切屑液与镀锌管为什么起白碱

1. 冷镀锌管会铁锈吗

只要表面无划伤就不会生锈，镀锌管就怕有划伤，划痕处遇潮湿环境就会形成电池先会生成白色碱状物质，然后再生成铁锈，想防锈可以用布蘸点机油撸一遍管子或者涂防锈漆。

2. 金属切削液的作用原理有什么概念简介

世界机械制造工业是以切削、磨削与铸锻造三大加工工艺为主要支柱的。其中切削加工的应用比例最高，约占机械加工总劳动的30%～40%，金属切削液约占整个金属加工液总量的52%。近年来，金属切削加工技术发展迅速、日新月异，要求与之配套的切削液不断更新换代，以适应机床切削的要求。
1、切削液的作用原理
切削液与一般润滑油使用状态不同，一般润滑油是处在反复移动的不变的摩擦面之间，尽管有时压力很大，但容易形成润滑膜。而切削液是时时接触切削所形成的新鲜表面，加工面连续发生弹性变形，因而刀具与被加工面间所承受的压力，要比一般摩擦状态大得多。另外，切削时除外摩擦热之外，还有刀具与切入金属内部分子的内摩擦热(剪切面应力变化产生的热)，因此切削区可达到600～800℃的高温，这就要求切削液除有良好的润滑性能外，必须具有良好的冷却性能。由于在切削加工时产生大量碎屑和磨粉，会影响刀具和磨料的性能，因此切削液还需要有良好的清洗和排屑作用。此外，为了使工件在加工和短暂的工序间不生锈，以及与切削液接触的机床和刀具不生锈，要求切削液具有良好的防锈作用。
1.1、润滑机理
金属切削加工，多数属边界摩擦。在切削高温高压条件下，切削液中的某些添加剂与刀具和工件发生物理吸附和化学吸附或发生化学反应，形成低剪切强度的润滑膜。切削液是通过渗透、润湿，建立润滑膜，改善摩擦状态来实现润滑的。
1.2、冷却机理
切削液的冷却作用是将产生的切削热迅速地从切削区带走，以降低刀具的最高温度，延长其耐用度；减少工件的热变形，减少其产生的热应力，从而提高加工精度。其冷却机理是通过渗入切削摩擦和变形区(热源)的切削液来实现散热冷却的。切削液的冷却作用取决于它本身的导热性能、对金属表面的润滑性和供液方式。
1.3、清洗排屑机理
切削中加入的某些表面活性剂，对工件表面的油污润湿、渗透、乳化和分散，降低油污在金属表面上的附着能力，并借助切削液的流速和压力将碎屑、磨粉和油污等冲走。114 防锈机理 切削液中的防锈添加剂，通过吸附在机床和工件表面形成保护膜隔绝外界环境，或通过增强切削液的碱性(在使用时切削液的pH值应保持在8～10之间，通常用碳酸钠或三乙醇胺调节切削液的pH值)，避免产生腐蚀反应，达到防锈目的。
2、切削液的研究现状
目前国内使用的切削液主要是油基型切削液，其中含有硫、磷、氯等极压抗磨添加剂。以前考虑了用动、植物油或两者的混合油再加入润滑剂，但由于动植物油容易腐败变质，粘附在金属表面不易清洗，目前应用越来越少。当前国外有人采用被称为惰性极压剂(PEP)的油溶性磺酸盐作为油基型金属切削液的添加剂。总的来说，油基型切削液的润滑性好，但其存在发烟、产生有毒气体、冷却性差和消耗较多等缺点。
3、切削液的发展趋势
从切削液的作用机理和研究现状，大致可以看出其发展趋势，主要有以下几个方面：
①将纳米材料加入油中，或对切削加工的金属纳米化处理、微金属渗透技术处理等手段，来提高金属切削液的性能；
②用微乳化方法对油基型切削液添加剂进行处理，提高切削液的环保性能，增强它的实用性；
③向水基型金属 切削液方向发展。
下面着重谈谈水基切削液的发展问题。
(1)金属切削液正逐步向水基方向发展，英国油基切削液的需求从1979年占60%降到1990年的42%，而水基切削液则从38%上升到58%，另外，为满足环保和健康法规的要求，水基切削液正向无氯、无酚、不含亚硝酸钠及使用寿命长，处理费用低的方向发展。
(2)水基切削液是将浓缩液用大量水稀释后使用，因而不会产生油烟和引发火灾。水的比热容大，热导率高，汽化热大，是非常优良的冷却剂，且成本低廉。另外，加工后的脱脂清洗也比较简单。和油基切削液相比，它的润滑性、防锈性稍差，且易受细菌影响，发生腐蚀，排放后处理费用大。近年来，随着润滑剂、防锈剂和抗锈剂和抗菌剂等研究的深入和排放后处理工艺技术的完善，水基切削液在越来越多的场合取代了油基切削液。水基切削液分为乳化液、半合成液和合成液三种。
(3)水基合成切削液是由各种水溶性添加剂和水 组成，在其成分中完全不含矿物油。使用时用一定比例的水稀释后，形成透明或半透明的稀释液，具有极好的冷却和清洗作用、易过滤和循环使用、使用期 长、环境卫生好等优点。配制1000kg乳化油，需用600～800kg机械油，除了造成能源浪费外，还会污染环境。因此，采用水基合成切削液可以大量节约能源，并减少对环境的污染。根据水基合成切削液的性能和用途，大致可以分成以下四种类型:普通型、防锈型、极压型和综合型水基合成切削液。
在三种水基切削液中，除了润滑性较差外，合成液的性能优势是很明显的。制约水基合成切削液发展的重要因素就是如何提高其润滑性能，亦就是水溶性润滑添加剂的研究问题。无论是从经济性，还是环境保护的角度出发，发展水基合成切削液是一种必然趋势。随着国内外对水溶性润滑添加剂研究的逐步深入，合成液润滑性能的提高，必将使合成液有更大的发展和更广泛的应用前景。

