得有凹陷、其他部分的凹陷不得大于5mm；机械加工部位的轻微孔穴不应大于1/3厚度，且不应大于5mm；内外表面漆层应完整光洁，附着牢固。
2、铸铁管承插连接一般工序及方法
（1）管口处理。铸铁管口端的沥青及杂物可用火焰（如氧一乙炔焰或喷灯）烧掉并用钢丝刷清理。
（2）连接材料准备
1）油麻。2）橡胶圈。管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等。
3）石棉水泥。石棉水泥重量配合比为：石棉：水泥＝3：7；石棉水泥的水灰比为1：9或1：10，拌好的石棉水泥应在1h内用完，随用随拌。
4）膨胀水泥。膨胀水泥接口是以膨胀水泥：中砂：水＝1：1：0.3的比例拌和成水泥砂浆接口。膨胀水泥按其成分不同又可分为自应力水泥接口和石膏氯化钙水泥接口。
5）青铅。将小铅块放入铅锅内，点火燃至铅熔化，拨开液铅表现浮层，视其颜色为紫红色则可使用。
（3）捻口
1）打油麻。
2）打橡胶圈。
3）石棉水泥填料密封。
4）膨胀水泥填料密封。
5）青铅填料密封。
（4）养护
1）石棉水泥与自应力水泥接口捻打完毕后，用湿泥土或湿草绳缠绕在接口上，并浇水进行养护。石棉水泥接口每天浇水2～4次，养护时间宜为3d。刚刚接口完毕的接口不允许直接泡在水中。并应湿养护1～2昼夜，寒冷季节应有防冻措施。
2）膨胀水泥接口在完成接口工作后，随即润湿养护。可用泥糊口，填土浇水养护。如冬季施工，抹口后用盐水和泥糊口，覆干土蓄热养护。管段亦覆干土保温。
（七）塑料管道安装，
1、常用塑料管道
常用的塑料管有：聚氯乙烯管(PVC)、聚乙烯管(PE)、聚乙烯夹铝复合管(PAP)、改性聚丙烯管(PP-R)、聚丁烯管(PB)、热固性塑料管(GRP)、工程塑料（ABS）管、镀锌钢管衬塑复合管等。
（1）硬聚氯乙烯管(UPVC)。管件有注压管件和热加工焊接管件两种。UPVC管材通常可用螺纹连接、承插粘接，承插焊接、法兰连接。
（2）聚乙烯管(PE)。PE管材以密度区分，有低密度聚乙烯管(LDPE)、中密度聚乙烯管(MDPE)、高密度聚乙烯管(HDPE)。LDPE管材密度为0.91～0.925 g/cm3，质地较软、伸长率、耐冲击性能较好，耐化学稳定性和抗高频绝缘性能良好，工作压力为0.4MPa；MDPE管抗腐蚀、可塑性强、具有良好的柔性和抗蠕变性能，缺点是熔焊连接需技术熟练和特殊设备，且紫外线照射易老化；HDPE管密度为0.941～0.965 g/cm3，具有较高的强度及刚度，HDPE管材分PE63、PE80、PE100三个级别，它们在20℃下，在50年后还能保持最小强度达6.3MPa、8.0MPa、10.0MPa，对于允许设计应力分别为5MPa、6.3MPa、8MPa。目前国内产品的规格在de16～315mm之间，可达de630mm。对于HDPE管材，通常采用电熔合连接。
（3）聚丙烯管(PP)。PP管材密度为0.90～0.92g/cm3，无毒，价廉，但抗冲击强度差。通过共聚合的方法使聚丙烯改性，可提高管材的抗冲击强度等性能。管件的连接采用熔接方式。
（4）聚丁烯管(PB)。PB管抗腐蚀性能好、有伸缩性、可冷弯、轻便、使用安装维修方便、内壁光滑、能耐较高温度、适于输送热水。但紫外线照射会导致老化，易受有机溶剂侵蚀。聚丁烯管可采用热熔连接。小口径管也可采用螺纹连接。
