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氯化钾镀锌滚筒眼是怎么回事

发布时间:2023-04-11 03:00:59

A. 氯化钾滚镀垫片表面有颗粒是怎么回事求解决方法!不是毛刺!

垫片滚镀锌,镀件在滚筒中翻滚分离效果不是很好,容易镀件贴在桶的内壁造成表面颗粒。
如果专门镀垫片可以选择内壁带棱的圆型滚筒,并适当提高滚筒转速。
什么件都镀,适当提高滚筒转速(不能太高,否则会对软镀层件棱角磨损严重,要根据桶径选择)
最好的解决办法是与需要镀锌的不规则小零件混合滚镀锌,然后再一起钝化。也可以加一些硬质绝缘的不规则填充料(硅质石渣,钝角玻璃渣(珠)等)大小要适应,这时要减少装载量并适当降低电流。

B. 氯化钾镀锌添加剂镀完工件会出现条纹等问题,这是什么原因呢

氯化钾镀锌添加剂来使用后产生自条纹等问题,是因为产品自身的质量问题。质量好的氯化钾镀锌添加剂往往都没有这些问题的困扰,这也就是为什么有的人用氯化钾镀锌添加剂,却产生两种不同效果的工件,关键还是在于原料上面,原料问题直接导致了后续产品的质量好坏以及维护成本。建议使用比格莱的氯化钾镀锌添加剂,产品纯度高,使用过程中不会产生条纹等问题。

C. 氯化钾镀锌滚桶眼被结晶物堵了怎么办

如果氯化钾镀锌滚桶眼被结晶物堵塞了,您可以尝试以下方法来清理:

1. 使用化学溶剂:可以使用一些化学溶剂来溶解结晶物,比如氢氧化钠、盐酸等。不过要注意这些溶剂的使用方法和安全操作。

2. 用针或铁丝:可以使用一根细针或者铁丝来扎破结晶物,以达到通气的目的。但要注意颤瞎不要将针或铁丝戳伤滚桶眼。

3. 温度处理:可以将茄扰空滚桶加热,使得结晶物溶解或软化,达到通气的目的。

4. 换用其他清理工具:如果以上方法都无法解决问题,可以考虑使用其他清洗工具,比如高压水枪等。

需要注意的是,在李御进行清理之前,一定要先查看使用手册或咨询相关技术人员,以确保选用的清洗方法正确。 同时,在进行清理操作时,需要注意安全,佩戴适合的防护设备,避免对自己或他人造成伤害。

D. 急急急!!!氯化钾电镀锌 (滚镀)表面起白点怎么回事

锻件还是铸件?
铸件、玛钢件这种现象多见,因为材质本身孔隙较多清洗不到位造成。
还有滚镀件一般采用筐篮方式,清洗及钝化时的抖动很重要,否则粘贴处会成膜不良。
后期干燥最好采用90℃热水——甩干——烘道的方式,镀件堆在一起自然晾干也会出现泛白现象。
钝化液里加入醋酸镍1—3g/L可以提高抗变色能力。