3. 切削液对镀锌板起反应

切削液都是中性的而且含油，不会腐蚀镀锌板。

4. 镀锌管上面的白色粉末怎么去除

那是锌被氧化的粉末。用一般的沙皮纸可以擦掉，不过没多久还会有

5. 热镀锌钢管内壁出现白色斑点怎么处理

热镀锌管是使熔融金属与铁基体反应而产生合金层，从而使基体和内镀层二者相结合。热容镀锌是先将钢管进行酸洗，为了去除钢管表面的氧化铁，酸洗后，通过氯化铵或氯化锌水溶液或氯化铵和氯化锌混合水溶液槽中进行清洗，然后送入热浸镀槽中。热镀锌具有镀层均匀，附着力强，使用寿命长等优点。钢管基体与熔融的镀液发生复杂的物理、化学反应，形成耐腐蚀的结构紧密的锌一铁合金层。合金层与纯锌层、钢管基体融为一体。故其耐腐蚀能力强。
1、镀锌层的均匀性：钢管试样在硫酸铜溶液中连续浸渍5次不得变红（镀铜色）
2、表面质量：镀锌钢管的表面应有完整的镀锌层，不得有未镀上的黑斑和气泡存在，允许有不大的粗糙面和局部锌瘤存在。
3、镀锌层重量：根据需方要求，镀锌钢管可作锌层重量测定，其平均值应不小于500g/平方米，其中任何试样不得小于480g/平方米。

6. 合成切削液的基本知识和使用常识

金属切削用油常识

概述：世界金属加工油液占世界总润滑油量5％以上，而且从以油基为主，逐步向水基发展。由于铝加工业的比例增加，铝加工油品种和产量呈上升趋势。在国外金属加工液中，切削液一直占有较大比例，一般为50％左右。金属加工液分类常按金属加工方法分为切削液和成型液两大类，或按油品化学组成分为非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液两大类。我国目前亦大多沿用此分类。ISO于1986年通过IS06743/7，按油基、水基将加工液分为MH和MA两大类，又根据每类的化学组成、应用各分为8类和9类，共17类，该标准将目前众多的金属加工液的品种均可包含进去，我国已等效采用了该标准，制定了 GB7631.5。

金属的机械加工通常包括两种类型：金属的去除和金属的变形。前者作业是靠刃具把金属从被加工件上除掉；后者则是用模具使金属在应力下塑性变形，如轧、拉拔、冲压、挤压等。一般习惯地把金属去除作业所用的润滑剂称为切削液，而把金属变形用的润滑剂称为金属加工工艺用液体。金属加工液则是泛指上述两类加工、作业用润滑剂。

（一）金属切削液的选用（技术切削设备的润滑见机床的润滑特点）

大部分金属切削需要使用切削液，甚至在可以正常进行干切削的作业，如果选用适当的冷却润滑剂也可增加工效。早在1883年，F.W.泰勒(Taylor)曾证明用冲洗刀具和加工件可使切削速度提高30%~40%。金属切削液的品种繁多。