（5）工程塑料管(ABS)。ABS管是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体共聚物组成的热塑性塑料管，具有质优耐用的特性。其中丙烯腈具有耐热性、抗老性、耐化学性；丁二烯具有耐撞击性、高坚韧性、低温特性不变的性能；苯乙烯具有施工容易及管面光滑之特性。管件连接常采用承插粘结接口。在与其他管道连接时，可采用螺纹、法兰等过渡接口。
（6）镀锌钢管衬塑复合管。镀锌钢管衬塑有两种方式，一种是内喷衬聚乙烯，另一种是热镀锌钢管内经特殊过盈级配合工艺，复合挤压聚乙烯、聚丙烯管，目前国内均有此两种方式的产品，前种衬涂层不易粘牢，不易衬匀，容易分层；后一种方式效果较好，而管件釆取内喷衬聚乙烯。管材组装也有两种方式，一种是通常壁厚的热镀锌钢管及管件，内挤压聚乙烯管或喷衬聚乙烯层后，仍套丝连接，价格较贵；另一种是薄壁热镀锌钢管及管件，内经特殊过盈级配合工艺，复合挤压聚乙烯管或喷衬聚乙烯层，管材不套丝，采用快速接头工艺，管道装拆快捷，价格低廉，综合价格类同镀锌钢管，有良好的应用前景。
2、塑料管道安装
（1）管材检查与保管。管材表面应光滑、平整，不允许有气泡、裂口及显著的波纹、凹陷、杂质、颜色不均、分解变色等。塑料管应避免在粗糙场地上拖拉或猛烈的投掷，堆放时要放平整，注意防火、防止过热、防止有毒化学品的侵蚀，防止遭受日晒雨淋及冰冻，不应与金属管材混放。
（2）管子切断采用机械方法，一般用粗齿锯条的手工锯或木工锯。管段坡口可用木工锉加工，也可采用机械方法；公称直径小于20mm的管道应尽量用热弯弯头。在不能采用热弯弯头的情况下，可采用焊接弯头，焊接弯头的弯曲半径不应小于1.5DN，90°焊接弯头的节数不应少于3节，45°焊接弯头的节数不应小于2节。
（3）塑料管的连接方法有粘接、焊接、电熔合连接、法兰连接和螺纹连接等。
1）塑料管粘接。 塑料管粘接必须采用承插口形式，承口不得有裂缝、歪斜及厚度不均的现象，管道承插接头必须插足；聚氯乙烯管道采用过氯乙烯清漆或聚氯乙烯胶作为粘接剂；聚丙烯管道粘接前需先做表面活化处理后才可进行粘接，承接口有油污染时应用丙酮溶液擦拭后才能进行粘接。粘接时其间隙不得大于0.15～0.3mm，若过大时可均匀涂几遍粘合剂来调整，待符合要求后再粘接。
2）塑料管焊接。 塑料管管径小于200mm时一般应采用承插口焊接，插入深度应大于管径15～30mm，承受压力较高的管道，可先用粘接，外口再用焊条焊接补强。焊接一般采用热风焊。管径大于200mm的管子可采用直接对焊，焊好后，外面应套装一个套管，将套管两端焊接或粘接在管子上。套管长度为管径2.25～2.3倍。
3）电熔合连接。它是将电阻丝预先埋在管件中，在施工现场，只需将专用焊接仪的插头与管件的插口连接，便可将管件与管材熔合在一起，它要求管材与管件配合间隙适当，接触部位干净；HDPE管可以注塑热熔管件现场用热熔承插焊机对接方式连接；也可用热熔对接焊机将两管端面热熔后对接，其中较大口径管件是用多角焊机加工成型。
（八）衬胶管道安装
掌握衬胶管道的预制、安装规范
⑵ 非标设备制作安装方案:设备制作
3万吨/年三聚氰胺工程非标设备制作安装方案