E. 氯化钾镀锌铅杂质过多赫尔槽试片有何表现

铁杂质的影响 存在于镀液中的铁杂质伺 种,一种是二价铁,一种是三价铁。三价铁允谗几乎有半块样板出 10mi现烧焦粗糙区,同时低电流区镀层发灰。这种镀浓要是用于滚镀,则会出现贴近滚筒壁处镀层严重烧 金焦,这就是黑点,俗称滚筒眼子印。笔者曾多次茌 现场碰到过这一类故障现象,也有许多人来询问对这一问题如何解决,直到近期还有人来咨询。二价在氯化物(包括氯化铵、氯化钾和氯化钠)镀锌 高溶液中的确是普遍存在的,而且许多人对此间题明发生不知所以然,因此也无从下手去解决。经研究 发现,二价铁主要是因镀前处理方法不当而带入的。镀锌件的镀前处理,常规方法谴低冒盐酸浸蚀,或直接用浸蚀除油一步法溶液,将际屹,根考和浸蚀两道工序一步完成。这两种工艺都以浸蚀、清洗结尾,这样在零件表面上总会确壳而酸液中有大量的二价铁离子,酸液与铁逊会越化 bh腐蚀作用,进一步生成氯化亚铁或硫酸亚铁。我们发现这是二价铁离子的主要污染源。另外,镀件 书瓦楞掉落到镀槽中未及时捞出,与镀液反应产生化学溶 的情Z解,当然也是原因之一,但主要原因还是镀件带酸右。造成的。为此,笔者建议前处理时,在浸蚀和清洗 阳极最后,要加一道碱中和工序,可用质量分数为左右 阳极童的氢氧化钠溶液来进行中和。如浸碱液后不是马上 目钩和寺就进行电镀的,则可让待镀件放置在空气中搁置。一般放置一两个小时是不成问题的。如要电镀了,可用自来水清洗一下就可进槽。这样做的目自的是让零件表面上因酸液带来的二价铁在空气中氧化成三价铁。
铜杂质的影响 铜杂高电流密度区镀层会出现明显烧焦和粗糙,低曦电流区镀层发黑,体积分数为3%的稀硝酸出光后镀{层反而比不出光时光亮度还差。霍尔槽试验表明,当当铜杂质过量时,试片上出现的镀层发黑程度是越往电电流密度低的方向越严厉重。用体积分数为3%的构稀硝酸出光,根据锌镀层表面状况,能较容易判断?铜杂质的低电流密度条件下进行电解处理,处理啪时间长短要根据含铜量的多少而定。电解处理时阴极最好用瓦楞铁板。在镀层发黑较严重,时间又又要求较的情况下,则可以用锌粉处理。锌粉用量在2g/L左右。铜杂质主要在于预防,我们在前面已经提到,阳极最好要用0号锌锭。另外,要防止铜棒、阳极铜钩和挂具掉人镀槽,更要防止铜绿掉入镀液中。 杂质的影响 铅杂质平时不大会遇到,如果有铅杂质,第一应该要检查的是锌板。如果是 新配镀液,那就要考虑氯化锌的质量。铅杂质的影响甚至比铜杂质的更为严重,轻则钝化后镀层发雾,钝化膜很快变色,重者滚镀时镀层不沉积,看上去似乎有镀层,但一经稀硝酸出光,很快便露底了。铅杂质的含量要控制在Smg/L以下。铅杂质可用E电解法或锌粉进行处理,但处理起来比铜要难。铅杂 能抵质污染了的镀锌溶液,如镀后要进行白钝化处理,很难得到蓝白色膜的;彩色钝化的,则钝化膜会 刁在几小时或几十小时内很快变色。如有这种现象发 于玲生,我们就应该考虑镀液是否被铅杂质所污染。由 入,在于铅主要来自质量差的锌板,所以首先得检查锌板 光亮是否有问题。

F. 氯化钾镀锌滚镀镀层薄该如何解决

你的提问很不清楚。如果是镀层薄,可以延长时间,如果是上锌慢,可以提高锌含量。

G. 氯化钾镀锌脆性大,滚桶印,易烧焦怎么办

给你几点纠正方法:1镀锌脆性大光亮剂高,2滚桶印钾,锌不足,PH高。你排除一下

H. 含有氯化钾镀锌光亮剂的滚镀锌镀液在夏天很容易变浑浊是怎么回事

这个情况是因为氯化钾镀锌光亮剂的浊点低,在夏天温度高的时候就会导致镀液变内浊了,这个原因的产生容,一个是跟温度有关,一个是跟产品本身的浊点有关,这个情况的发生会导致光亮剂失效,影响到镀层的质量,建议你可以选择使用好一点的氯化钾镀锌光亮剂,也就是说浊点高的光亮剂,这样你才不会在夏天出现这个情况,因为夏天的天气温度你是没有办法改变的,所以最好的方法就换光亮剂,就像我厂里一样,师傅都是在铁皮车间里面直接操作的,温度也是挺高,但我用的光亮剂是比格莱的,也没有出现变浊的情况。

