电镀锌产品锌层脆是什么原因

⑴ 镀锌表面层脱落是什么原因

几个方面原因会造成这样：
第一个是在进行表面清洗时候，表面处理有问题。镀锌基板没有清洗干净，内部氧化造成的。
第二是在锌锅出来之后，因为喷嘴的原因造成镀锌板的锌层厚度控制不均匀。
第三就是看看锌液的温度是否合格，温度低也会造成脱落。

⑵ 为什么3MM钢板镀锌后会变脆

因为3mm的基板是热轧钢板，或者是Q235B的钢板。
延伸率系数不够。
而镀锌厂目前无法控制精确的温度，只能确定的是锌液在500℃以上，但是局部是500还是600谁也答不上来，对于拐角这种地方，应力本来集中，在经过镀锌处理后，材料的韧性会进一步下降。
材料变脆，因此你的零件会断掉。
而且我估计断掉的位置也在T型附近。
对吧?
解决的方法，选择3.0mm的镀锌板去制作零件，
而不是制作好零件后再去镀锌。
当然如果你愿意使用我现在销售的新日铁生产的镀铝镁锌，就更好了。
这个材料比镀锌板好不是一星半点。
当然如果纯粹从成本考虑的话，使用国产的镀锌板也行。

⑶ 镀锌层越厚容易出现起皮起泡掉锌现象是为什么

原因如下:

1、除油不彻底。

对于铸铁零件来说，由于铸铁的导电性差，在电镀挂具设计时需要考虑零件与挂具的接触;同时还要考虑由于铸铁的含碳量高，有很多气孔与砂眼，所以铸铁零件只能采用弱酸腐蚀活化，避免采用强酸腐蚀导致零件表面腐蚀挂灰引起镀层结合不良。

另外铸铁零件表面的铁锈需要用机械方法去除，活化采 用3%~5%的HF酸或草酸等弱有机酸处理。

2、 如镀件为优质钢，特别是宽兆有含镍、钼合金钢件，在阳极处理过程中同时伴随有一定量的氧的析出，当转为阴极时，其表面极易在短时间内形成一层薄而致密的氧化膜按正常工艺就很难获得与基体金属结合力好的镀层。

解决方法

①降低酸洗液浓度，新配制浓盐酸:水一1;2另加质量分数为40%的氢氟酸3mL/L混合溶液进行酸洗，利用HF去除零件表面含硅化合物;

②缩短酸洗时间，从原来的5min缩短为5s~10s，以防止零件基体组织中的磷、硫形成晶界偏析

3、普通铁基材有镀锌层未处理干净。可用浓盐酸加双氧水剥去此已钝化镀锌层，许多做五金的朋友就常碰到，锌合金产品有压铁后片，镀后片一折就脱镀层，就是这种原慎冲租因。

⑷ 锌脆现象

你是不是想说 镀锌脆化？
如果是的话：
一般的电镀锌到达基材表面的路径变短专，而锌基铬盐技术可使这属些鳞片状锌粉在基材表面形成数十层叠加，就象我们盖房子用砖砌墙一样，鳞片状锌粉象砖层层叠加在一起，而且进行了层层钝化，从而使腐蚀物质到{TodayHot}达基材表面，要经过漫长的路程。
这种现象的主要原因是镀液中铁含量太高所致。
铁杂质的电极电位虽然比锌正，但在氯化钾镀锌体系中锌的析出电位却比铁正。所以铁主要在高电流区析出。当镀液中铁离子含量高时，就会在工件的边角处富集。镀层中铁的含量高，应力大，镀层易开裂。
镀液中铁杂质多时有一明显特征：镀液浑浊。或呈红色浑浊，或呈白色浑浊。加双氧水处理即可消除铁的影响。鳞片状锌粉的加工是一个关键技术，目前国际上也只有少数几个国家能生产。一般传统的球磨法是根本达不到的，它无法使锌粉做到片径10-15μm、厚度在0.1-0.4μm。因此也就无法适应锌基铬盐的技术要求