1 编制说明
本方案是针对由十一化建公司濮阳项目部所承担的中原大化三胺及配套
尿素工程中现场制作安装非标设备而制定的。设备总数量为9台，其中5台
圆筒形贮罐，2台锥底贮仓，1台敞口清洗壳，1台烟囱，全部为常压容器。
本方案作为设备制作安装过程中的一个重要技术文件，它与设计图纸配套提
供一系列制作安装要求和技术数据，故施工人员应严格遵守，重视对待，不
能随意修改方案要求，如要修改应得到现场技术人员的同意确认后才能修改。本方案不包括设备的梯子平台的制作安装。
本方案中所要制作安装的设备参数及技术要求见附表一。
2 编制依据
1) 东华工程科链哗技股份有限公司的设计图纸；
2) JB/T4735《钢制焊接常压容器》；
3) HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》；
4) JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》；
5) HGJ210-83《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》。
3 设备制作安装程序
基础验收→设备制作安装前的准备→材料验收→下料→设备制作预制安
装→焊接→设备制作安装质量检验→设备试验→防锈及酸洗钝化处理→交
工。
4 基础验收
设备安装前按基础施工图及设备安装规范进行检查验收。基础施工单位
应提供基础检查纪录并在基础上提供中心线及标高测定标志。
设备基础应符合下列要求：
a 中心座标允许偏差±20mm 中心标高允许偏差±10mm 。
b 基础表面径向平整度用2米直尺检查间隙应小于或等于10mm ，基础表面凹凸度从中心向周边拉线测量应小于或等于25mm 。
c 基础表面沿罐壁圆周方向的平整度, 每10米长度内任意两点的高差应小于或等于10mm 。
预埋地脚螺栓的标高(顶端)0～+20mm，中心距(在根部顶部两处测量) ±2mm 。
5 设备制作安装前的准备
5.1 图纸会审、绘制排版图
设备制作前由建设单位组织设计，施工单位进行图纸会审，在此基础上绘制排版图作为班组下料的依据。同时亦作为采购材料规格的依据，反过来如果没有按照排版图要求采购的材料规格，则需按材料供货的规格重新排版。
排版图绘制的依据：设计图纸，技术规范。机加工及设备制造能力。
排版图绘制的原则：以最小的材料消耗、劳动力的消耗取得最佳的经济效益。同时又符合图纸及对技术规范的要求，市场又有供货所需各种规格的材料。
排版图绘制的要求：排版图必须标上0°、90°、180°、270°方位及尺寸，同时标上每带的编号和顺序号，各接管开孔的位置。
5.2 技术交底
对参与设备制作安装的人员由主管技术员进行技术交底。分图纸技术规范和生产（施工）方法进行讲解以及回答和讨论参与人员提出的各种问题。
5.3 设备制作安装场地准备
设备制作安装场地分为预制场地及安装场地。预制场地铺设10m ×15m 钢平台两个，高于地面200 mm ，平台周围设立材料堆放场地，电焊机集装箱及休息室、车辆通行道路。安装场地为各设备基础，在基础上进行组对安装或吊装就位。
5.4 设备制作安装机具准备
本设备制作安装机具见附表二，设备制作安装机具一览表。