ASTM D2881把金属加工用的液体划为三类：
(1)油和油 基液体；
(2)水基乳液及分散体；
(3)化学溶液(真溶液及胶体溶液)。

2类与3类之间的基本区别在于分散相的粒度和粒度分布。溶解油乳化液的平均粒度大于1 μm，真溶液及胶体溶液的粒度范围为20~40 nm。胶体乳液(Ⅱ-C)代表了一种介于化学溶液与溶解油的乳液之间的中间状态，其粒度分布介于上述两等级之间。这种划分原则基本上是一个理论性的区分，因为从典型的矿物油到不含油的化学溶液之间，可能存在着无限度的等级。

近年来，金属切削液的发展和变化主要是在水溶性液体领域(2、3类)。由于这 类液体以水为基质，其传热速度高(水的传热速度为油的2.5倍)。等量的水吸收一定 热量后，比油的温升要慢得多，从而提高了冷却效果，且可减少油雾，因此水基切削液的用量增大。以英国为例，水基切削液在整个切削液市场中约占60%。但是水基 切削液与油相比存在着润滑性差，其次是锈蚀、胶体稳定性、化学稳定性、生物稳定性、可滤性、泡沫性等问题。这些问题对切削液在机床应用时的“油池寿命(Sum p Life)”至关重要。合理选择、应用、监控和维护，对使用水基切削液特别重要。

1、金属切削液的成分与选择

根据我国目前市场情况，切削液的主要成分如下。

(1) 油或油基液体：属于ASTM D2881分类中的Ⅰ-A、Ⅰ-B、Ⅰ-C，习惯称为切削油(也称净切削油)，主体为矿物油，含或不含添加剂。

(2) 乳液：属于ASTM D2881分类中的Ⅱ-A、Ⅱ-B、Ⅱ-C，有时称为溶解油。根据矿物油含量和油滴粒度可分为3种：粗乳液：含油65%~80%,油滴粒度2~10 μm；微乳液：含油40%~50%，油滴粒度＜1 μm；半合成乳液：含油5%~40%，油滴粒度约0.1 μm；

(3) 合成液体：含油或不含油，以溶于水的高分子有机物为主要润滑剂。

(4) 化学溶液：不含油，属ASTM D2881分类中的Ⅲ。从以上成分来看，以切削油的润滑性最好。乳化液中的粗乳、微乳和半合成型乳液，如配制得当也有相当好的润滑性能。目前粗乳液和微乳液的使用范围最广泛。用于重负荷切削的乳化液要含极压添加剂。合成液是乳化液的补充产品。这种液体常用在特定的用途上。某些合成液体在使用中由于浓度增大，清洗性增强而导致损伤操作人员的皮肤和机床涂层。化学溶液是不含矿物油的水溶液。使用前用水稀释，有良好的冲洗、冷却效果 ，并应能防止接触区域的锈蚀。这类液体主要用于研磨，功能在于清洗和冷却，没有润滑性。切削液的选择，首先要避免使用那些对机床、刃具和加工材料有害的液体。通常，不含游离硫的硫化油适用于加工钢材和铜材。而有些铜合金和高镍合金，在硫 剂(特别是含游离硫)作用下会产生暗色斑痕。水基切削液的成分比较复杂，这是因为要顾及乳化系统的稳定，既要考虑诸成分的HLB值，又要达到各项性能的平衡。由于切削液以水为基质，还应考虑诸成分的 水溶性或在水中分散的性质。

选择切削液前应充分了解下列情况。

1.1 加工材料的性质

被加工的材料物理化学性质各异，反映在切削操作上就会有切削的难易和与切削液相容性等新问题。对较难加工的材料及其与切削液的相容性分别简略介绍如下 。
铝：质软，切割易粘切具。乳化液如碱性强，与铝产生化学反应，造成乳液分层。应选用专用乳化液或石蜡基矿物油作冷却润滑剂。
黄铜：切削时产生大量细屑，易使乳化油变绿。含活性硫的油剂可使加工材料变色，如选油剂要有过滤设备。
青铜：剪切前产生显著的塑性变形，可使乳化液变成绿色。如选油剂要有过滤设备。
铜：粘韧，切削时产生微细卷曲的屑，可使乳化液变成绿色，影响乳化液的稳定，在活性硫作用下生污斑。如选用油剂要配备过滤设备。
可锻铸铁：切削时产生大量微细的具有化学活性的磨蚀性屑。这些活性细屑好似过滤介质，削弱了乳化液的活性，而且可生成铁皂，使乳化液变为红褐色，乳化液的稳定性变劣。如使用油剂，必须用离心机或过滤器把铁屑除去
铅及其合金：易切削，可生成铅皂，破坏乳化液的稳定。如使用油剂，对油剂有稠化倾向，要防止使用含大量脂肪的油剂。
镁：切削时产生细屑，可燃。一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作为切削液。
镍及高镍合金：切削时局部产生高热，切屑可能烧结。可选用重负荷乳化液或非活性硫化油。
钛：产生磨蚀性、可燃的切削，易发生加工硬化现象，应用重负荷乳化油或极压油剂。
锌：切削面不规整，难以取得良好的光洁度，与乳化液生成锌皂，使乳化液分离，应选专用乳化液。

