不锈钢件测冲孔毛刺大怎么办

⑴ 在不锈钢件上钻2.8的小孔要求不能起毛刺。除了电火花还有什么办法

要看你是哪里的毛刺,如果是上表面的话,先中心钻再用钻头钻孔基本就没有毛刺,想孔内光洁度高的话可以用2支钻头,先钻孔再扩孔,如果是钻孔之后背面的毛刺,这个没什么好的办法,可以翻过来用倒角钻去毛刺,如果条件不允许只能手工方法了,因为背面毛刺一般都是外翻的

⑵ 不锈钢在钻孔时为什么会出现毛刺 急呀！！！

钻头钝了 磨下或者换个新的就好了

⑶ 冲压件冲孔，孔的一侧有毛刺怎么解决

这种冲孔去毛刺，现在一般都采用流体抛光，节拍可控，抛光效果均匀。

就像这样，半流体磨料在增压系统作用下，通过冲压件内孔，不断研磨冲刷，去除毛刺，同时抛光。

⑷ 冲孔模具有毛刺怎么办修理

调整模具的间隙值，必要的时候要换冲头，知道合理的间隙值。领完还有就是模具材料或是硬度不够，导致冲裁后模具工作零件受损，产生毛刺

⑸ 不锈钢车削件去毛刺如何解决有那些设备

精密小型异形零部件、不规则状零件：去除毛刺（毛边、批锋）、抛光、清洗、倒角、增强面表硬度等研磨同时完成；
磨材最小尺寸ф0.2mm*3mm
金属零件的孔内、管内、夹缝、死角、直角、螺牙等不规则部位精密研磨；
件相互不碰撞研磨后产品绝不变形，绝不影响精度，绝不损伤表面；
机台运行稳定性强、效率高；
研磨速度快，平均一次研磨时间约3分至20分钟左右，替换工作快，可在机器运转中进行；
成本低，磁针为半永久性磨材，消耗极低，唯一的耗材为研磨液；
机身防水防潮设计，操作简单安全，完全免技术，可一人多机操作。
1.精密冲压零件
2.不锈钢零件，螺丝。
3.
镁铝压铸零件
4
.锌铝压铸零件
5.精密弹簧，弹片零件
6.电子，计算机，通信零件
7.走心，走刀，CNC自动车床零件
8.航天，医疗零件
设备有去毛刺磁力抛光机,磁力研磨机,磁力去毛刺

⑹ 金属去毛刺材料在工件如何去毛刺

毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。所以 最近几年随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷 。 现在常用的修边/ 去毛刺主要有这么几种：

手工去毛刺

传统的；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，不需要技术处理，节约成本并且环保。

化学去毛刺

用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件．

电解去毛刺

利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称ECD。将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3 ～ 1 毫米）。工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。压力为 0.1 ～ 0.3 兆帕的低压电解液 ( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度

超声波去毛刺

超声波产生的超声能量作用于液体里振动处于稀疏状态的液体时，会撕裂成很小的空穴（即内部是真空的）这些空穴在破裂的时候会产生高达几百个大气压的瞬间压力，而这种现象既称为空化现象。超声波去毛刺就是利用“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净。超声波去毛刺并不是所有毛刺都适用的，主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。对于肉眼可见的毛刺，主要看粘结的强度了，粘结强度弱的毛刺可以用超声波，一般要是用刀具才能处理的毛刺，用超声波方法是根本不行的。超声波去毛刺的优缺点

高压水喷射去毛刺

顾名思义是以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。经过多次试验测试，最终找到适合的压力为 30MPa—50MPa 。 若压力不足，无法达到去毛刺的效果，压力过高虽然可以去除毛刺，但存在损伤工件的危险。通常液压件在使用时所承受的液体压力都在 20Mpa 以内，用 50MPa 的压力都无法打掉的毛刺残留，在几兆帕的工作压力下脱落的几率是非常小的，也可以认为毛刺的根部残留是工件的一部分。 现在高压水去毛刺设备的制造厂家越来越多，简单可归纳为两类：工件移动式和喷嘴移动式。工件移动式造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好；喷嘴移动式通过CNC控制可有效的调整喷嘴与阀体毛刺产生部位的距离，有效对应阀体内部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此设备造价高，到目前为止只有汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统才能普遍享受此厚待。