所有的机具必须完整，并调试好，能满足设备制作安装的需要。
5.5 劳动力的准备
根据设备制作安装的工程量及时间组织配套齐全的若干作业小组，小组成员必须取得相应的专业资格证或上岗证。
5.6 工伍逗卡具的准备
所有与不锈钢接触的工卡具必须是不锈钢的或在碳钢表面焊上一层不锈钢焊层，在钢平台制作预制件时必须与碳钢平台隔离，垫上胶皮及木板或石棉板。
6 材料验收
下料前由供应人员会同质检、技术有关人员对材料进行验收。
6.1下料前应按钢材证明书核对并逐张进行外观检查。材料表面不得有裂纹、拉裂、刻痕、划伤、折叠、麻点、压坑、锈蚀和压入氧化皮及分层的缺陷。发现缺陷应清除。
6.2经清除腔唤卖修磨的钢板负偏差不应超出下列标准（高合金钢板不应超出相应标准规定的负偏差）。
7 下料
7.1按排版图的要求进行放样划线，碳素钢板可用洋冲打眼进行划线，不锈钢板可用色笔进行划线。划线时要考虑切割量(火焰切割) 。
7.2钢板的切割和焊接接头的坡口宜采用机械加工或自动半自动火焰切割加工。奥氏体不锈钢钢板宜采用机械加工或等离子切割。
7.3钢板边缘加工面应平滑，不得由灰渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割的坡口产生的表面硬化层应磨除。
7.4焊接接头的坡口型式和尺寸当图样无规定时，应按GB985及GB986的规定选用。本设备主体部分钢板对接接头采用单面V 型坡口，见下图：
7.5下料时要考虑焊接收缩量。
8 设备制作预制安装
8.1不锈钢贮槽制作预制安装（S8102、S8103、 S8104、 S8105、 S8107、 V-8172）
8.1.1筒节预制
8.1.1.1筒节的壁板预制
a. 筒节的壁板按排版图编号逐张滚圆，滚成的圆弧板应平放在型钢制作
的圆弧胎上（必须与碳钢隔离），滚圆时为了不使不锈钢板直接与滚轮接触，滚轮上可缠上玻璃丝布或其他隔离措施。
b. 滚圆成弧形板后应用弦长≮1.5 m 的弧形样板检查。垂直方向用不小于1 m的直线样板检查。
C. 弧形样板检查的水平方向间隙不大于4 mm，垂直方向直线样板检查的间隙≯1 mm
8.1.1.2筒节组对
a. 滚圆成型后的壁板经检查合格后组对成分节筒体并标上方位度数。
b. 每一节筒体同一断面上最大内直径与最小内直径之差应不大于该断面设计内直径的1％且不得大于30 mm。当被检查断面位于开孔处或离开孔中心一倍开孔内直径范围时，则该断面最大内直径与最小内直径之差应不大于该断面设计内直径的1%与开孔内直径的3％之和，且不大于35 mm。
c. 筒节对口处内平面应齐平，其错边量（纵向接头）应符合下列规范。
8.1.2顶盖与底板预制
8.1.2.1顶盖的预制
a. 顶盖为锥形，根据排版图的要求拼接成扇形板；根据直径大小可拼接成一块扇形板或两块（1/2顶盖）扇形板。
b. 由于顶盖板板厚较薄可采用手动葫芦(或吊车) 拉成锥形。
c. 锥顶板拼接时焊接接头方向只允许是径向和环向，径向焊接接头之间最小距离≮100 mm。
d. 顶盖上的人孔接管及加强肋在盖板成形焊完后开孔及组对，加强肋与
顶板的间隙≯2mm 。
e. 顶盖成形后其允许误差如下：
8.1.2.2底板预制