I. 氯化钾镀锌经硝酸出光后发黑是什么原因

这种现象要先观察发黑的位置。如果发黑处大多出现在边角电流较大部位,
如果滚镀时镀件上出现黑点则说明镀液中铁杂质多了。如果不是在边角部位,而是无规律可循,则很可能是钝化前后镀层表面被酸污染了。
镀液中因铁杂质而造成镀层钝化后发黑是氯化钾镀锌工艺中经常出现的症状。那么铁从何而来的呢?在挂镀槽中,主要是掉入槽中的零件耒及时捞出,浸在镀液中腐蚀造成的。而滚镀时,除了掉入槽中的零件腐蚀造成的以外,另外还有两个重要途径:一是酸洗时带入铁离子(水洗不净造成)。另一途径是零件入槽后,化学腐蚀造成的。
铁离子进入镀液中时有两个价态:三价铁和二价铁。二价铁可以和锌离子共沉积镀到零件上去。虽然铁的析出电位比锌正,但在镀层中却易在大电流区富集,而不是均匀地分散。当经硝酸出光后,高电流区的铁就会变成棕黑色镀层。在镀锌彩钝化对,这种现象不太朗显,而在蓝白钝化时十分明显,造成外观不合格。
这种现象在滚镀时,往往和常见的滚桶眼差不多。但细观察是不一样的。如果是电流过大或主盐含量过低造威滚桶眼时,出槽前是黑的,出光后,黑点处变为白点了,但不光亮。而因铁杂质造成的黑点,在出槽时并不见黑,有时此处还发亮,但一经硝酸出光后,马上出现黑点。
去除铁杂质最有效、最经济的方法是用双氧水处理:先将双氧水用净水稀释10倍后在搅拌下倒入镀液。然后检验镀液pH值,用10%火碱溶液调pH值在5.2左右。然后静置过夜,最后过滤。再用10%稀盐酸调pH值至4.2。4.8之间。补加少量开缸剂即可。 i具体加多少双氧水,这要根据镀液中铁杂质的含量来定。一般条件下在1muL左右。双氧水也会破坏光亮剂。在加双氧水时要注意两点:一是要稀释后加入(且要边搅边加)。二是不要过量。