热爆炸去毛刺

，又名电热学去毛刺，热能去毛刺是当今世界机械制造行业公认最适合小工件大批量去毛刺的先进工艺，目前国内仅有两家企业可以生产此设备。它采用氢气和氧气在用于处理工件的密闭工作室中混合，瞬间点火燃烧并在极短时间内与工件表面毛刺发生剧烈的热化学反应，达到去除毛刺的目的。 热能去毛刺是一种特种加工技术，具有效率高、通用性强、可达性好，去除毛刺均匀彻底、工件表面平整光滑，且不受工件材料、形状及毛刺部位的限制等特点。特别适合其他工艺方法无法解决的具有复杂型腔、相贯相交孔系、深孔、盲孔、螺纹孔等去毛刺难度较大工件的去毛刺处理。可用于黑色、有色金属及热塑性塑料等非金属材料工件的去毛刺和金属压铸件、塑压件的去飞边处理。由于它的加工效率极高，用于生产的直接成本低廉，特别适合大批量连续生产环境使用，是规模化工业生产理想的高效加工设备。。

冷冻修边去毛刺

橡胶、塑料制品、锌镁铝合金等制品飞边（或毛刺）的厚度比制品的厚度要薄很多，所以飞边（或毛刺）的脆化速度要比制品的脆化速度快，在飞边（或毛刺）脆化而制品没有脆化这一时间段里，冷冻去毛刺（修边）机通过抛射弹丸来击打制品，从而去除处于脆化的飞边（或毛刺）。 冷冻去毛刺（修边）机，是一种利用液氮的超低温使橡胶、塑料制品、锌镁铝合金的飞边迅速发生脆化，并在此状态下，通过高速喷射出的冷冻粒子撞击制品的毛刺（或飞边），从而达到既能高质量、高效率地去除制品的毛刺（或飞边），又能保持制品本身的所有物性不发生改变的特殊去毛刺（修边）设备。它可大幅度地提高制品的修边（去毛刺）精度且具有很高的集约化程度。目前这种设备已成为精密橡塑制品、压铸企业不可或缺的后道修边及去毛刺处理设备。

磁力去毛刺机

磁力去毛刺机是利用其独特的磁场分布,产生强劲平稳的磁感效应，使磁力钢针（进口原材料.半永久性）与工件进行全方位,多角度地充分研磨，达到快速除锈,去死角,去除毛刺批锋,除去氧化薄膜及烧结痕迹等功效。尤其对形状复杂,多孔夹缝，内外螺纹等工件，更加能显示其神奇妙用.并且，不伤及工件表面，不影响工件精度。让工件瞬间变得光滑整洁，焕然一新。适用于金,银,铜,铝,锌,镁,铁,不锈钢等金属类与硬质塑料等非金属类工件的研磨抛光去除毛刺一次性完成！

去毛刺机械手

是典型的机电一体化装置，它综合运用了机械与精密机械、微电子与计算机、自动控制与驱动、传感器与信息处理以及人工智能等多学科的最新研究成果，随着经济的发展和各行各业对自动化程度要求的提高，去毛刺机械手技术得到了迅速发展，出现了各种各样的去毛刺机械手产品。去毛刺机械手产品的实用化，既解决了许多单靠人力难以解决的实际问题，又促进了工业自动化的进程。

