镀锌海绵状怎么办

❶ 镀锌层脱落的主要原因有哪些

镀锌层脱落的主要原因有：表面氧化、有硅化合物、冷扎乳化液太脏、NOF段氧化气氛及保护气体露点太高、空燃比不合理、氢气流量偏低、炉子有氧渗入，带钢入锅温度偏低，RWP段炉压偏低及炉门吸风、NOF段炉温偏低，油脂蒸发不尽、锌锅铝含量偏低、机组速度太快、还原不充分、锌液中停留时间太短、镀层偏厚。

❷ 镀锌板表面处理方法有哪些，表面处理了之后有什么作用

(1)提高镀锌板的表面平整度。光整后镀锌板的平整度有一定的提高，镀锌板的浪形内得到部分消除，同时容也能将表面的渣粒或其他凸凹不平的点状物压平，使表面变得光滑平整。

(2)调整镀锌板表面的粗糙度。通过控制光整机工作辊表面的粗糙度，可以使镀锌板表面原来不均匀的粗糙度统一到一定的范围。这样能改善产品的涂装性和加工时的润滑性。

(3)改善镀锌板的表面色泽。对于小锌花、无锌花产品，通过光整可以使镀锌板获得一个光泽度更加均匀一致的表面。对于某些民营企业采用大锌花产品作为彩涂基板来说，能使大锌花因结晶形成的锌花凸点和不同的光泽度得到平整统一，使锌花变得模糊不清，有利于在涂装时遮盖掉锌花。

(4)改善镀锌板的加工性能。通过光整，可以使镀锌板的屈服平台消失或不明显，能够防止在以后的加工中产生金属滑移线。

❸ 怎样有效防止铁生锈

1.电镀 2.刷润滑油 3.抹凡士林 4.刷油漆 5.刷锌粉 6.打蜡 7.定期打磨小锈班 8.包塑料膜 9.抹氢氧化钙 10.刷铝粉
常用的防止铁生锈的方法有：

（1）组成合金，以改变铁内部的组织结构．例如把铬、镍等金属加入普通钢里制成不锈钢，就大大地增加了钢铁制品的抗生锈能力．

（2）在铁制品表面覆盖保护层是防止铁制品生锈普遍而重要的方法．根据保护层的成分不同，可分为如下几种：

a．在铁制品表面涂矿物性油、油漆或烧制搪瓷、喷塑等．例如：车厢、水桶等常涂油漆；机器常涂矿物性油等．

b．在钢铁表面用电镀、热镀等方法镀上一层不易生锈的金属，如锌、锡、铬、镍等．这些金属表面都能形成一层致密的氧化物薄膜，从而防止铁制品和水、空气等物质接触而生锈．

c．用化学方法使铁制品表面生成一层致密而稳定的氧化膜以防止铁制品生锈．

（3）保持铁制品表面的洁净和干燥也是防止铁制品生锈的一种很好方法

❹ 如何取去除铁板上的镀锌层

方法如下：
去除镀锌层最常用的方法就是用盐酸酸洗来除去，锌在盐酸中溶解十内分迅速。为了节容省成本，在电镀厂里，都是用钢铁除锈用剩下来的废酸退锌。用盐酸除去电镀锌层通常只需几十秒时间，除热浸锌或喷锌，因为这两种锌层较厚，除锌时间略为长一些。

❺ 氯化锌镀锌变色

怎么处理酸性光亮镀铜 镀亮镍有蓝膜
ZS-酸铜处理剂（去蓝膜剂）德国技术,适用于染料型酸铜光亮剂溶液。由于不易发现酸铜镀层异常现象，却出现在亮镍镀层上的蓝雾现象，实际是酸铜故障，此时可选用酸铜处理剂（去蓝膜剂）对溶液进行处理，选用本产品对溶液进行处理，使用简便，无需停产并有立竿见影效果。
使用方法
1.添加量0.05-0.1g/L，用适量蒸馏水把粉剂溶解后加入酸铜溶液中，搅拌均匀即可;
2.当加入本剂后发现酸铜镀层光泽减低或不光亮时，说明镀液中光亮剂少了，可再适量补加、调平，直至镀层光亮。
3.使用本剂前，应先经小样试验后，再应用到大槽生产中去，否则，过量添加会使光亮剂失调。机理：染料类酸铜光亮剂中开缸剂(C剂)过多，无法用一般的药剂处理掉，ZS去蓝膜剂-才能使镀层光亮而不发生蓝雾现象。
4.用本品替代双氧水处理酸铜槽、效果更佳，不必担心溶液中残留双氧水。
附：染料型酸铜光亮剂的故障原因与解决方法（供参考）
酸铜生产中多用染料光亮剂的牌号有210；510；910及左右数号之光亮剂，整平剂A，光亮剂B，开缸剂C剂。
故障 原因 解决方法
光亮、
整平差 光亮剂A、B、C配比不当 调平补充
槽温过高(大于35℃) 降温
氯离子低 加盐酸(盐酸浓度36%)
硫酸铜含量过低(低谟180g/L) 补加硫酸铜调整
硫酸过高(大于90g/L)
出光慢、 铜低酸高 调平
大电流区 总浓度过低 调平
易烧焦、 总浓度过低 调平
整平差 总浓度过低 调平
氯根低 补加盐酸