J. 氯化钾镀锌,滚镀、槽子里泡沫很多、深度能力差。

氯化钾镀锌相关问题与处理
第一节 氯化铵盐镀锌
1. 故障现象:新配氯化铵镀锌,锌层发黑,钝化不亮。
原因分析:它只使用平平加,且加入量过大。平平加的作用是同其它光亮剂配合使用时作载体。在酸性镀锌溶液中,虽然对光泽性起一些作用,但它的主要贡献是能使其它光亮剂稳定、均匀地分散于镀液中,充分发挥其它光亮剂的作用。它用量少,作用也不大,过多亦无益处。
处理方法:停止添加平平加,采用大电流处理,消耗掉多余的平平加,再补充氨三乙酸和聚乙二醇。
2. 故障现象:镀锌层经钝化后,发现表面有密集的小泡,小泡呈半圆形。
原因分析:起泡有两种,一种是脆性所引起的,另一种是镀层同基体结合力不良引起的。脆性是指镀层中由于夹杂无机或有机杂质,内应力增大而发脆。一般情况下引起的脆性因素是由于光亮剂加入过多。结合力是指镀层同基体金属结合的牢不牢。引起结合力不良的因素主要有以下两方面:一、基体表面油污未除尽;二、镀槽中重金属杂质如铅、铜等含量太高,影响了锌的电沉积,使锌中杂质过多,从而造成结合力不良。
处理方法:首先应判断是由何种原因引起。先观察一下镀锌层的光亮性,如非常光亮,应查光亮剂的加入量,如加入量过多,故障就可能引起脆性。如光亮剂正常,应检查经前处理过的零件表面是否有油污。把零件放入水中浸一下,提出观察它的湿润性是否良好(金属表面的水膜成一片,表明湿润性良好)。如果是表面有油膜未除尽,应加强前处理工作。如果表面油污已除尽,则应检查一下经锌粉处理的周期。周期长的话,镀液很可能是铜、铅杂质过多引起的。解决方法是加入氨三乙酸或乌洛托品(六次甲基四胺),依靠它对重金属的络合作用来降低金属杂质离子的影响。如果加入后起不到掩蔽金属杂质的作用,说明金属杂质已达相当的数量,需要用锌粉来进行处理。
3. 故障现象:返镀成品(因钝化后表面不合要求或厚度未达到标准,用稀Hcl或HNO3将钝化膜去除,然后直接在锌镀层上复镀锌)发现起泡。
原因分析:复镀产品表面起泡,多数是由于原来的镀锌层表面的铬酸盐钝化膜未除尽造成的。
处理方法:适当延长复镀零件在稀Hcl或HNO3中的浸渍时间,使表面钝化膜完全除尽,然后再进行复镀。
4. 故障现象:挂镀零件,镀层外观色泽正常,经低浓度铬酸白钝化,钝化膜发黑。
原因分析:镀锌层中如果杂质过多,不仅会引起前述的起泡现象,也会发生稀硝酸出光后锌层变黑(或者出光不亮)的现象。零件从镀锌槽中出槽时,外观锌层是正常的,
只有经出光或钝化后才会出现这种现象。
处理方法:由于镀液中金属杂质过多,需要用锌粉进行处理,故障即可消除。
5. 故障现象:具有螯合作用的铵盐镀锌溶液(氨三乙酸、柠檬酸)在镀液中经常接触铁件,铁杂质必然积累,当超过一定量后,将使出光后的光亮镀层出现兰紫色,脆性增大,甚至于有些部件镀层剥落和破裂。
原因分析:造成上述现象的原因是铁零件落入槽中腐蚀造成的。
处理方法:下班前用磁铁吸出落入槽中的零件,这种情况下铁杂质积累是很慢的。经常用锌粉处理。在处理其它金属杂质的同时,能去除部分铁离子。(加入适量的硫脲缓蚀铁的腐蚀,对控制铁的污染也能起些作用)。
6. 故障现象:零件经铵盐镀锌钝化(尤其是天兰色、白钝化后),在其表面出现一摊摊“浆糊”状斑迹。
原因分析:造成该故障的原因有两种:一、零件离开镀槽后暴露在空气中的时间过长,然后再钝化。在搁置期,表面锌层同空气及镀液发生化学作用,在镀锌层表面产生腐蚀产物,这样钝化后出现“浆糊”状斑迹。二、零件在电镀过程中,直接加入未经稀释的平平加,它一下子不容易散开,粘附后造成斑迹。
处理方法:一般来说,造成这种故障的原因是前一种。在生产中,零件一出槽应立刻水洗(对酸性镀锌可在稀的热碱液中浸一下,对碱性镀锌可在5%的柠檬酸液中浸洗),然后再经水洗、钝化,“浆糊”状斑迹就不会出现。若表面已有腐蚀产物,可在工件放在出光溶液中适当延长浸亮时间再去钝化,依靠出光液来将腐蚀产物溶解。但是这种方法镀层损失大。或者也可以将零件浸入浓的碱溶液中浸几秒,凭借碱把腐蚀产物去掉,然后再用水冲洗干净。如果是直接加入浓的平平加引起的,则应改变加入的方法,稀释后加入,应充分搅拌。