⑸ 氯化钾酸性镀锌产品锌层发脆起泡是什么问题

酸性下，锌与酸性溶液反应得到氢气。发脆气泡。

⑹ 45#钢电镀发脆是什么原因

45钢电镀发脆是由于电镀过程中发生的静电放电反应。电镀过程中的静电放电反应会在电镀层表面产生微配顷小的钝化片，这些钝化片会增加电镀层的硬度，使其变得很硬，从而导致电镀层变脆。此外，电镀颂裤液中的游离离子也会对电镀层培樱陆造成不利影响，从而使其变脆。

⑺ 使用环保碱性镀锌添加剂后，工件镀层的脆性一直比较，很容易掉镀层，这是什么原因呢

使用环保碱性镀锌添加剂后工件的脆性大，是因为镀锌前处理不良、镀液温度低或是光亮剂的问题，比格伏卜孝莱生产的添加剂不会出现这些问题，用起稳定性好，弊衡分解物和杂质也少，在使用方缺稿面占据很大的优势。

⑻ 镀锌层脱落的主要原因有哪些

新都曾陀螺的主要原因，我觉得可能就是镀金镀的不是很牢固吧，而不是做的不是很干净，所以就会形成这么一层脱落

⑼ 做锌合金的脆有什么原因

那就是你的炉子的硬度太高而韧度携乱不够所造成的~！就好比，老年人骨头虽然硬但是容易骨折~！你的锌合亏手金是和什么合成的呢？不会是生铁吧~！销隐嫌

⑽ 氢脆现象的弹性紧固件电镀锌氢脆分析及预防

为有效地提高弹性紧固件（弹簧垫圈、锥形垫圈、鞍形垫圈、波形垫圈等）抗蚀防护性能和装饰性，多半要进行表面处理，如发黑、磷化、电镀锌等处理。其中电解镀锌及钝化处理应用更为广泛。
加上弹性紧固件的硬度一般在42-50HRc之间，由于材料及表面处理的原因，它对氢比较敏感，在电镀后，除氢处理未达到驱氢目的，其残存的氢会造成弹性紧固件的延迟断裂。
目前，由延迟断裂氢脆引发的弹性紧固件断裂自然是一个严重的产品质量问题，人们可以采取各种技术来减少和预防弹性紧固件的氢脆问题。
1、材料缺陷的影响
弹性紧固件材料表面缺陷对电镀锌的有害影响是不容忽视的，比如钢板表面轻微裂纹折叠、斑痕蚀坑夹杂和超过允许深度的脱碳层，都会对弹性紧固件镀锌产生十分有害的影响，压弯成型不当造成表面插划伤，局部应力集中等都会有不良影响。
2、热处理工艺的影响
热处理工艺对弹性紧固件电镀锌后的氢脆是有较大影响的，若硬度≥45HRc时，均会诱发或导致弹性紧固件断裂。
在确保热处理技术参数的前提下，选择适宜的加热温度，合理的加热时间，充分予以回火。以最大限度地消除组织应力和热应力，避免其有害影响。淬火加热时应严防氧化和脱碳，网带炉碳势控制在0.60%-0.70%，盐浴炉必须认真脱氧捞渣，进行硬度检测时，严格注意表面层造成硬度虚假现象，使硬度测试值失真。一般应控制在42-44HRc为佳，不要超过45HRc。
3、电镀过程的影响
弹性紧固件由于氢的侵袭往往发生氢脆断裂，造成重大损失。析氢渗氢在整个电解镀锌中是不可避免的，析出的氢能够渗入镀锌层，甚至渗入基体金属内。锌的吸氢大约在0.001%-0.100%，而铁碳合金吸氢在0.1%左右。氢在金属内使晶格扭曲，产生很大的内应力，致使其机械性能降低，析氢不仅对镀层性能产生不利影响，如产生针孔、麻点、气泡等缺陷，而且会渗透至基体金属中，使金属韧性大大降低，导致零件脆断。析氢的原因除在热处理外，较高的加热温度，氢很容易渗入零件应力集中的区域，酸洗和电镀都会发生析氢。
4、氢脆的预防
