镀锌板粗糙度有多少

⑴ 热浸镀锌好坏怎么看

1. 看镀层重量或厚度，看重量或厚度是否符合要求，镀层偏薄和偏厚都不好。

2. 看镀层是否均内匀容，好的镀层细致均匀。

3. 看镀层表面锌花尺寸是否满足要求，锌花尺寸和镀后冷却工艺控制相关，好的镀锌板锌花尺寸必须满足客户要求。

4. 看镀层表面质量，锌流纹，锌起伏，漏镀，锌渣等表面缺陷不能有。

5. 看表面粗糙度，热镀后的光整工艺决定了镀锌板的粗糙度，好的热镀锌板粗糙度必须满足要求。

6. 看镀层成分，好的热镀锌板镀层成分要求锌含量超过99%。

7. 最后就是基板了，基板不好热镀的再好也没用。
   

⑵ 风管镀锌层厚度的国家标准是多少

风管一般使用镀锌铁皮制作，俗称白铁皮。镀锌的低碳钢薄板，厚度为0.44～1.22mm。

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镀层的要求

1、外观

目测所有热浸镀锌制件，其主要表面应平滑，无滴瘤、粗糙和锌刺(如果这些锌刺会造成伤害)，无起皮，无漏镀，无残留的溶剂渣，在可能影响热浸镀锌工件的使用或耐腐蚀性能的部位不应有锌瘤和锌灰 。

注“粗糙”和“平滑”是相对概念，制件镀层的粗糙度不同于经机械辊挤或(和)吹、抹的镀锌制品(如镀锌钢板和镀锌钢丝)的粗糙度。只要镀层的厚度大于规定值 ，被镀制件表面允许存在发暗或浅灰色的色彩不均匀区域。潮湿条件下储存的镀锌工件 ，表面允许有白锈(以碱式氧化锌为主的白色或灰色腐蚀产物)存在。

2 、厚 度

镀层的厚度试验规定数量抽样，并按规定的试验方法进行试验。根据热浸镀锌制件主要表面面积的大小，试验测得的镀层厚度应分别达到以下要求:

a) 对于主要表面面积大于 2m的制件(即大件) ，样本中每个制件的所有基本测量面内测得的镀层平均厚度应不低于其相应的平均镀层厚度的最小值：

b) 对于主要表面面积小于等于2m的制件，在每个基本测量面内测得的局部镀层厚度应不小于其局部厚度最小值，在样品的所有基本测量面测得的镀层平均厚度应不低于其相应平均厚度最小值。

注: 热浸镀锌层防腐蚀时间的长短大致与镀层厚度成正比。

在极严酷的腐蚀条件下服役和(或)要求更长的服役时间的制件，其镀层厚度要求可以高于本标准的规定要求。但是镀锌层的厚度要受基材的化学成分、制件的表面状况、制件的几何尺寸、热浸镀工艺参数等因素的限制。

⑶ “镀锌板”的规格和厚度是多少

常见复的镀锌板厚度在0.4~2.0

一般制小于0.4mm国企大钢厂不生产，一般为私企小钢厂生产，常规规格为0.35、0.30、0.28、0.25，一般最薄到0.1 超过2.0mm因矫直难度很大，所以2.0以上随着厚度增加价格也上升。

⑷ 镀锌板表面处理方法有哪些，表面处理了之后有什么作用

(1)提高镀锌板的表面平整度。光整后镀锌板的平整度有一定的提高，镀锌板的浪形内得到部分消除，同时容也能将表面的渣粒或其他凸凹不平的点状物压平，使表面变得光滑平整。

(2)调整镀锌板表面的粗糙度。通过控制光整机工作辊表面的粗糙度，可以使镀锌板表面原来不均匀的粗糙度统一到一定的范围。这样能改善产品的涂装性和加工时的润滑性。

(3)改善镀锌板的表面色泽。对于小锌花、无锌花产品，通过光整可以使镀锌板获得一个光泽度更加均匀一致的表面。对于某些民营企业采用大锌花产品作为彩涂基板来说，能使大锌花因结晶形成的锌花凸点和不同的光泽度得到平整统一，使锌花变得模糊不清，有利于在涂装时遮盖掉锌花。

(4)改善镀锌板的加工性能。通过光整，可以使镀锌板的屈服平台消失或不明显，能够防止在以后的加工中产生金属滑移线。

⑸ 环氧底漆配方，我是环氧底漆使用大户，主要是用在镀锌板上，提升面漆附着力，请高人指点自己勾兑降低成本

跟除油没有丝毫关系，环氧富锌底漆本身就不能用到镀锌板上。环氧内富锌底漆对底材要求容喷砂至Sa2.5级 表明粗糙度35-75微米。镀锌板表面太光滑对环氧富锌底漆没有附着力。
我们做镀锌板时使用的是环氧锌黄底漆，对镀锌材料有优异的附着力。