1.2 加工工况

刀具的作用是在主剪切区域把加工材料用强剪切力切除剥落。刀具的推进面和暴露的新鲜金属面之间，由于强烈的附着作用使推进面受到高的应力。因切割剥落的屑要移过刀具推进面，从而形成了第二剪切区域。在第二剪切区域产生的剪切作用使刀具受到最大摩擦力。润滑和冷却作用在此时同样重要。但属于金属去除的机械加工种类很多，又各有其独特的工况。一般认为，在低速加工(螺纹切削、扩孔和 齿面切削)时，切削润滑剂的主要任务是缩小推进面与屑的粘结，作为边界润滑剂。在高速切削加工时，切削液的主要作用是降低摩擦热，带走热量。

那些切削液难以到达剪切区域的加工作业，给润滑、冷却造成很大的困难。通常对扩孔、齿轮切削(特别是滚齿)、深孔钻和镗孔、攻丝(特别是盲孔)、深套孔、车螺纹加工要精心选择适用的切削液。

1.3 油基和水基的特点

油基切削液指含添加剂的矿物油。水基切削液指乳液、合成液及化学溶液。笼统地说，低速重负荷切削需要充分的润滑，通常选用极压切削油剂。高速浅层切削，冷却是首要的，一般选用水基切削液。有些极压乳化液具有很好的润滑和冷却性，可以用于重负荷切削。一般的研磨加工，有时润滑反而有害，故可使用合成液或化学溶液。加工材料、刀具材质、机床构造也是确定选用油基液或水基液的重要依据。

2 使用和维护

2.1 配制(稀释)只有水基切削液需要配制，即按一定比例加水稀释。水基切削液特别是乳化型的，在用水稀释时要注意以下几个方面。

2.1.1 水质 一般情况下不宜使用硬度超过400的水，因高硬度的水中所含的钙、镁离子会使 阴离子表面活性剂失效，乳液分解，出现不溶于水的金属皂。即使乳化液是用非离子表面活性剂制成，大量的金属离子也可使胶束聚集，从而影响乳液的稳定性。太软的水也不宜使用。用太软的水配制的乳化液在使用过程中易产生大量泡沫。

配制乳化液的水的适宜硬度应为50~200。可用去离子水和未经处理的工业水混配使用。我国幅员辽阔，切削液品种极多，因此在选购水基切削液之前，最好用当地的水作调配试验。一般禁止使用处理后的污水、含化学物质的水和二次水来配制乳化液。锅炉用的软化水也要慎用。硬水地区的用户可采用碳酸钠法把水软化后使用。软化剂用量最好经试验确定 。要防止软水后水的pH值过高。软水剂使用过度会破坏乳化液的稳定。

2.1.2 稀释

切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。

选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液。

2.2 切削液的使用

切削液的使用效果，首先取决于正确选用适合加工工况的切削品种，以及合理地调配稀释。但以下诸因素亦值得重视。

(1)循环液体总量

机加工过程中循环使用的切削液因飞溅、雾化、蒸发以及加工材料和切屑携带 ，不断地消耗。这种消耗以a(携带值)表示。其定义是：为了维持机床油槽原有切削 液的体积，每月需补加切削液量，以原有体积倍数表示。例如，一个切削液循环系统的a=1，是指一个�V�为20 m↑3液体循环系统，每月需补充稀释后的切削液(或 油)20 m↑3。欧洲汽车工业机加工的a值为1~1.5。个别切削液循环系统可低至0.25 ，即原来投入的切削液，假设不进行补充，4个月就会被携带完，也有高达a=4的。

携带值a与加工材料的形状关系很大。携带值a无疑与机加工费用相关。但携带值太小会增大切削液的维护费用。每立方米冷却剂一年的总费用�K�为：

K=k1+k2+k3�（元/m3·年）

式中，�k1�为变换冷却剂的费用(原液+水)、废冷却液排放费用(劳力、清洗、充入水以及停工时间)；�k2�为携带值费用(液体因工件、切屑携出的损失及液 体雾化、蒸发的损失)；�k3为冷却剂的维护费用。从上式可知，携带值过大或过小都会增大费用。