分散性差 光亮剂失调：
A剂过多或过少，小电流处暗红， 加C和B调整;
发黑无光;孔眼处及钩印无光， A剂多，同时B、C也多
“带眼镜”; 以双氧水处理

大电流处烧焦;易产生麻孔;
光亮剂过少，大电流不焦小电
流不亮

B剂过量:
大电流不易烧焦， 加A 或多加些A
中、小电流不亮 少加点C

C剂过量量 活性炭处理
开大电流不易烧焦 (双氧水无用)
加A剂调整失灵
起亮性很慢

挂具印重 A剂过量 调平(B、C)或双氧水
槽温高 降温
光剂总含量高 控制，调平
出亮快(小电流区不易亮)，
B多C过多A少 加A调平

针孔、 A剂过多 双氧水处理
麻点 A剂质量问题 紫色悬浮物多，过滤
A、B、C配平差 调平
氯根低 调加
槽液要大处理 加温搅拌 双氧水
活性炭、硫化钠处理
硫酸含量少 调高

液中硫酸 阳极面积小 增加阳极
铜减少得 阳极电流过大 增加阳极
快，阳极 原镀液中铜含量就低 补充硫酸铜
钝化 氯根高(白灰状物附其阳极上) 加锌粉处理
常出现局 似乎双极性电镀 检查漏电否
部挂具不
亮，甚至 阳极导电不良 清理导电
同一挂具
上局部不
亮

橘皮、波 C高，A剂也高，但未有麻点出现 调平
纹(光亮尚
可，分散
良好)

镀层大电 液温过低而电流过大 用钦质加热器恒温
流处易呈 控制加热至约10℃;
海绵状烧 适当减小电流
焦 镀液过稀，硫酸铜过少 分析或试验补加
阴阳极距离过近 改进设备，加宽镀槽
工件装挂不合理，
工件上远近阳极距
离差过大 改进装挂
搅拌不良 改进搅拌
工件大电 Cl-过少 试验补加化学纯
流密度区 氯化钠(40~50) mg/L
呈白色粗
糙或暗铜
状

相同电流 镀液中硫酸少，因而电导率低 补加分析纯硫酸
下电压比 使电压降至正常值
正常值高 新配液应作纪录
出1伏以上
整流器输出直流回路导电不良 检查各连接点，
改进不良导电部位

电流不断 阳极部分或全部钝化 换用含磷(0.03
下降而电 铜阳极含磷量过高 ~0.06) %低磷优质
压不断上 阳极材料
升(液中 阳极面积过小： 增加阳极个数
硫酸铜含 阳极本身配置不足 (过窄小的或头子装
量不断下 阳极消耗后未及时补加 入钛筐中继续用);
降) ;硫酸铜过多，液温低时结晶而堵 清洗阳极袋
塞阳极袋孔(或泥渣堵孔) 若硫酸铜过多，
应冲稀镀液，
补加硫酸等材料
硫酸过少，阳极溶解不良 试验或分析补加硫酸
部分阳极导电不良(此时板上无或 清洁导电部位
很少黑色磷膜) 保证导电良好

镀层粗糙 镀液太脏，机械杂质过多 必须对镀液循环
过滤机表压高时
及时清洗滤芯，
基体本身表面状况差，磨抛不良 加强镀前平整化处理
预镀层粗糙 检查预镀层粗糙
原因，加以排除
镀铜前清洗水太脏 更换镀前清洗水

