Ⅰ 锌镍合金电镀挂点镀不上是怎么回事
1一般是电镀锌镍中的有机络合剂与锌和镍的配比过低造成的。
2.通过霍尔槽的试片可以发现低区发灰和黑色
Ⅱ 氯化钾滚镀锌镀不上锌怎么办
这个问题最好还是请师傅到现场看，只是在这里说很难解决问题，一般来说酸锌回滚镀镀不上的情况答很少见，如果按照LZ所说以上情况都能排除的话，是不可能镀不上的，建议LZ还是耐心的再排查一遍，个人认为一般来说，出不上锌的问题比较难解决的大都在被镀材料身上，有些经过热处理的高碳钢确实很难上镀，因为他们的氢过电位比较负，你可以看看你酸性槽液是否产生气体，然后检查一下槽液成分，有没有其它物质先于锌被电解出来，如果是这方面原因的话，建议改善前处理，加一道电解脱脂，改变材料表面性质，可以这样试试，如果确定不是材料问题的话，重点可以放在镀液和导电情况上，这两方面也比较重要，希望回答对LZ有帮助
Ⅲ 铸铁、铸钢热镀锌时出现镀不上、漏镀的情况是怎么回事
前处理不良造成的，铸件含碳量高，酸洗稍长就产出挂灰，酸洗前机械淸沙处理，酸洗液加入缓蚀剂。
Ⅳ 电镀锌镀不上的原因可能是什么
零件上有淬火后遗留的黑色氧化皮当然镀不上，有条件的话进行吹砂处理。或者淬火后进行打磨。如果两样都不行那就是工艺编制有问题，或者是不懂电镀。4559
Ⅳ 镀锌挂钩的地方没有镀层，也就是镀不上去锌。求解决办法 谢谢！！！！
挂位印，挂单钩+阴极移动会有改善，不然就只能镀到一半的时候换个挂位点了
Ⅵ 电镀锌为什么滚镀镀不上锌
检查你的药水、导电情况，阴阳极有无接反
Ⅶ 锌镍合金电镀挂点镀不上是怎么回事
1、挂具接触点过大；2、镀液深镀能力差。
解决方法:1、改动挂具。2、分析镀液成分，看片碱和锌的比例是否正常；温度是否过高；打赫尔槽试片，添加剂是否失调；是否有金属杂质，金属杂质采用小电流电解。
想进一步了解锌镍合金电镀工艺一些情况也可以浏览：www.hz-df.cn。
Ⅷ 挂镀上面上锌下面不上锌什么原因
在生产过程中发现所有镀锌槽槽液的深镀能力都变得很差，所有钢件VCD上盖的直角折弯深凹处约有1～5 mm宽的范围几乎都镀不上锌。为此，对镀锌槽内的溶液进行了化学分析，并与工艺规范比较见表1。
表 1
镀液成分 工艺规定含量
(g/L) 1#镀锌液分析值
(g/L) 2#镀锌液分析值
(g/L)
ZnO 18.0～25.0 22.3 22.0
NaCN 35.0～45.0 40.4 41.0
NaOH 70.0～90.0 85.9 88.3
由表可见，1#和2#氰化镀锌溶液中ZnO、NaCN、NaOH含量都在本厂工艺规范内。仔细观察镀槽内的生产情况，阳极锌板表面未见气泡产生。把锌板从槽内取出后观察，发现阳极锌板表面生成一层黑色发亮的钝化膜。这层膜用水冲和手擦均除不掉，它把金属表面同溶液机械地隔开，使锌板不能正常溶解甚至不溶。这层钝化膜较薄，在稀盐酸中很快溶解，可能属于不易溶于水的金属氧化物、或碱、或碱式碳酸盐类物质，它的生成与溶液中氢氧根离子浓度较高有较直接的关系。
通过分析观察发现，镀锌生产中碱含量偏高会带来镀锌深镀能力降低的问题。根据对镀锌生产实践的总结，我认为本厂中氰镀锌工艺规范中NaOH含量的上限90.0 g/L可修改为85.0 g/L，以免引起阳极锌板的极化。这次镀锌深镀能力降低的现象，在翻缸过滤溶液并稀释溶液后得到了改善，翻缸前同样材料的VCD上盖在翻缸后其直角折弯深凹处都能镀上锌层。
2.2 溶液中Zn2+浓度较低、碱含量相对较高
我车间在生产过程中，曾有2个自动线中氰镀锌槽内的溶液在镀同一批材料的钢件VCD上盖时，每镀一槽都有少部分VCD上盖的直角折弯深约100 mm凹处有1～2 mm宽的范围镀不上锌层，于是对2个槽内的镀液进行了化学分析，并与工艺规范比较见表2。
表 2
镀液成分 工艺规定含量
(g/L) 1#镀锌液分析值
(g/L) 2#镀锌液分析值
(g/L)
ZnO 18.0～25.0 16.0 17.3
NaCN 35.0～45.0 40.0 42.4
NaOH 70.0～90.0 83.6 87.9