冷却液的逐渐消耗，使循环系统的液体减少，液体温度上升甚至过热，冷却效力下降。冷却效力下降会影响加工件的精度，并使刀具硬度下降。切削液温度升高会加剧液体的雾化和蒸发，污染车间环境，进而增大液体消耗，形成恶性循环。通 常机床的液槽(油槽)如处于半满状态就不能发挥液体的应有功效，而且液体易变质 。

当使用油剂切削液(净切削油)的温度过高，危害更为严重。净切削油的冷却能力较低，且多用在那些难加工、发热量大的切削中。油槽内净切削油超温不但具有 前述危害，还可能导致添加剂分解(分解可能产生有害物质)，损坏机床、加工材料和刀具，恶化环境。特别是含大量氯化物添加剂的净切削油，大多用于苛刻的机加工，产生的热量大。这时油槽应增多充油量，以增加热容量。

(2)切削液的流量
一般的机加工应保证压力、大流量。镗深孔和空心杆刀具可采用高压喷射冷却液，以利于把切屑冲刷出来。有些中低碳钢和钛材的钻孔加工采用脉冲式注射冷却液更有利，但要注意适合油泵的性能。苛刻的加工所使用的含氯净切削油，要加大流量。
流量的大小可用循环系数�f�表示。定义是每小时循环量为总容量的倍数。切削液循环系统的温度、泡沫、污染物含量对�f�都有影响。

(3)油嘴形状
油嘴的形状应适合被加工件的形状和大小，以及刀具种类和操作程序。良好的油嘴应使切削液一直保持液流平坦，使加工件各部分充分浴于液体内。油嘴形状要按实际效果来调整，基本要求是使最需要冷却和润滑之处得到足够的冷却液。

(4)泡沫
水基切削液和净切削油在使用中会发生泡沫过多的问题。泵速过大会造成液体湍流，或者油管阻力形成喷射会增大液体的泡沫。特别是水基切削液的泡沫性是其主要性能指标之一。不同性质的切削液相混(如净切削油与乳化液相混)也会使泡沫增多。机床变更切削液前要洗净油槽和循环路线。此外配制乳化液时要避免激烈搅拌和空气搅拌。过度软化的水和含碱的水会增加乳化液的泡沫。流体循环泵密封不严也会增大液体的泡沫。泡沫的危害使冷却润滑液失效和油槽容积的浪费。泡沫严重的冷却液会造成机床、刀具和工件损坏。

(5)机床的密封
经常检查机床的轴封(特别是用乳化液作为冷却剂时)，防止切削液串入机床齿轮箱、床头箱或其它密封的传动机构内。乳化液如果进入矿物油润滑系统将使机床磨损。含极压剂的净切削油串入机床传动或液压系统，危害较小。

2.3 切削液的维护

大型机械加工车间常采用集中冷却润滑系统。这类循环系统的冷却液不停地循环使用，油池寿命十分重要。延长油池寿命除了冷却液的质量和合理使用外，冷却液的维护也是重要的因素。冷却液、切削液的维护工作主要包括以下几项。

(1)确保液体循环路线的畅通
及时排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮屑，以免造成堵塞。

(2)抑菌
削液(特别是乳液)抑菌生长的重要性是人所共知的。可采用定期投入杀菌剂和用超微过滤等手段抑制细菌的繁殖。

(3)切削液的净化

污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物，特别是毛霉目真菌。

切削液内所含的固体粉末来源于加工件和刀具。这类固体不但易堵塞管路并有以下危害：(1)悬浮于冷却液内的粒子损坏泵的密封，增大刀具磨损，损害人的皮肤，影响加工质量；(2)固体沉淀在油池底部，与有机物聚结，形成一层有大量气孔的 沉淀层，为微生物繁殖提供了有利条件，而霉菌的细丝更稳定了沉淀的固体；(3)切 削液中的金属粉末具有很高的化学活性，可使切削液中的某些成分失效。菌污染使切削液酸败分解，霉菌的繁殖产生粘稠物，导致管路和喷嘴堵塞。

飘浮油是指机床传动和液压系统用油因机床密封不严漏入切削液系统的油。飘 浮油的危害是使切削液系统的某些材料膨胀变形，干扰了乳化液的乳化平衡，使乳化液失去稳定性。而且飘浮油常浮于乳液油表层，阻挡了乳化液和空气的接触，导致乳化液缺氧，使厌氧菌快速繁殖，加速乳化液的腐败变质。