复杂件深 预镀不良，局部在酸铜液中 增大预镀电流，
凹处或大 产生置换铜或基体被腐蚀： 延长预镀时间
平面件中 预镀层太薄
间部位镀 预镀液太脏，预镀层孔隙高 过滤预镀液
铜层发花 预镀液分散能力、深镀力差 调整预镀液
甚至起泡 镀铜时工件未及时给电， 镀铜时应先开足
预镀铜层局部溶解 电压、迅速入槽
通电
工件装挂不良，导电不好正 检查并纠正 保证导电良好

整槽工件 光亮剂过少 试验补加
光亮整平 镀液太稀 分析或试验调整镀液
性差 电流太小、时间过短 改进操作

工件大电 硫酸铜过少而硫酸相对过多 分析或试验补充
流密度区 光亮剂少，特别是B剂少 霍尔槽试验补加
光亮整平
性差

复杂件深 硫酸过少，而硫酸铜过多 分析或试验补加、调整
凹处或深 光亮剂过少，特别是A剂少 试验补加
凹处或大 镀液中氯离子过多 除氯后试验
平面件中 直流电源波形不良： 换用低纹波直流电源
间部位( 未采用低纹波直流电源 用示波器确认后
低电流密 直流电源内部损坏 修理电源
度区)光 三相整流电源供电缺相 寻找原因，加以解决
亮性差

工件发花，光亮剂过多： 光亮剂一次加入过多
光亮与不 未坚持少加勤加光亮剂 坚持“勤加少加
光亮明显 按1m l/L量将30 %
分界 过氧化氢冲稀10倍
以上，在不断搅拌下
慢慢加入，再搅拌
10余分钟，氧化
破坏部分光亮剂

亮铜层上 镀酸铜后未作除膜处理 增加除膜工序
亮镍结合 化学除膜不良：
力差 除膜液太稀，未及时加料 及时对除膜液补加
除膜时间太短，工件未作 材料改进除膜操作
摆动、上下提升等 更换除膜液

除膜液太脏，有机杂质多 大处理亮铜液：
亮铜液使用日久，有机杂 加入(5~8) ml/L过
质积累过多 氧化氢，加热搅拌8
小时以上(60℃)，加
分析纯活性炭(5~8) g/L，搅拌1小时，沉淀3小时，彻底过滤镀液，试验呈暗铜后，按新开缸加入开缸剂。若活性炭引入氯离子过多，再作除氯处理
蓝雾 光剂或有机物多，B剂是否过量
处理：A和湿润剂容易被碳粉吸附,如果加入5g/l活性炭,经过强力搅拌,几乎100%被清理掉了。B和MU(MU中的一部分)很难被活性炭吸附,用很多的双氧水和活性炭,也只能打掉部分。
镀镍后有蓝雾 酸铜光剂过量，在铜层看不到蓝雾，却反映在亮镍层上 加入酸铜处理剂，镀镍后光亮不发蓝雾，适当补加光亮剂
阳极表面会出现一层黑膜或灰白色胶状膜 氯离子浓度过高 处理过多Cl-

❻ 防止铁丝防腐的方法有哪些

化工、热镀；如、农业、食品加工等行业的加固,铁也就烂得更快了 铁丝用途.铁锈是一种棕红色的物质.建筑钢筋的绑固 引铁丝网的编织有先编后镀、防蚀性好的特点.然而、PVC包塑等表面钝化、耐碱.使产品更加柔软增加了铁丝的适用范围.经过电镀锌热镀锌,这海绵状的铁锈特别容易吸收水分、塑化处理，然后再经过冷镀（电镀）、通道围栏、防腐、家禽笼及家庭办公室食品筐、园林防护、养殖,氧在有水的环境中与铁反应,光有水也不会使铁生锈、花木围栏,才会生成一种叫氧化铁的东西.如果铁锈不除去,同时与外界条件也有很大关系,这就是铁锈,铁放入水中或湿度较大的情况下一般一周左右的时间就会生锈大概一周左右铁放的时间长了就会生锈、焊点牢固、石油，是采用优质不锈钢丝排焊而成。 例如,体积可胀大8倍,它不像铁那么坚硬、养殖、纸篓及装饰用品等,很容易脱落，生产出来的金属网面平整,一块铁完全生锈后，具有稳定、焊接牢固、采矿等领域的电焊网就是用优质低碳铁丝排焊而成、防护及保温等：铁丝退火后增加了铁丝的延展率.水分是使铁容易生锈的物质之一、先镀后编等方法、护窗栏.铁容易生锈、抗氧化的特点，更具耐酸,只有当空气中的氧气溶解在水里时，广泛用于工业，机器防护罩、建筑、交通运输、网目均匀、兽畜围栏。而不锈钢电焊网、美观等特点,除了由于它的化学性质活泼以外.电镀铜等广泛应用与丝网生产，经过处理后的铁丝网或钢丝网具有良好的防腐蚀，可用于建筑