第二节 锌酸盐镀锌
1. 故障现象:新配锌酸盐镀液,镀层发暗、起雾,局部发黑。
原因分析:因原材料不纯往往发生这类故障。原材料包括ZnO、NaOH、锌阳极和水质。
处理方法:如果是重金属杂质引起的,可加入1~3g/L锌粉或使用CK-778 0.5g/L,充分搅拌并过滤.然后在每升镀液中加入4~8ml/L水玻璃,或加入2~4g/L酒石酸,或加入1g/L EDTA二钠,进一步掩蔽金属杂质。如果使用质量差的NaOH(特别是挂镀时),应加入2~4g/L酒石酸,即可得到米黄色镀层。若水质硬度太高,可加入浙江黄岩荧光化工厂生产的“锌酸盐镀锌水质调整剂” 4ml/L,就能得到米黄色镀层。
2. 故障现象:新配锌酸盐镀液,按工艺要求严格配制,杂质净化亦有进行,但开始总是镀不好。
原因分析:是新配槽液Zn2+浓度分层所致。镀液下层Zn2+浓度大,上层Zn2+浓度低,造成Zn2+上下浓度不一致。
处理方法:电解数小时,并稍许搅拌,镀几槽即好。
3. 故障现象:整流器输出电流为300A,电镀几分钟后下降到200A,如人为升高到300A,但没几分钟,电流又下跌到150A,后来再调,却再也调不上去。
原因分析:电流300A,电镀几分钟后由于阳极进入钝态,致使电流下降到200A,如此时人为升高到300A,相当于外界推阳极进一步处于稳定的钝化状态,这样电流又很快地处于150A左右了。
处理方法:适当提高NaOH含量,有利于锌阳极的活化,并增大阳极面积。锌在镀锌时致钝电流密度约为1.5~2A/dm2,故阳极电流密度不得超过2A/dm2。此外,阳极表面应经常清洗,防止结垢。因为阳极表面结垢后,相当于减少了阳极的真实面积。
4. 故障现象:锌酸盐镀液中异金属杂质对镀层引起的不良影响太大,由它们引起的故障现象列于下表:
异金属杂质 允许含量(mg/L) 故障现象
Cr3+ ≤1 高电流密度处发雾,呈棕灰色,含量高时fI下降
Pb2+ ≤5 硝酸出光后,有黑色条纹,钝化不亮,低DK处呈灰黑色,甚至无镀层
Cu2+ ≤10 低DK处呈灰兰色,加速阳极溶解
Fe2+ ≤10 二次加式性能差,钝化后吻变色,结合力差,镀层脆性增大,镀层起雾、发黑
Ni2+ ≤10 镀层发脆,易产生条痕
处理方法:利用锌粉和专用活性炭,处理镀液中异金属杂质离子效果见下表:
(注:分析仪器采用WFD—YZ原子吸收光谱)
处理结果(mg/L)
工艺类别 处理方法 异金属杂质离子
铁 铜 铅 铬
原DPE—Ⅲ
镀锌工艺 未处理 正常槽液含量 1.2 0.5 1 0.5
加金属杂质后含量 31 17.5 20.5 6.25
处理后 锌粉处理 31 16 18.75 7
专用炭处理 20 0.7 0.9 6.5
ZB—80
光亮镀锌 未处理 正常槽液含量 1.1 0.5 1 0.5
加金属杂质后含量 29 17.5 14.5 5.25
处理后 锌粉处理 3.5 3.2 9.6 4.3
专用炭处理 0.6 0.45 0.9 3.75
从上下这三个表格可以看出,槽液中加入0.1~0.2g/L的CK—778净化剂,对于不含任何络合剂的镀锌液中铁、铜、铅、铬去除均有明显效果。对于含有给合剂三乙醇胺的镀液也有较好的效果。在生产中,加入CK—778净化剂后应强力搅拌,使其与镀液充分接触,搅拌后应在2~3小时内立即进行过滤。