分析结果表明，ZnO含量小于工艺规定的低限18.0 g/L。由于镀液中Zn2+浓度偏低，而OH-浓度相对较高，特别是2#镀液，溶液成分处于不平衡状态。当镀液工作时，由于Zn2+浓度偏低，在阴极区发生氢气生成与金属锌沉积的竞争，H+在被镀零件表面上还原为氢气的量增多，Zn2+在被镀零件表面上还原为锌的数量相对减少，在整个阴极上锌沉积的电流效率下降，所以零件深凹处镀不上锌。相应地，在通过调整阳极锌板与钢板的数量，即增加阳极锌板的数量、减少阳极钢板的数量、提高镀液中锌离子浓度后，即解决了VCD上盖直角折弯深凹处的镀锌问题。
2.3 镀锌溶液中各成分含量都较低
1998年4月，我车间有2个镀锌槽在镀一批长约1 200 mm、宽约400 mm、深约480 mm的直角折弯板时，尽管在直角折弯深凹处附近安装了辅助锌阳极板，但直角凹处约有1～4 mm宽的范围仍镀不上锌。仔细观察生产时镀槽内的情况，发现阳极锌板表面有一层棕褐色的物质，这层物质在生产停止后就慢慢自行脱落，飘浮到镀液表面上，观察发现是油污杂质。对溶液进行化学分析，并与工艺规范比较见表3。
表 3
镀液成分 工艺规定含量
(g/L) 1#镀锌液分析值
(g/L) 2#镀锌液分析值
(g/L)
ZnO 18.0～25.0 17.4 17.8
NaCN 35.0～45.0 34.4 35.7
NaOH 70.0～90.0 70.2 72.0
分析结果表明，2个镀锌槽内的溶液，其各成分含量处于工艺规范的低限附近。在这种情况下，一方面溶液的导电率随着溶液中Zn2+、Na+、CN-、OH-浓度的降低而下降；另一方面，具有络合Zn2+能力的游离CN-的含量较低，对促进阳极锌板的溶解不利；再加上溶液中有油污，当溶液通电时，具有极性而未发生碱性水解的油污杂质随OH-向阳极移动，当OH-在锌板上放电生成氧时，油污杂质就被吸附到锌板表面，改变了金属-溶液界面的结构，并使阳极反应的活化能显著升高，阳极锌板溶解速度变慢。这几个方面的因素导致了镀锌深镀能力的降低。在翻缸过滤溶液、加NaCN和NaOH调整后，镀锌深镀能力得到了改善，同样的直角折弯板其直角深凹处完全镀上了锌层。
Ⅸ 镀锌阴角和上面镀不上锌
热镀锌技术及工艺，镀锌技术（2） 原创
1 、概述
热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。
2 、热镀锌层防护性能
通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在65μm以上，甚至高达100μm。热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。
3、 热镀锌层形成过程
热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。
4、 热镀锌工艺过程及有关说明
4.1 工艺过程
工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验
4.2 有关工艺过程说明
(1)脱脂
可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。 (2)酸洗 可采用H2SO4 15%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl 20%，六次甲基四胺1～3g/L，20～40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量。
脱脂及酸洗处理不好会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。
(3) 浸助镀剂
也称结合剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性，以增强镀层与基体结合。NH4Cl 15%～25%，ZnCl2 2.5%～3.5%，55～65℃，5～10min。为减少NH4Cl挥发可适当加入甘油。