❼ 怎样防止锌酸盐镀锌时镀层起泡

锌酸盐镀锌中出现镀层起泡的原因及处理方法

(1)锌含量过高

原因分析：由于锌酸盐镀液中氢氧根离子对锌离子的络合能力不强，阴极极化作用较弱，为此，采用降低氧化锌含量、提高氢氧化钠含量的办法进行弥补。生产中，为了使镀液稳定，应控制NaOH/Zn=8～10或NaOH/Zn0=10～12之间，镀液中氢氧化钠含量一般为120g/L，所以挂镀时氧化锌的浓度一般采用10～12g/L，滚镀时稍低，8～10g/L为宜。锌含量低，镀层结晶细致，光泽均匀，镀液的分散能力和深镀能力好，但锌含量过低，电流密度上限和阴极电流效率降低，阴极极化作用增加，沉积速度慢。锌含量过高，镀层发暗、粗糙，阴极电流效率提高，高电流密度易烧焦，出现阴阳面，镀液的分散能力和深镀能力降低。

因锌阳极的化学溶解较快，Zn2 浓度很易上升，造成镀层品质异常，可采取下列措施，防止Zn2 浓度上升

a.定期分析调整Zn2 的含量;

b.使用部分镀镍铁板代替锌阳极，并控制其面积比为2：1，保证足够的阳极面积，又可控制Zn2 浓度的升高;

c.不生产时，取出锌阳极板，以减缓锌阳极的化学溶解;

d.控制镀液的工艺参数在工艺范围内;

e.使用高纯度的锌阳极板(0号锌锭)

处理方法：稀释镀液，分析调整镀液成分至标准值

(2)氢氧化钠含量过低

原因分析：镀液中的氢氧化钠是锌的络合剂、导电盐，又是阳极去极化剂，并兼有除油作用。含量低，阳极钝化、槽电压升高，镀液的分散能力和深镀能力降低，镀层发暗、粗糙;含量高，镀液导电性能好，分散能力和深镀能力提高，阳极化学溶解过快，导致镀液中的锌含量不断升高，造成镀液成分比例失调，阴极电流效率下降，光亮剂消耗增多，同时，氢氧化钠易于生成碳酸钠，造成碳酸钠积累，镀液电阻增大，温度升高过快，严重影响镀层质量。

处理方法：分析调整镀液成分至标准值

(3)镀液中有固体颗粒

(4)光亮剂含量太低

原因分析：在锌酸盐镀锌液中，没有光亮剂存在时，所得的镀层是粗糙的，甚至是疏松的海绵状镀层。当加入一定量的添加剂后，可以使镀层结晶细致、光亮，电流密度范围扩大，镀液的分散能力和深镀能力提高，但是光亮剂含量过多，镀层非常光亮，镀层的脆性增大，而且容易引起镀层起泡，结合力不好。含量低，镀层光亮度差、出光速度慢，含量过低，镀层发暗、粗糙。

处理方法：用赫尔槽调整光亮剂的含量

(5)温度太高

原因分析：锌酸盐镀锌液的最佳温度一般控制在10～25℃。温度低时，镀液的导电性能差，电流密度上限降低，添加剂吸附强，脱附困难，当Dk高时，工件的尖端(或边缘)易烧焦，镀层中添加剂夹杂多，镀层脆性增加，容易变色、起泡。温度高时，添加剂吸附弱，极化降低，光亮剂消耗大，Zn2 含量易上升，镀液稳定性差，分散能力和深镀能力降低，镀层结晶粗糙、发灰、光亮性差。

