1.热镀锌钢管:为提高钢管的耐腐蚀性能,对普通钢管进行镀锌。
2.热浸镀锌钢管:热浸镀锌钢管是使熔融金属与铁基体反应而产生合金层,从而使基体与镀层二者相结合
② 镀锌和热镀锌哪些区别
是制作工艺上的区别
1、主要是生产工艺不同,热镀锌是在锌锅溶液中通过,电镀锌是通过电极反应得到。
2、应用在钢结构上的电镀锌一般防锈效果都不是很好,主要是镀锌量达不到,而且镀锌不均匀,一般两三年就出现生锈现象,质量差的暴露在潮湿环境中十几天就生锈了。
3、冷镀锌的工艺过程:将钢材表面化学清洗处理后放进电镀液中,电镀液含氧化锌。直流电一极接钢材,一极接放在电镀液中的锌板。通电后锌以分子状态置换到钢材表面。如果加光亮剂钝化,则体现彩云状光亮镀层。
4、热镀锌的工艺过程:将钢件或铸件浸入熔融的锌液中在其表面形成锌 — 铁合金或锌和锌 — 铁合金覆盖层的工艺过程和方法。
热镀锌镀层较厚,抗腐蚀能力较强。冷镀锌镀锌层较热镀光亮,但较薄,抗锈蚀能力较弱。
③ 镀锌冷镀和热镀的区别
一、方法不同
1、冷镀:是通过电化学原理来进行工件表面防腐处理的一种工艺。
2、热镀:也称热浸镀锌,是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。
二、原理不同
1、冷镀:利用电解设备将管件经过除油、酸洗后放入成分为锌盐的溶液中,并连接电解设备的负极,在管件的对面放置锌版,连接在电解设备的正极接通电源,利用电流从正极向负极的定向移动就会在管件上沉积一层锌,冷镀管件是先加工后镀锌。
2、热镀:当铁工件浸入熔融的锌液时,首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体,两种金属原子之间是融合,原子之间引力比较小。
因此,当锌在固熔体中达到饱和后,锌铁两种元素原子相互扩散,扩散到(或叫渗入)铁做和晌基体中的锌原子在基体晶格中迁移,逐渐与铁形成合金。
(3)热浸镀锌效果与镀锌有什么不同扩展阅读:
1、整个钢材表面均受到保护,无论在凹陷处管件内部,或任何其它涂层很难进入的角落,溶化锌均很容易均匀的覆盖上。
2、镀锌层的硬度值比钢材还大。最上层的Eta layer 只有 70 DPN 硬度,故易受碰撞而凹入,但下层Zeta layer 及 delta layer 分别有179及211 DPN 硬度值比铁材的159 DPN硬度值棚羡最还高,故其抗冲击及抗磨耗性均相当良好。
3、在边角区,锌层往往比其它地方还厚,且有良好的韧性及抗磨耗性。而其它涂层在此边角处,往往是最薄最不易施工,最易受伤害处,故常须再维护。
4、即使因受很大的机械伤害或其它原因。造成一小部份的锌层脱落,将铁基裸露,此时,周围锌层就会发挥牺牲阳极的功能,来保护此处钢铁,使其不受侵蚀。而其它涂层则刚好相反,锈会马上生成,且迅速漫延至涂层下面,引起涂层剥落。
5、锌层在大气中的消耗是非常缓慢的,约为钢铁腐蚀速率的1/17至1/18,且是可预估的。其寿命远超过其它任何涂层。
6、镀层寿命在某一特定的环境下,主要视镀层厚度而定。而镀层厚度又受钢铁厚度而决定,即越厚的钢铁易得较厚的镀层,故同一个钢构中厚的钢铁部位一定也得到较厚的镀层,以保证得到更长的寿命。
7、因美观、艺术,或在特定严重腐蚀环境使用时,镀锌层可再施以上漆处理plex system,纯锋只要漆的系统选用正确、施工容易,其防蚀效果比单独上漆及热浸锌寿命加起来还要好上1.5~2.5倍。