a. 原则上底板在基础验收合格后，按排版图在基础上埔设，但亦可在预制场预制。
b. 底板的拼节要尽量减少焊缝防止焊接变形过大，S8102、 S8103底板有2％的坡度。
8.1.2.3顶盖与筒节组对
a. 顶盖与上筒节在预制场组成一个整体运往现场安装。
b. 由于顶盖与筒节连接处的焊缝比较集中（包边角钢与筒节及顶盖与包边角钢）产生焊接收缩引起筒节下部变形，因此在焊前筒节下部应加十字支撑或胀圈。
8.1.3设备组对安装
设备安装采用吊车吊装的倒装法，吊装各节筒体时宜用平衡梁吊装。
8.1.3.1安装顺序
a. 底板铺设焊完经检查合格后，利用水平仪在底板四周埔设若干找平的道木墩，作为组对筒节的基座。道木墩高度以人员能躺着爬进去为宜，约300MM 。
b. 按倒装的顺序逐节组对，相邻两节筒体组对前要检查每节筒体直径、
周长及筒体圆弧度、焊缝的角度形，经过修正后按方位要求进行组对。沿筒体内外各搭设一个操作平台。
c. 筒体在逐节组对后要注意其垂直度，防止逐节偏斜。
d. 在组对最下面一节筒体时，道木墩可拆掉，与底板直接点焊（人员可从人孔进出）并要找好垂直度和水平度，保证整个设备的垂直度和同心度。最下面一节筒体与底板点焊前，底板必须画出十字中心线及圆周线（外径）、方位角的度数。S8102、S8103底板有2％坡度，注意坡度方向。
8.1.3.2设备组对要求。
a. 筒体组对时，相邻筒节的纵向焊接接头应≮100mm 但以大于500mm 为宜，与顶盖径向焊缝相邻的纵向焊接应≮100mm 。
b. 筒节长度不应小于1000mm 宽度不小于500mm 为宜。
c. 圆筒对接纵向焊接头形成棱角E ，用弦长1/6DI且不小于300mm 的内外样板检查。圆筒对接环向焊接接头形成的棱角其E 值不得大于（0.1δ+2）mm 且不大于5mm 。
d. 环向焊接接头对口处的错边量
e. 筒体上的对接接头，当两板厚不等时，若薄板厚度不大于10 mm且两板厚度差超过3mm ，以及薄板厚度大于10mm 且两板厚差大于薄板厚度的30％或超过3mm 时均按下图削薄板的边缘(图纸中有注明除外) 。
8.1.3.3附件安装
a. 人孔及接管：按设计要求（方位、高度）安装人孔及接管，其法兰面应垂直于接管法兰面的水平或垂直偏差均不得超过法兰外径的1％且≯3mm ，法兰外径小样100mm 时按100mm 计。法兰螺栓孔与中心线或铅垂线跨中布置。
b. 底座：设备与底板的环焊缝焊完后进行底座组对，组对前按图要求在底板上和筒体画出各底座的中心线与基础的地脚螺栓的预留孔相对应。
8.2储仓（料仓）预制安装（S8106AB ）
8.2.1预制本储仓分两大段预制，即上段裙座以上筒体加仓顶、下段裙座加下部锥体，上段L=7357mm，下段L=6800mm。预制专用作业区应有防风、防雨设施。
a. 储仓预制前根据材料到货情况进行排版，画出仓顶、筒体、下部锥体的排版图。
b. 仓体筒节与锥底的拼板展开长度不得小于1500mm ，宽度不得小于1000mm （仓底锥体最下部的卷板除外），剩余宽度不得小于500mm 。
c. 相邻筒体的纵向焊接接头，即与仓顶锥底拼接焊接接头之间距离不小于200 mm。