(1)电镀锌前必须严格控制阴极电解除油。对弹性紧固件（尤其是厚度≤1mm），不宜采用阴极电解除油，而是采用阳极电解除油、化学除油或超声波除油，也可以选用金属清洗剂除油（效果较好）。
(2)对弹性紧固件不宜采用强酸腐蚀，而是采用喷砂或喷丸等处理方法达到净化、活化表面目的。必须进行酸洗活化处理时，选用盐酸较硫酸为好。注意掌握酸洗时间不宜过长（每次控制30-60s），以多次短时间比长时间酸洗效果好。
(3)应选择氢脆性较小的镀锌电解液，一般而言，禄化物型镀锌电解液相对析氢较少，产生氢脆的可能性也小；而氰化物镀锌电解液析氢、渗氢较多，产生氢脆的机率也较大。
(4)采用有效的驱氢工序驱散渗氢，减少氢脆应力。驱氢温度一般为190-230℃，驱氢时间6-8h。在电镀锌后钝化前2h内进行，停留时间越短越好。
为了研究或防止氢脆，需要对金属的氢脆情况进行测试，以获取相关信息。测试氢脆的方法有好几种，常用的有往复弯曲试验和延迟破坏试验。
(1)往复弯曲试验往复弯曲试验对低脆性材料比较灵敏，可以用来对不同基体材料在经过相同的电镀工艺处理后的氢脆程度进行比较，也可以对相同的基体材料上的不同电镀工艺的氢脆程度进行比较。这种试验的方法是取一个待测试片，其尺寸规格为：150mm×13mm×1.5mm，表面粗糙度Ra=1.6。对试片进行热处理使之达到规定的硬度，然后用往复弯曲机让试片在一定直径的轴上以一定的速度进行缓慢的弯曲试验，直至试片断裂。弯曲方式有90。往复弯曲和180。单面弯曲两种，以前一种方式应用较多，弯曲的速度是0.6./s。如果是单面弯曲则所取的速度则为0.13。/s。评价的方法是将弯曲试验至断裂时的次数乘以角度，以获得弯曲角度的总和，其角度总值越大，氢脆越小。
测试时要注意以下几点。
①试片在进行热处理后如果有变形，应静压校平，不可以敲打校正，否则会使试片的内应力增加，影响试验结果。
②为了防止应力影响，电镀前应进行去应力，在电镀后则要进行除氢处理，这时检测的是残余氢脆的影响。
③弯曲试验时所用的轴的直径的选用很重要，因为评价这种试验结果的量化指标与轴径有关，对于小的轴径，则弯曲至断裂的次数就会少一些，具体选用什么轴径要通过对基体材料的空白试验来确定，并且在提供数据时要指明所用的轴径，否则参数没有可比性。
(2)延迟破坏试验延迟破坏试验是一种灵敏度较高的试验方法，适合用于高强度钢制品的氢脆检测。这种氢脆测试也是在试验
机上进行的，所用的试验机为持久强度试验机或蠕变试验机，检测试样在这种试验机上受到小于破坏程度的应力的作用，观测其直到断裂时的时间。如果到规定的时间尚没有发生断裂，即为合格。这种试验需要采用按一定要求制作的标准的测试验棒。并且每次要使用三支同样条件的试样平行做试验，以使结果更为可信。
这种试样的形状和尺寸要求如图2-1，氢脆试样棒示意其中关键位就是处于试样中间轴径最小的地方（直径4．5mm士0.05mm）。如果有较为严重的氢脆，断裂就从此处发生。试样应先退火后再经车工加工为接近规定尺寸的初件，经热处理达到规定的抗拉强度后，再加工到精确尺寸。试样在电镀前要消除应力，其工艺与电镀件的真实电镀过程相同。镀层的厚度要求在12µm左右。试验所用的负荷是进行空白测试时的75%。如果经过200h仍不断裂，即为合格。