利用CK—778处理锌酸盐镀锌有害金属结果:
处理前 金属杂质
后含量 类别
工艺
类别 Fe(mg/L) Cu(mg/L) Pb(mg/L) Cr(mg/L)
受污染 处理后 有效率 受污染 处理后 有效率 受污染 处理后 有效率 受污染 处理后 有效率
ZB—80
光亮镀锌 1 805 1 98% 34.5 0.5 98% 40.5 2.5 94% 18 2 80%
2 22 1.5 93% 14.6 0.7 95% 5 1.9 83% 5 0.33 93%
3 30 1.04 97% 41 0.63 98% 17.5 1.65 91% 14 1.19 91%
原DPE—Ⅲ
镀锌工艺 1 37 4.88 87% 34.6 1.56 95% 8.75 1.9 78% 15 6.3 58%
2 22 1.84 91% 14.6 0.8 95% 5 1.9 83% 5 1.93 61%
5. 故障现象:某单位以DE为添加剂,镀锌件出槽时光亮如镜,但在放置过程中,锌层纷纷起皮脱落。
原因分析:这是由于镀层脆性所致。剥落下来的锌镀层成碎块,用手指研磨,很易成粉末状。这些原因是因为片面要求镀层光亮,盲目加入过多光亮剂香草醛之故。
处理方法:挂入废铁板进行大电流处理,人为消耗,直致色泽正常。另一种方法是加入颗粒活性炭,把过多的光亮剂香草醛吸附掉,然后沉淀过滤。生产中一般用前法。生产中添加剂使用应少加、勤加,正常的镀锌层呈米黄色即可。
6. 故障现象:锌酸盐镀锌会发生起泡现象。
原因分析:起泡原因是多方面的,其分述如下:
①镀液本身的性质:电解液自身不足,对钢表面的活化较差。
②添加剂的质量和用量:质量好的DE,应是淡黄色的,若发现分层,色如红棕或咖啡色,则加入镀液后即使不起泡,也会出现这样或那样的故障。添加剂加入过多,镀层夹杂也多,内应力加大,也易起泡和产生脆性。冬天,在无加热情况下,最易发生起泡。因为镀液温度低,添加剂吸附在零件表面多(温度低,有利于添加剂的吸附),镀层夹杂更多,更易起泡。此外,香草醛加入多,镀层光亮性很足,脆性在,会由脆性引起起泡。
③镀前处理(包括入槽前的弱酸腐蚀)不良。
④镀液的净化:金属杂质离子含量太高也会引起镀层起泡。
⑤操作条件控制不当:如电流过大、温度很低,都将会引起有机物夹杂,引起起泡。
⑥挂具引起起泡。
⑦镀层边缘四周太厚,引起应力过大而起泡。
处理方法:做好技术管理工作,严格遵守操作工艺,镀液应定期分析,定期加料,添加剂少加勤加,定期过滤,应每季过滤一次。
①加入3~5g/L的NaCN,以增加对钢铁件的活化作用,同时又可掩蔽镀液中重金属杂质的影响。3~5g/L的NaCN基本符合排放条件。
②添加剂应用合格品,在使用过程中应连续滴加,以保持其含量一定。
③严格认真地做好镀前处理工作,钢铁件镀锌应有完整的镀前处理工序:化学除油、酸性除锈、电解除油、镀前活化等四个主要工序。各工序应仔细操作,严格清洗。镀前的一道浸酸活化工序是不可缺少的,再经清水洗涤,才能电镀。活化是使钢铁件表面钝化层去掉。
④一旦添加剂、光亮剂加入过多,或重金属杂质多,或镀液分解产物多,则应进行大处理。
⑤冬天应控制好液温,温度应在15℃以上,若无加温装置,则添加剂应尽量少。
⑥挂具不可用锡焊,如有焊点应浸塑处理。用塑料薄膜包扎起来并不好。
⑦严格控制镀层厚度,边缘不超过20μM,否则边缘易起泡。
7. 故障现象:深镀能力明显较差。
原因分析:如果Zn2+浓度高,NaOH浓度低,会影响深镀能力。另外,添加剂质量差或含量少也会影响深镀能力。
处理方法:调整NaOH:ZnO = 10~12:1,对于某些盲孔较深的零件,深镀能力要求高者,可加入“MB”防老剂(2—巯基苯并咪唑),加入量一般为0.1~0.2g/L。开始加入时效果应不明显,一周后就会生效。
8. 故障现象:镀层有较多的条纹和气流。
原因分析:产生此类故障的原因主要是碱性锌酸盐镀锌的电流效率太低,析氢所造成的。若增大阴极电流密度,则电流效率还会继续降低。大量的析氢,致使镀层产生气流、条纹,这种现象在冬天液温低时更明显。
处理方法:阴极电流密度不宜过大,液温控制在15℃以上,DK控制在1.5 A/dm2,若没有加温装置,DK应控制在0.8 A/dm2。若现象较明显,可加入一些表面活性剂,利于氢气的析出。
9. 故障现象:电镀大机架,电流开的小,深镀能力差,深凹处无镀层。电流开大,机架两端烧毛。
原因分析:锌酸盐镀锌其深镀能力是较好的。但对于复杂的零件来说,凹陷程度较深者,电流开的小,往往镀层薄,钝化后就被腐蚀掉,故必须用大电流。
处理方法:准确镀液成分和添加剂、光亮剂用量恰当,尽可能开大电流,使零件的深凹处有一定厚度的镀层。为避免机架两端烧毛,可在机架两端设置辅助阳极,让一部分电流流到辅助阳极上。

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