d. 仓顶拼接焊缝必须是径向和环向的相邻焊接接头的最小距离不得小于100 mm，锥底排版应按径向排列，相邻焊接接头之间不得小于200 mm。
e. 筒体板与锥底壁板尺寸允差如下：
f. 料仓主体的各类板片预制成形后，均须在平台上用样板检查。仓顶用弦长大于1.5 m 的样板检查，其间隙不得大于4mm 。仓体圆筒与锥底用弦长大于1.5 m的样板检查，其间隙不得大于3 mm。
g. 仓顶仓底制造允差如下：直径±8mm ，最大直径与最小直径差 0.5DI且≯15 mm，表面凹凸度仓顶6 mm、仓底3 mm。
8.2.2安装
利用150T 坦克吊先将下段吊装至包装楼框架基础上，找平找正后再吊装上段组对成整体。
a.贮仓安装前其基础应经中间验收，在验收时基础施工单位除应提交基础施工记录外，在基础上还应标明标高基准线、十字中心线。
b.基础验收合格后安装裙座的支承装置，四个支承装置利用水平仪找平后处在同一个水平位置才能安装贮仓的下段。
c.贮仓分段安装前，应在内外壁划出相隔90度的四条组装线和基准园周线，用于安装找正和装设内件的依据。
d.贮仓的附件和节管随各节筒体及仓顶、仓底预制时组对，亦可贮仓整体安装完后再进行附件和节管的安装。
e.贮仓安装后必须保持内壁齐平，最大允许对口错边量：δ≰10 mm 错边量≰15%δ；δ＞10 mm，错边量≰10%δ。
d.接触物料的焊接接头应打磨与母材齐平，接管与壳体的连接内壁应打磨圆滑R ≱3 mm。
f.每节仓筒的直线度不应大于本节仓筒高度的0.1%，组装后仓体的总直线度不应大于总高的0.2%且不大于30 mm。仓体高度偏差不应大于设计高度的0.4%，且不大于30 mm。料仓总高度偏差不得大于设计高度的0.5%，且不大于60 mm。
g.轴向因焊接形成的棱角E 不得大于(0.1δ+2) mm 且不大于3 mm ，环向因焊接形成的棱角E 不得大于(0.12δ+2 )mm且不大于5mm 。
8. 3 烟囱(ME-8106)
8.3.1烟囱制作安装按贮仓的标准要求进行。
8.3.2 烟囱在预制场分成三大段预制：即下段Φ1400×12×9000直筒加底座；中段(锥体) Φ1400/ Φ900×8×13600；上段Φ900×8/6×12400。
8.3.3 按排版图和图纸标出的方向在预制好的三大段画出0度、90度、180度、270度四个方位的中心线，安装对中时必须以此为基准线。
8.3.4 在基础附近把预制好的三大段组对成一个整体，基础验收合格后吊装就位(直爬梯在地面焊好) 。
9 焊接
本方案涉及设备的钢种为00C r17Ni12Mo2、0Cr18NI9、16MnR 、Q235A 多为焊接性能比较好。奥氏体不锈钢焊接、低合金钢焊接、低碳钢焊接，对接接头为全焊透(DU4)，接管与壳体型式为全焊透G2、G28。
9.1 焊前准备
a. 施焊前，根据合格焊接工艺评定报告制定焊接工艺指导书(工艺卡) 。 b. 按>考试合格并取得劳动部门颁发的相
应钢材类组别号合格证焊工，才能从事本方案中设备制作安装的焊接。
c. 焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。 9.2 焊接材料
本方案中设备制作焊接涉及的焊接材料为：焊条A102、A202、A302、A312、J507、J422，焊丝：H0Cr21Ni10、H00Cr19NI12Mo2。