8、用锌层来保护钢铁,除了热浸镀锌法外,尚有其它数种方法,一般使用最广、防蚀效果最好且经济效益最佳者,为热浸镀锌法。
④ 热镀锌和热浸镀锌的区别
热镀锌 也叫热浸锌和热浸镀锌:是一种有效的金属防腐方式,主要用于各行业的金属结构设施上。是将除锈后的钢件浸入445℃左右融化的锌液中,使钢构件表面附着锌层,从而起到防腐的目的。 热镀锌工艺流程:成品酸洗-水洗-加助镀液-烘干-挂镀-冷却-药化-清洗-打磨-热镀锌完工 1、热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的,自从1836年法国把热镀锌应用于工业以来,已经有一百四十年的历史了。
冷镀锌是一种电化学反应,电解液由一定比例的氯化锌和氯化钾混合而成,阳极为固体0#锌,阴极为工件,工件在电解液中经过一定时间的电化学反应,在工件的表面形成一层纯锌层,易脆、附着力差、防腐时间短。它跟热镀锌最大的区别:热镀锌是铁与锌反应生成铁锌合金层 ,防腐时间长。
⑤ 热镀锌与热浸锌区别
热镀锌与热浸锌区别如下:
1、概念不同
热镀锌是一种有效的金属防腐方式,主要用于各行业的金属结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中,使钢构件表面附着锌层,从而起到防腐的目的。
热浸锌是将除锈后的钢构件浸入600℃左右高温融化的锌液中,使钢构件表面附着锌层,锌层厚度对5mm以下薄板不得小于65μm,5mm及以上厚板不小于86μm。从而起到防腐蚀的目的。
2、制作工艺不同
镀锌是指在金属、合金或者其它材料的表面镀一层锌以起美观、防锈等作用的表面处理技术。现在主要采用的方法是热镀锌。然而,热镀锌工业是近三十年来伴随冷轧带钢的飞速发展而得到了大规模发展。
热镀锌板的生产工序主要包括:原板准备→镀前处理→热浸镀→镀后处理→成品检验等。按照习惯往往根据镀前处理方法的 基本上镀锌的五金件只要不接触水分都可以保持5~7年左右的时间不生锈,当然如果是盐水试验的话就过不了4小时。
热浸锌就是用锌锡溶液将五金件包覆起来,较传统镀锌防锈时间约五倍,一般的室外建设都是采用热浸锌的方式,盐水试验大概可以做到36小时。
目前公认防锈较好的表面处理方法是做达克锈,一般汽车配件已经改用这方法来防锈,盐水试验一般都有96小时以上。但是如果五金件的使用是在很差的环境下的话也有人使用"沥青"就是柏油来做表面处理的。
3、使用的技术不同
热镀锌就是在角钢、槽钢等金属的表面镀上锌层,用来达到便民的美观和金属的防锈。热浸锌加工厂是用的锌锡溶液对工件进行的防腐,这种新型的技术可以延长防腐的时间五倍之多,通常使用这种技术的都是室外建设。因为作用的原理不一样,所以作用的工件也是不一样的。热浸锌工厂的出现只不过是把作用的范围变广。
(5)热浸镀锌效果与镀锌有什么不同扩展阅读:
热镀锌的优点
1、处理费用低:热浸镀锌防锈的费用要比其他漆料涂层的费用低;
2、持久耐用:在郊区环境下,标准的热镀锌防锈厚度可保持50年以上而不必修补;在市区或近海区域,标准的热镀锌防锈层则可保持20年而不必修补;
3、可靠性好:镀锌层与钢材间是冶金结合,成为钢表面的一部份,因此镀层的持久性较为可靠;
4、镀层的韧性强:镀锌层形成一种特别的冶金结构,这种结构能承受在运送及使用时受到机械损伤;