处理方法：控制镀液温度至工艺范围内

(6)阴极电流密度过大

原因分析：阴极电流密度的大小与镀液的浓度和温度密切相关，随浓度和温度的升高，可适当提高阴极电流密度。温度低时，镀液的导电性差，添加剂吸附强，脱附困难，如果使用高电流密度的话，高电流密度区镀层易烧焦，同时添加剂夹杂多，镀层脆性增大、起泡，钝化膜易变色及耐腐蚀性能下降。对于镀层厚度要求薄和白色钝化的工件，可以适当加大阴极电流密度;对于镀层要求较厚，或是彩色钝化的工件，阴极电流密度应小些，以减少镀层的内应力和提高钝化膜的抗蚀能力。温度高时，添加剂吸附弱，极化降低，必须采用较高的电流密度，以提高阴极极化作用，细化结晶，防止阴阳面。一般地，镀液温度低于20℃时，阴极电流密度采用1～1.2A/dm2;20～30℃宜采用l.5～2.0A/dm2;30～40℃时宜采用2～4A/dm2。

综上所述，阴极电流密度的控制原则是，在允许的电流密度下尽量开大，电流密度小，添加剂容易吸附，不易脱附，镀层中有机物夹杂较多，镀层脆性大，容易起泡、变色，产生阴阳面。电流密度太大，镀层结晶粗糙、高电流密度区镀层烧焦。

处理方法：准确测量工件受镀面积，合理设定电流值#p#分页标题#e#

(7)异金属杂质过多

原因分析：镀液中的异金属杂质主要有Fe2 、Fe3 、Cu2 、Pb2 等，杂质过多，会造成镀层发暗、发黑，产生黑色条纹，镀液分散能力下降，边角部位易烧焦，钝化后不良，甚至呈无光泽的瓦黄至暗褐色，更为致命的危害是导致镀层起泡，严重时镀层成片脱落(大部分金属杂质离子呈氢氧化物悬浮在溶液中，特别是Fe3 呈胶体状悬浮物，吸附沉积在工件表面，直接影响镀层与基体的结合力，一旦有机物含量增加，内应力增大，更容易起泡、脱皮。)

①Cu2 杂质主要来源于挂具和导电极杆，其极限含量不得大于0.015g/L。少量的Cu2 杂质影响钝化膜的色调，稍高会使钝化膜发雾，再多时，硝酸出光后发黑，严重时镀层粗糙呈灰黑色，钝化后更黑，含量再高镀层呈海绵状。

②Pb2 杂质主要来源于锌阳极，其极限含量不得大于0.002g/L。Pb2 杂质较多时，镀层呈暗灰色，硝酸出光后出现黑乎乎的花斑，钝化时有黄褐色的膜，含量再高锌镀层难以沉积。

③Fe2 杂质主要来源于化学材料、前工序清洗水等，其极限含量不得大于0.05g/L。杂质含量较多时，低电流密度处镀层灰暗，钝化膜无光泽。

处理方法一：小电流电解处理法用瓦楞形铁板作阴极，0.05～0.5A/dm2的电流电解，直至镀液正常

处理方法二：锌粉一活性炭处理法

a.向镀液中加入0.6g/L左右的锌粉(用小试验确认用量)，搅拌30min;

b.加入1～3g/L活性炭，继续搅拌30min;

C.静置3h，过滤镀液;

d.分析调整镀液成分，调节pH值、补加光亮剂后，试镀

处理方法三：硫化钠处理法

a.配制适量的试剂级的硫化钠溶液(用量先由小试验确定，每次用量不得超过0.2g/L)，并稀释至100倍;

b.边加入边剧烈搅拌lh;

c.自然沉淀一昼夜，试镀(不必过滤)

附：如何防止异金属杂质污染镀液?

a.选用合格的化学材料和高纯度的锌阳极(0号锌锭);

b.配制和补加镀液时，使用纯水;

C.防止挂具和工件落入镀槽，一旦落人须及时捞出;

d.严格清洗操作标准作业，减少挂具主杆和工件清洗时带入，造成交叉污染;

e.入镀槽的工件，先经l0%氢氧化钠溶液预浸，防止清洗水带入镀槽而造成污染;

f.选用合适的不溶性阳极，防止该阳极溶解，而造成异金属杂质污染;

g.严格控制全工序的液面高度，防止挂具铜钩腐蚀和主杆腐蚀造成的交叉污染;

h.镀液定期进行处理，防止异金属杂质离子积累

❽ 镀锌层脱落的主要原因有哪些

新都曾陀螺的主要原因，我觉得可能就是镀金镀的不是很牢固吧，而不是做的不是很干净，所以就会形成这么一层脱落

❾ 镀锌产品清洁度不合格

产生原因:镀锌原板表面清洁度不高,局部杂质含量较大。镀锌原板局部锈蚀。