a.焊接材料必须有产品合格证和材料证明书，进库前要对焊接材料进行外观抽检或根据规范要求进行复验。
b.焊接材料应设专人负责保管，电焊条使用前按有关规定进行烘干后使用。烘干后的低氢焊条应保存在100～150℃的恒温箱中，随用随取。现场使用时应有性能良好的保温筒。
c.氩弧焊用的氩气纯度不低于99.9%，含水量不得大于50mg/m3 9.3 焊接环境
当焊接环境出现任一情况时，必须采取有效措施，否则不得施焊。 a.风速：手工焊时不大于10m /s ，气体保护焊时不大于2m/s。 b.相对湿度不大于90%。 c.下雨、下雪。
d.不锈钢焊接环境温度低于－5℃。 9.4 焊接方法
a. 储槽 SMAW或SMAW+GTAW（V-8127反应器清洗壳对接接口及接管角焊缝必须采用SMAW+GTAW）。
b. 烟囱、储仓（料仓）SMAW 。 储仓不锈钢单面焊的焊接接头应采用氩弧焊打底。
9.5 焊接
a. 坡口两侧15～30mm 范围内必须打磨干净，不得有锈斑、油泥、污渍等杂物及氧化物。
b. 设备组对时定位焊件及固定卡具的焊接，所用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接材料及正式焊接工艺要相同。
c. 定位焊的引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上，定位焊接的长度碳钢≮50mm ，低合金钢≮80mm 。
d. 焊接中应注意引弧和收弧质量，收弧焊时应将弧坑填满, 多层焊的层间接头应错开。
e. 不锈钢焊缝采用氩弧焊打底时，背面必须进行氩气保护防止氧化。 f. 不锈钢设备焊接时为防止飞溅物沾污焊件表面，可在坡口两侧100mm 范围内应涂上白垩粉。
g. 顶板及底板焊接由内向外，先焊径向(短焊缝) 后焊环向(长焊缝), 宜采用间隔对称施焊方法, 并由中心向外分段退焊。筒体先焊纵焊缝后焊环焊缝，焊工对称布置。
10 设备制作安装质量检验 10.1 焊缝表面质量检验
对接接头的焊缝质量应符合下列要求：
a. 焊缝表面不允许有表面裂缝、表面气孔、表面夹渣、熔合性的飞溅。 b. 焊接接头的咬边的总长度不得超过该条焊缝两侧总长的10%，咬边的连续长度不大于100mm ，咬边深度不大于0.5mm ；高合金钢容器不得有咬边。
C. 焊接接头表面余高为0～2mm ，表面不允许有凹陷, 焊接接头宽度为坡口两侧各增加1～2mm 。
10.2 射线(RT)检验
按设计图纸的要求射线探伤比例为：每条焊缝≮10%长度且丁字焊口优先考虑，Ⅲ级合格。如发现不允许缺陷要进行返修直至合格, 并应增加长度 不小于该焊缝长度的10%探伤比例。 10.3 设备总体检验
设备安装组焊完要对设备进行一次总体检验, 检验项目如下：
a. 是否符合设计图纸要求，附件及其他的另部件组装是否正确，要求表面处理的设备是否处理，螺栓需要镀锌处理的是否处理等。
b. 按图纸和标准规范要求对设备安装质量进行检验，除焊缝表面质量、几何尺寸外，还要对设备中心位置、标高、垂直度进行检查，中心位置允许偏差±5mm ，标高允许偏差±5mm ，垂直度允许偏差H/1000。 11 设备试验