⑹ 热镀锌管的镀锌层厚度是多少

根据GB/T 13912-2002《金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法》第6.2条规定，对于壁厚≥6mm的管道，镀层平均厚度为85μm；对于3mm<壁厚<6mm的管道，镀层平均厚度为70μm。

⑺ 一般钢板表面粗糙度为多少

和生产厂家有关系，国产的大约12.5，进口的可以到6.3

⑻ 钣金件镀白锌后的表面粗糙度大约是多少

RZ25 相当于国标 3.2光洁度RZ6.3 相当于国标 0.8RZ16 就当成 1.6.。

⑼ 镀铬层厚度为0.05，镀后要求粗糙度Ra1.6；镀前基体表面粗糙度要达到多少

工件粗糙度，一般要求不得超过1.3，1.3-1.6属于待定，影响不会有太多，超过1.6就算是报废，工件走计加出来，要求不会超过1.2，你镀完的产品可以退镀看一下，超过1.2的跟你们电镀一点关系都没有，就是计加的问题了

⑽ 表面粗糙度分几个等级

表面粗糙度的等级分为14级，如下:

表面粗糙度14级=Ra 0.012

表面粗糙度13级=Ra 0.025
表面粗糙度12级=Ra 0.050
表面粗糙度11级=Ra 0.1
表面粗糙度10级=Ra 0.2
表面粗糙度9级=Ra 0.4
表面粗糙度8级=Ra 0.8
表面粗糙度7级=Ra 1.6
表面粗糙度6级=Ra 3.2
表面粗糙度5级=Ra 6.3
表面粗糙度4级=Ra 12.5
表面粗糙度3级=Ra 25
表面粗糙度2级=Ra 50
表面粗糙度1级=Ra 100

1、表面粗糙度，指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。

加工过程中的刀痕、切削分离时的塑性变形、刀具与已加工表面间的摩擦、工艺系统的高频振动都是形成表面粗糙度的原因，而表面粗糙度会对零件的耐磨性、配合性质的稳定性、零件的疲劳强度、零件的抗腐蚀性、零件的密封性等造成影响。

2、表面粗糙度形成的原因主要有：

1）加工过程中的刀痕；

2）切削分离时的塑性变形；

3）刀具与已加工表面间的摩擦；

4）工艺系统的高频振动。

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表面粗糙度

表面粗糙度，指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。

加工过程中的刀痕、切削分离时的塑性变形、刀具与已加工表面间的摩擦、工艺系统的高频振动都是形成表面粗糙度的原因，而表面粗糙度会对零件的耐磨性、配合性质的稳定性、零件的疲劳强度、零件的抗腐蚀性、零件的密封性等造成影响。

表面粗糙度图谱为研究表面粗糙度对零件性能的影响和度量表面微观不平度的需要，从20年代末到30年代，德国、美国和英国等国的一些专家设计制作了轮廓记录仪、轮廓仪，同时也产生出了光切式显微镜和干涉显微镜等用光学方法来测量表面微观不平度的仪器，给从数值上定量评定表面粗糙度创造了条件。表面粗糙度仪

从30年代起，已对表面粗糙度定量评定参数进行了研究，如美国的Abbott就提出了用距表面轮廓峰顶的深度和支承长度率曲线来表征表面粗糙度。

1936年出版了Schmaltz论述表面粗糙度的专著，对表面粗糙度的评定参数和数值的标准化提出了建议。但粗糙度评定参数及其数值的使用，真正成为一个被广泛接受的标准还是从40年代各国相应的国家标准发布以后开始的。

首先是美国在1940年发布了ASA B46.1国家标准，之后又经过几次修订，成为现行标准ANSI/ASME B46.1-1988《表面结构表面粗糙度、表面波纹度和加工纹理》，该标准采用中线制，并将Ra作为主参数；接着前苏联在1945年发布了GOCT2789-1945《表面光洁度、表面微观几何形状、分级和表示法》国家标准，而后经过了3次修订成为GOCT2789-1973《表面粗糙度参数和特征》，该标准也采用中线制，并规定了包括轮廓均方根偏差即现在的Rq在内的6个评定参数及其相应的参数值。另外，其它工业发达国家的标准大多是在50年代制定的，如联邦德国在1952年2月发布了DIN4760和DIN4762有关表面粗糙度的评定参数和术语等方面的标准等。

形成原因

表面粗糙度图谱表面粗糙度形成的原因主要有：

1）加工过程中的刀痕；

2）切削分离时的塑性变形；

3）刀具与已加工表面间的摩擦；

4）工艺系统的高频振动。

主要表现

表面粗糙度主要表现在以下几个方面：

1） 表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。

2） 表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。

3） 表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。

4） 表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。

5） 表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。