切削液被上述三类物质污染后，如采取分别去除污染的方法，手续十分繁琐。 近年来开发了超细过滤方法，可除去固、液和大部分菌类污染物。但被超细过滤的切削液只限于含油少的微乳液或合成液，其成分在低浓度时不会构成胶束或其它凝 聚物。

有一种循环再生系统可把上述三类污染物在一个整体系统内清除。这种系统包括多种设备，分别用来除去不同的污物。例如用撇油轮除去表面飘浮油；用高速离心机或纸质过滤器除去金属粉末和泥砂；用高压巴氏杀菌器灭菌。这类整体的冷却 剂再生系统如图所示。整体的冷却剂再生系统

在循环再生过程中要向系统内补充10%~15%的新鲜冷却液，以弥补蒸发、漏损和加工件携带走的损失和添加剂的消耗。采用分批再生方式定期从切削液循环系统中抽出一定体积的液体，进行上述处理后再返回循环系统。

这种再生系统的特征是：配套完整，效率高，可从切削液中除去1 μm以上的固体颗粒和大部分飘浮油。主要优点是采用高压巴氏灭菌，省去了定期投放杀菌剂的麻烦，减少了杀菌剂对人身和环境的危害。

3、 劳动卫生与环境

影响人身健康和环境的主要原因是切削液所含的基础油和各种添加剂。这些物质对健康的危害主要有以下几方面。
(1)致癌 切削液所含的高密度矿物油(相对密度大于0.9)属高芳烃含量的矿物油，易被乳化。但其中的多环芳烃(PCAH)是致癌成分。亚硝酸钠和三乙醇胺曾被广泛用于乳化液中，是有效的防锈剂。由于亚硝基二乙醇胺被证实为致癌物质，70 年代有些国家已禁止使用。
(2)油疹 由于皮肤接触切削液中的油、菌类和金属屑而产生的油疹，是最常见的皮肤病。
(3)毛囊炎 由于皮肤汗毛囊管受到油及外来物剌激所致，主要发生在手臂。

（二）切削液使用中的问题及其对策。

1、切削波变质发臭的问题

切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每 20～30min分裂为二。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。当切削液中的细菌大于106时，切削液就会变臭。

(1) 细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:
1）配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。
2）空气中的细菌进入切削液。
3）工件工序间的转运造成切削液的感染。
4）操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。
5）机床及车间的清洁度差。

(2)控制细菌生长的方法
1）使用高质量、稳定性好的切削液。
2）用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。
3）使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使细菌生长。
4）由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。
5）切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高pH值。
6）保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。
7）经常使用杀菌剂。
8）保持车间和机床的清洁。
9）设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。

2、切削液的腐蚀问题

(1)产生腐蚀的原因
1）切削液中浓缩液所占的比例偏低。
2）切削液的pH值过高或过低。例如PH＞9.2时，对铝有腐蚀作用。所以应根据金属材料选择合适的pH值。
3）不相似的金属材料接触。
4）用纸或木头垫放工件。
5）零部件叠放。
6）切削液中细菌的数量超标。
7）工作环境的湿度太高。

(2)防治腐蚀的方法
1）用纯水配制切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。
2）在需要的情况下，要使用防锈液。
3）控制细菌的数量，避免细菌的产生。
4）检查湿度，注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。
5）要避免切削液受到污染。
6）要避免不相似的材料接触，如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等。

3、产生泡沫的问题

在使用切削液时，有时切削液表面会产生大量泡沫。
(1)产生泡沫的主要原因
1）切削液的液面太低。
2）切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。
3）水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直。

(2)避免产生泡沫的方法
1）在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。
2）保证切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，及时添加切削液。
3）控制切削液流速不要太快。
4）在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。
5）在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。

4、操作者皮肤过敏的问题

(1)产生操作者皮肤过敏的主要原因
1）pH值太高。
2）切削液的成分。
3）不溶的金属及机床使用的油料。
4）浓缩液使用配比过高。
5）切削液表面的保护性悬浮层，如气味封闭层、防泡沫层。杀菌剂及不干净的切削液。

(2)在工作中，为了避免操作者皮肤过敏，应该注意以下几点
1）操作者应涂保护油，穿工作服，带手套，应注意避免皮肤与切削液直接接触。
2）切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。
3）使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用。

还有，氟橡胶、脂橡胶受切削液影响变形较小，在用作机床密封件时，可优先考虑。为了防止变形，机床密封件所用橡胶含脂量一般应大于35％。另外，为了有效防止切削液引起机床油漆脱落，可选择环氧树脂漆或聚腔酯漆。

