㈠ 电镀锌件表面锌层不均匀，顿化处理后出现烧焦痕迹
起泡那就是零件表面的油污没除干净。没别的原因。还有很小的可能就是零件材料是不锈钢的专。但这种情况的属可能性不大。
如果钝化后出现黑色的烧焦痕迹，那就是在镀槽里的时候零件和零件之间太密了，造成相互重叠，锌离子附着不到重叠的地方。所以就出现了上述情况。
㈡ 使用碱性镀锌添加剂时，工件上锌速度慢，打大电流时工件容易烧焦，这是什么情况呢
这个是因为环保碱性挂镀锌添加剂的电流接受范围较小，它接受不了太强的内电流，所以就会容发生烧焦，要解决这个情况的话，我给你提供几个参考建议，1、减小电流但是上锌速度慢 2、减少滚筒产品量，但是生产效率会下降 3、更换可以接受大点电流的光亮剂，你可以根据自己的需求来实行方案，不过第三点基本上是最稳妥的方法，你也可以选择一个电流操作范围大些的光亮剂，我用的是比格莱的，并没有出现过你这样的情况。
㈢ 大面积工件使用碱性镀锌光亮剂生产时高区容易烧焦是什么原因呢
我们在使用碱性镀锌光亮剂的生产过程中，大面积工件高区镀层容易出现烧焦的现象，这主要是这3个原因：1、镀液锌低碱高。2、镀液温度过低。3、使用的碱锌光亮剂的高区电流范围窄。
㈣ 酸性镀锌生产中，工件镀层出现大面积烧焦，该怎么处理
烧焦是电镀的常见故障之一。“烧焦”是一个借用词，指工件阴极电流密度过大而超过工艺规范上限时镀层出现的非正常沉积。 不少论述工艺的文献中都有一个故障表，包括故障现象、可能原因及排除方法。
㈤ 电镀锌 滚镀 打黑 烧焦 高锰酸钾
产生这个问题的原因可能有很多，LZ可以逐一排查一下。
1、前处回理不良，很多厂家在前处理那一块都不是很答注意，脱脂剂和酸液用时间长了也不更换，带入带出的很厉害，导致前处理不良，电镀出来就会有黑纹情况
2、阴极电流过大，LZ可以打小电流试试
3、KCl含量低，导电盐含量低也会导致烧焦
4、金属杂质问题，用高锰酸钾处理也可以，双氧水也可以，处理之后要过滤
5、有机杂质问题，这个必须用活性炭来处理了
如果问题比较严重，还是建议LZ来一次大处理，打打锌粉活性炭，一般杂质的影响会较大，特别是酸性镀锌，杂质含量一般都会较高
㈥ 电镀锌导电不良为什么会引起烧焦
导电不良就是接触电阻大，时间长了必引起烧焦。应取下处理一下，抹上油，旋紧螺丝。
㈦ 镀锌中近阴极处容易烧焦是怎么了
近阴极处电流 密度比其他地方高，如果电流过大，首先烧焦的肯定是近阴极部位。应该适当调整极距，如果是大型工件，应适当降低电流密度。
㈧ 电镀锌零件边角易烧焦是 什么原因
由于镀铬需采用很高的电流密度，这对制件的尖角及凸出部分威胁很大，导致制件两端内、头部容及凸出部分尖角等处容易烧焦，以致产生树枝状结晶、毛刺等缺陷，但是往往被人们忽视的引起烧焦的原因却是极间距离太近或阳极过大过长。当阳极过长时，电流在零件的边缘及尖角处会更大，人们不可能经常在生产中调节阳极的长短，于是正确地设计镀铬夹具成为保证镀铬质量的关键之一。一般对夹具设计要求如下：
(1)应有足够的截面能顺利通过额定强度的电流，防止发热而影响导电；
(2)夹具应使镀件分布均匀合理，接点选择恰当且具有一定弹性，对于复杂的工作，应备有辅助阳极，以保证深凹或内表面的均匀沉积；
(3)应备有保护阴极，使多余电流集中到保护阴极上，以防止在工件的尖角、凸出部分产生镀焦及尖端上产生枝状结晶和脱皮现象；
㈨ 使用酸性镀锌光亮剂滚镀生产时，镀层老出现烧焦的现象，怎么回事
镀锌层容易烧焦注意有这5个原因：
1、镀液中氯化锌含量过高或过低。
2、镀液中氯化钾和硼酸的含量过低。
3、镀液的pH值过高。
4、光亮剂含量不足。
5、镀液中铁、铜等金属杂质含量高。
在使用在使用酸性镀锌光亮剂滚镀生产时需要注意以上这5点，控制好镀液中各成分含量在工艺范围内，确保镀液的稳定，可有效减少故障的发生。