a. 盛水试漏除烟囱外，所有的其他设备都要进行盛水试漏，盛水高度按图纸要求。
b. 充水试验：S －8103盛水试漏前要对设备进行充水试验，充水试验高度为9.6m ，检查罐底严密性，罐壁强度及严密性，罐顶强度、稳定性和严密性。
C. 真空度试验：S －8103，罐底焊接接头应采用真空箱后进行严密性试验，其真空度不低于53kpa.
d. 盛水试漏用水的氯离子含量不得大于25mg/L。 12 防锈及酸洗钝化处理
a. 碳钢表面进行喷砂除锈处理达到2-1/2级后，应立即按JB/T4711-2003中的规定进行防锈处理（表面喷涂防腐底漆和面漆）。
b. 设备制造完毕后，壳体清除污垢去油后，不锈钢表面作酸洗钝化处理，
所形成的钝化膜用兰点法检查，无兰点为合格（清洗干净的钝化表面涂上检查液30秒内观察表面显示兰点情况）。 13 交工
a. 经过业主、施工单位二方确认设备已全部按图纸及有关标准规范要求完成，将资料（质量证明书、竣工图）交付使用单位。 14 安全文明措施 14.1 安全风险识别
a. 设备组对过程中钢板倒塌、重物伤人等碰伤事故； b. 设备制作过程中电缆漏电事故、人员触电事故； c. 操作不当砂轮片伤人事故； d. 焊工灼伤、烫伤、弧光打眼； e. 动火引起的爆炸、火灾事故； f. 化学药品中毒及灼伤事故。 14.2 安全文明措施
14.2.1 安全措施
a. 设备制作前安全员要对参加制作人员进行安全教育，将可能发生的安全隐患向工人逐一分析解释，教育工人在施工中自觉遵守安全规定。
b. 设备制作人员的各工种必须按安全操作规程进行作业，正确穿戴安全防护用品。
c. 吊装作业时吊装前要认真检查起重设备的机械性能，严格执行起重作业“十个不准吊”，吊车下及吊装物移动路线下严禁行走和站人。
d. 电气设备使用之前要由电工检查合格后才能使用，要安全接地或接零，电焊把线要绝缘良好，焊机要由专人操作。电焊机配电箱要有防雨、防晒棚。
e. 焊工要穿绝缘胶鞋，戴绝缘手套，下雨天要采取防雨措施，潮湿的工件表面要烘烤干。焊接时要防止弧光灼伤他人，焊工之间注意保持适当距离以防止弧光打眼。
f. 使用砂轮机打磨和切割时，手要握紧砂轮机把手，采用正确的打磨方式戴上防护眼镜，注意砂轮片伤已和他人。
g. 设备制作中，动火处附近不得有易爆易燃品，离明火距离不少于10m 。氧、乙炔瓶要搭设防雨棚，氧气、乙炔气瓶之间的安全距离≱10m 。
h. 设备筒节滚圆时操作人员要站在两侧不能站正前方，操作时要统一指挥专心注意钢板脱落。打大锤时要注意周围人员和其它物件，以免伤人伤物。
I ．设备制作过程中的临时支撑、支柱在设备未固定或加固的情况下不得随意拆除。
j 设备酸洗钝化时设备内要通风良好，操作人员穿好防护用具(防护眼镜、防护手套、防护服、防护帽等) 。
10.2.2 文明措施
a. 施工用料要摆放整齐, 电焊机要统一摆放, 电焊把线、气焊带要排列整齐。
b. 工作时间不嬉笑、打闹，说话要文明，维护公司职工形象。
c. 随时清理作业区内的闲杂物品、边角余料，保证道路畅通，环境整洁。
16
附表二 设备制作安装施工机具一览表
附表三 消耗材料与手段用料一览表
附表四 质量控制点
目 录
1 编制说明 . ..................................................... 1 2 编制依据 . ..................................................... 1 3 设备制作安装程序 .............................................. 1 4 基础验收 . ..................................................... 1 5 设备制作安装前的准备 .......................................... 2 6 材料验收 . ..................................................... 3 7 下料 . ......................................................... 4 8 设备制作预制安装 .............................................. 4 9 焊接 . ........................................................ 10 10 设备制作安装质量检验 ....................................... 12 11 设备试验 ................................................... 13 12 防锈及酸洗钝化处理 ......................................... 13 13 交工 ....................................................... 14 14 安全文明措施 ............................................... 14
附表一：三聚氰胺工程制作非标设备参数及技术要求一览表 附表二：设备制作安装施工机具一览表 附表三：消耗材料与手段用料一览表 附表四：质量控制点
3万吨/年三聚氰胺工程
非标设备制作安装方案
编制：
审核：
批准：
中化第十一建设公司濮阳工程项目经理部
2004年10月14日
⑶ 304不锈钢燃气管安装方法
首先在安装前检查各配件是否符合安装要求和标准，螺纹连接密封的应用生料带作密封材料，平面密封的应使用聚四氟乙烯垫片或橡胶垫片进行密封；燃气用不锈钢波纹管明敷时弯曲二端应使用专用固定卡具固定，直管段上固定卡具的间距为80~120cm，敷设时在明显位置上应内设防护板和管道走向标志。管道弯曲半径应不小于10DN管径，软管与电器接线盒净距离应不小于20cm。