总之，在正常生产中使用切削液，如果能注意以上问题，可以避免不必要的经济损失，有效地提高生产效率。

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7. 买来的镀锌管表面有白色的东西，那是什么物质，为什么产生

锌的氧化物，原因是多方面的。可能钢管在腐蚀性环境存放过，也有可能电镀完后表面处理不彻底。

8. 镀锌产品有污垢和生锈为什么

.定义
镀锌钢板是为防止钢板表面遭受腐蚀，延长其使用寿命，在钢板表面涂以一层金属锌，这种涂锌的薄钢板称为镀锌板。
2.分类和用途
按生产及加工方法可分为以下几类：①热浸镀锌钢板。将薄钢板浸入熔解的锌槽中，使其表面粘附一层锌的薄钢板。目前主要采用连续镀锌工艺生产，即把成卷的钢板连续浸在熔解有锌的镀槽中制成镀锌钢板；②合金化镀锌钢板。这种钢板也是用热浸法制造，但在出槽后，立即把它加热到500℃左右，使其生成锌和铁的合金被膜。这种镀锌板具有良好的涂料的密着性和焊接性；③电镀锌钢板。用电镀法制造这种镀锌钢板具有良好的加工性。但镀层较薄，耐腐蚀性不如热浸法镀锌板；④单面镀和双面差镀锌钢板。单面镀锌钢板，即只在一面镀锌的产品。在焊接、涂装、防锈处理、加工等方面，具有比双面镀锌板更好的适应性。为克服单面未涂锌的缺点，又有一种在另面涂以薄层锌的镀锌板，即双面差镀锌板；⑤合金、复合镀锌钢板。它是用锌和其他金属如铅、锌制成合金乃至复合镀成的钢板。这种钢板既具有卓越的防锈性能，又有良好的涂装性能。
除上述五种外，还有彩色镀锌钢板、印花涂装镀锌钢板、聚氯乙烯叠层镀锌钢板等。但目前最常用的仍为热浸镀锌板。