去毛刺机械手应用的典型零件有：铝轮毂、变频器壳、同步器壳、同步器齿毂、轴承盖、缸体、阀体、阀盖、输出轴、发动机齿轮等。

⑺ 你好，五金模具冲孔毛刺怎样改善最小化

五金模具上的毛刺如何处理：
一：有工具去除五金冲压件的毛刺
1、孔：使用倒角刀或直径较大的钻头前端
2、边：使用锉刀，油石，砂纸，磨刀石，
3、焊渣：有震动除焊渣工具也可去除较脆的毛刺
4、外径：加工过程时就以车床进行导角
5、还有抛光，研磨，喷砂，要看什么工件和产品要求
二：在喷丸室中完成焊接焊豆和毛刺的清除工作。这在避免冲压件使用时的短路和电气短接是非常必要的。在第二次时间较短的超声波表面处理中，在冲压件的质量检测之前，再次利用超声波表面清理技术清除喷丸处理时遗留下来的残留物。在完成上述所有的操作之后，冲压件才彻底的与毛坯板材分离，单独的存放在一起。
三：质量不好的冲压件被放置在废品箱中，合格的冲压件则直接进入包装车间。清理时间为7s，第一条按照用户要求设计制造的生产线以12m/min的速度输送冲压板料。在这样高的生产效率下，每个冲压件在超声波清洁室中的停留时间仅有7s。根据具体设备的结构不同，生产线的生产效率还可以进一步提高。除此以外，该方案还允许有特殊要求的工件在生产线外进行加工。原则上它能适应各种特殊的专业要求。
四：要根据产品来决定去五金冲压件毛刺工艺的，如果是单件产品就手工去一下好了
1.用电化学去毛刺。若自制设备，费用不高，经济、高效、使用。
2.震动磨去毛刺（齿轮毛刺），效率挺高，质量也可以。
3.热处理零件还可以通过喷丸去毛刺，还可以消除表面应力
4.用风枪配上各种形状的枪头去毛刺效果比较好，效率也高
5.齿轮去毛刺可以用以下几种方法：1电解去毛刺，效率最高，质量最好，但设备造价太高，一般的小企业用不起；2震动去毛刺，质量一般，不过成本较低，3手工去毛刺，质量比较好，只是效率可能低一些；4可采用滚压。
6.气动去毛刺

⑻ 加工金属零件钻孔毛刺比较大，怎么解决

正确选择修边刀关键是根据不同材质、不同形状的工件来选择相应的刀片去毛刺。
首先从选材来选择：
1.对于加工钢、铜、铝、聚乙烯和橡胶、不锈钢材质的工件可选择GT-B10、GT-E100 刀片，而此刀片只适合右手操作者。二者区别在于B型刀片为轻型刀片，直径为2.6mm ，而E型刀片为重型刀片，直径为3.2mm。
2.对于专门加工黄铜、铸铁和PVC塑料的工件可选择GT-B20、GT-E200刀片，而此刀片也可用来加工铁、铜、铝、聚乙烯和橡胶及不锈钢，左右手操作者都可用。
3.GT-B30、GT-E300刀片可用来加工钢、铜、铝、聚乙烯板材及板材孔，狐边两面的毛刺。
4.GT-E150 刀片也可用来加工钢、铜、铝、聚乙烯、橡胶、铸铁和PVC塑料上小孔径的的毛刺清理，孔径最小1.5MM。
以上刀片材质都是M2高速钢，刀片硬度为63RC。
5.对于加工不锈钢及塑料材质，可选择GT-B10S、GT-E100S刀片，此刀片材质为含钴 M35 高速钢，刀片硬度为65RC。
6.对于加工陶瓷及玻璃材质，可选择GT-B10D、GT-E100D刀片，此刀片为金刚石镀膜型。
7.对于加工硬化钢及塑料材质，可选择GT-B10C、GT-B20C、GT-E 100C、GT-E200C刀片，此刀片为整体硬质合金型。
其次从工件的形状来选择修边刀：
对于直边、曲边和深浅孔口的去毛刺以上刀片都可选用。
1.对于板材上的孔一侧的毛刺清理可选择GT-B10、GT-E100、GT-B20、GT-E200刀片。
2.对于清除板材上的孔两侧毛刺可选择GT-B30、GT-E300刀片，且适合板材（最大厚度为6mm）的孔口。
3.对于直径小至1.5mm的孔内作业可选择GT-E150刀片。
而其他刀片可根据孔的大小选择轻重型刀片。
4.对于最小直径9mm，最大节距3mm的内螺纹管材的毛刺清理及螺纹修复工作可选择GT-BC1000刀片。
5.对于3mm宽度以内的“O”形槽毛刺清理可选择GT-BO1000刀片。
6.对于通孔难以接近处作业可选择GT-B60、GT-E600刀片。
7.对于直线型作业可选择GT-E350刀片。
8. 对于精细切割可选择 GT-E101 、 GT-E202 刀片，二者区别在于前者适用于钢及铝材，后者适用于铜及铸铁。
9. 专门有针对左手用户的 GT-B 10L ,GT-E 100L ,GT-E 101L 刀片，也有左右两手都可以使用的刀片 GT-B20,GT-E200 刀片。