5、全面性保护:镀件的每一部分都能镀上锌,即使在凹陷处、尖角及隐藏处都能受到全面保护;
6、省时省力:镀锌过程要比其他的涂层施工法更快捷,并且可避免安装后在工地上涂刷所需的时间。
7、初期成本低:一般情况下,热浸锌的成本比施加其他保护涂层要低,原因很简单,其他保护涂层如打砂油漆是劳力密集的工序,反之热浸锌的工序为高机械化,紧密控制的厂内施工。
8、检验简单方便:热浸锌层可以目视及简单的非破坏性涂层厚度表作测试
9、可靠性:热浸锌的规格一般按照BS EN ISO 1461执行,规限其最低的锌层厚度,所以其防锈年期及表现是可靠及可预计的。
参考资料:网络-热镀锌
⑥ 电镀锌与热镀锌的区别及优劣
电镀锌与热镀锌的区别如下:
1、概念不同
热镀锌也叫热浸锌和热浸镀锌,是一种有效的金属防腐方式,主要用于各行业的金属结构设施上。是氏帆将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中,使钢构件表面附着锌层,从而起到防腐的目的。
电镀锌,行业内又称冷镀锌,就是利用电解,在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。与其他金属相比,锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属,属低值防蚀电镀层,被广泛用于保护钢铁件,特别是防止大气腐蚀,并用于装饰。
2、流程不同
热镀锌工艺流程:成品酸洗-水洗-加助镀液-烘干-挂镀-冷却-药化-清洗-打磨-热镀锌完工。
电镀锌工艺流程:化学除歼掘雹油-热水洗-水洗-电解除油-热水洗-水洗-强腐蚀-水洗-电镀锌铁合金-水洗-水洗-出光-钝化-水洗-干燥。
3、工艺不同
热镀锌的加工工艺较多,要经过工件除油、酸洗、浸药、烘干等工序后才能浸入熔化锌液池中,浸一定的时间就可以提出来,这散带样才是热镀锌,像一些热镀管件都是这样加工的。
电镀锌采用电解设备来加工的,要经过除油、酸洗等工序后浸入有锌盐成分的溶液中,连接电解设备,在正负极的电流定向移动中工件上析出沉积锌层而来的。
4、外观不同
热镀锌整体的外观表现稍显粗糙一些,会产生工艺水纹、滴瘤等表现,特别是工件一端表现明显,整体是银白色的。而电镀锌的表层就比较光滑了,主要是黄绿色的,当然也还有七彩、青白色、白色呈绿光等表现,整个工件基本上是不会出现锌瘤、结块等现象。
⑦ 热浸锌和镀锌有什么区别
热浸锌——是将锌熔化,然后放入工件通过“浸”的方式使锌敷着在工件表面;镀锌,一般指电镀(热浸也可称为浸镀)——属冷加工方式,通过电化学方法使锌敷着在工件表面.
⑧ “热浸锌”与“热镀锌”的什么区别
一、原则不同
1、热镀锌钢管:为提高钢管的耐腐蚀性,镀锌普版通钢管。
2、热镀锌钢管:热镀锌钢管使熔融权金属与铁基体发生反应,形成合金层,使基体与涂层结合。
二、不同的特征
1、热镀锌钢管:镀锌钢管表面应有完整的镀锌层,不应有未涂覆的黑点和气泡,允许表面有小的粗糙和局部的锌瘤。
2、热镀锌钢管:镀锌层的均匀性。钢管试样应在硫酸铜溶液中连续浸泡5次,不得变红(镀铜)。
三、不同的用途
1、热镀锌钢管:现在气体,温室、加热的铁管镀锌管,镀锌管水管,管生产大量的铁锈,黄色的水的污染不仅干净,和混合不是光滑内壁滋生的细菌,锈蚀造成水中重金属含量高,严重危害人体的健康。
2、热镀锌钢管:广泛应用于农业大棚、消防、燃气、给排水等领域。