为什么水桶就不生锈：因为它用的是敷铝锌板（白铁皮），两者没有比较的前提，所以这里不详细解释。

9. 切削液有哪些常见问题

切削液常见问题与解决办法
由于水性的切削液自身的一定的局限性，使用时会出现很多问题。这些问题的产生有很多的客观因素包括温差、水质、原料品质、使用的工况、操作工的习惯等。对于部分问题提供一些解决办法和方案供您参考。
一、如何处理切削液伤手的问题
切削液伤手的特征有：手脱皮、皮肤起红疹、起泡、发炎、瘙痒、有伤口的地方溃烂等，解决这些需要了解切削液的各种组分。
1、对于手脱皮这种情况，跟切削液的pH值存在很大的关系，过高就会出现这种特征，一般加工铸铁、钢材类的切削液工作液pH值尽量保持在8.5-9.5之间、对于铝材切削液工作液pH值应保持在8.5-9.0之间合适。如减少三乙醇胺的使用量。
2、对于手上皮肤的其他症状。跟切削液中的杀菌剂有关，杀菌剂使用量太高会刺激皮肤，出现炎症，三嗪类的杀菌剂如(BK)作用机理是细菌分解杀菌剂从而产生甲醛，甲醛有防腐灭菌的效果。甲醛会刺激皮肤，出现炎症，所以使用这类杀菌剂不宜过高，另外过多的使用亚硝酸钠也会刺激皮肤，出现瘙痒、溃烂。此外也不排除其他的原因，如操作人员的体质、皮肤过敏等因素。
二、关于加工出来的铸铁件、钢件没有生锈，而机床导轨出现生锈的情况
有些负荷加工需要添加极压剂(主要以含S、P、Cl等极压活性元素的化合物)，这类添加剂和润滑剂复配使用可以大大改善切削的难易程度，提高刀具的抗磨损的能力。缺点是这些物质加入到水溶性切削液中容易对多种金属产生腐蚀。这些化合物溶于水后产生少量游离的CL、S、P与水中的氢离子结合产生酸从而会腐蚀导轨。
三、对于全合成切削液在夏天出现的工件生锈的情况
全合成的切削液由于不含油，很多生产厂家会选择无机盐作为其防锈的添加剂，如亚硝酸钠、硼酸、苯甲酸钠、葡萄糖酸钠、碳酸钠等，钼酸钠的防锈性很好，但是价格太贵，其他无机盐的添加量一般会很高才能达到很好的防锈效果，夏天天气热，水分蒸发大，再加上操作人员不及时的添加切削液，导致液槽里面的无机盐达到饱和状态，从而析出，附着在工件表面，不仅防锈达不到，给后面的清洗带来很大的麻烦。所以在无机盐添加量上适当的减少，添加有机防锈剂能改善这一点如硼酸酯、氨基酸酯、羧酸等，不仅防锈很好，而且体系更为稳定。
四、折光仪和酸度计在切削液的使用上的问题
折光仪已经成测量切削液的有效成分标志性的仪器，具有检测方便，读取快速的优点，其作用机理是利用光线测试液体浓度。对于新液(刚兑水的切削液)测量的值最为准确，一般切削液的出厂检验就是通过它来完成。对于在机床上使用一段时间的q切削液的检测值就不那么准确了，这时候检测的值只能作为一个参考，不能作为评判切削液有没问题的依据。大多数的机床使用中会出现液压油、导轨油等机械用油泄漏到切削液中，此时用折光仪检测的值虚高，与真实值存在差距，这时需要检测人员根据经验和现场工况判断问题的严重与否，提出适当的建议，如清洗液槽添加新鲜的切削液。 酸度计是检测切削液的主要仪器，通过电极放电，检测切削液的导电大小，在转化成pH值，只要周期性检测的值没有大的变化，保持在合适的范围内，切削液都不会有很大的问题。
五、关于磨削时产生的“烧伤”是冷却不够还是润滑不够
磨削时产生的烧伤发蓝等问题是磨削时局部高温所致，磨削是高速切削加工，在磨削点要产生瞬间高温。因此烧伤问题在磨削加工中时有发生。磨削液的作用是将砂轮及工件上累积的热量及时带走而使其保持在较低的温度水平下以保证工件的尺寸精度。砂轮和工件处在较低的温度水平下当然对降低磨削区的温度有效，但这种冷却降温是间接的。最直接的办法是改善磨削区的润滑条件，减少摩擦点瞬间的高温更有效。所以如果是发生烧伤问题，主要通过提高磨削液的润滑性来解决。
六、对于加工铝件时发生的工件表面发黑、发霉的问题
铝及铝合金加工时应注意的切削液选择。由于铝元素的化学性质相对比较活泼，容易与酸、碱发生化学反应从而出现腐蚀、锈点、发黑、发霉。处理这类问题时首先考虑的是切削液的pH值不能过高，维持在8.5-9.0之间。选用的防锈剂需要有缓蚀和维持pH值的稳定性能，最好选用那些在工件表面能形成一层保护膜的防锈剂，如磷酸酯、硅酸钠等。尽量少使用那些无机盐防锈剂，使用的无机盐的量也不易高。对于加工后的铝件需要及时清洗，然后涂上防锈油等能起到防锈的作用(或者钝化)。
七、切削液使用时出现很多的泡沫的原因
切削液的组分中含有很多的表面活性剂，俗称为清洗剂，如TX-4、平平加、6501、6503等，这些清洗剂使用时会产生大量的泡沫，对于机械加工是不利的。会污染加工环境，给生产的人员带来不便，泄漏出机床也会使切削液的清洗能力降低。这时可以采取添加少量的消泡剂(硅油类的效果最快、聚醚类的持续性强，能抑泡)来补救。另外切削液在夏天的时候需要在提高其母液中的消泡剂的含量，同时这也跟机床液槽的液位和循环泵的密封性有关。对于这些情况适当的增加消泡剂的量就可以解决。
八、切削液使用时出现的发臭的问题
切削液分为乳化油(乳化液)、半合成(微乳液)、全合成。由于乳化油里面含有大量的矿物油，这给细菌，真菌，霉菌提供了温床。如果不添加杀菌剂，在很短的时间里细菌就会大量滋生，出现发臭，选用不适合的杀菌剂也不能解决问题。 目前杀菌剂分为三嗪类(BK)、吗啉衍生类(MBM)、吡啶硫酮钠、苯并异噻唑啉酮、多氯酚等，常用的是BK、MBM这两类。BK甲醛释放型对于细菌有效，真菌、霉菌效果一般，适合在半合成和全合成中使用，在乳化油中会出现析出、分层。另外机床液槽里面没有细菌，就不会产生甲醛，也就不会起到杀菌、灭菌的效果。MBM吗啉类对于细菌、真菌、霉菌都有效，适合在乳化油等含油量高的切削液中使用。德士美为你解答

10. 新切削液做出来有白点怎么回事

这是切削液的固体物质浓度比较高。

当留在产品上以后，晾干了以后的固体物质就留下来了，还是白色的，因为这还是干净的。

没有问题，不用担心，清理干净就可以。