(4) 烘干预热
为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为120～180℃。
(5) 热镀锌
要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中移出的速度。温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量，锌耗大，甚至无法施镀。在同一温度下，浸镀时间长，镀层厚。不同温度，要求同样的厚度时，高温浸镀所需时间长。一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。为了提高在较低温度下热浸镀液的流动性，防止镀层过厚，并提高镀层外观，常常加入0.01%～0.02%的纯铝。铝要少量多次加入。
(6) 整理
镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用震动或手工方法均可。
(7) 钝化
目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观。都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L。
(8) 冷却
一般用水冷，但温度不可过低，防止工件，特别是铸件由于激冷回缩产生基体组织开裂。
(9) 检验
镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可采用涂层测厚仪，方法比较简便。也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。结合强度可采用弯曲压力机，将样件作90～180°弯曲，应无裂纹及镀层脱落。也可用重锤敲击检验。
5 、锌灰、锌渣的形成及控制
5.1 锌灰、锌渣的形成 ，锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量，造成镀层粗糙，产生锌瘤。而且使热镀锌成本大大升高。通常每镀1t工件耗锌80～120kg，如果锌灰锌渣严重，其耗锌量会高达140～200kg。控制锌炭主要是控制好温度，减少锌液表面氧化而产生的浮渣。国内有些厂家用耐火砂、炭灰等覆盖。国外采用热传导率小、熔点高、比重小、与锌液不发生反应，既可减少热量失散又可防止氧化的陶瓷或玻璃球覆盖，这种球状物易被工件推开，又对工件无粘附作用。
对于锌液中锌渣的形成主要是溶解在锌液中的铁含量超过该温度下的溶解度时所形成的流动性极差的锌铁合金，锌渣中锌含量可高达95%，这是热镀锌成本高的关键所在。从铁在锌液中的溶解度曲线可以看出：不同的温度及不同的保温时间，其溶铁量即铁损量是不一样的。在500℃附近时，铁损量随着加温及保温时间急剧增加，几乎成直线关系。低于或高于480～510℃范围，随时间延长铁损提高缓慢。因此，人们将480～510℃称为恶性溶解区。在此温度范围内锌液对工件及锌锅浸蚀最为严重，超过560℃铁损又明显增加，达到660℃以上锌对铁基体是破坏性浸蚀，锌渣会急剧增加，施镀无法进行。因此，施镀目前多在450～480℃及520～560℃两个区域内进行。
5.2 锌渣量的控制
要减少锌渣就要减少锌液中铁的含量，就是要从减少铁溶解的诸因素着手：
⑴施镀及保温要避开铁的溶解高峰区，即不要在480～510℃时进行作业。
⑵锌锅材料尽可能选用含碳、含硅量低的钢板焊接。含碳量高，锌液对铁锅浸蚀会加快，硅含量高也能促使锌液对铁的腐蚀。目前多采用08F优质碳素钢板。其含碳0.087%(0.05%～0.11%)，含硅≤0.03%，并含有能抑制铁被浸蚀的元素镍、铬等。不可用普通碳素钢，否则耗锌量大，锌锅寿命短。也有人提出用碳化硅制作熔锌槽，虽然可解决铁损量，但造型工艺也是一个难题。
⑶要经常捞渣。先将温度升高至工艺温度上限以便锌渣与锌液分离，然后降至工艺温度以下，使锌渣沉于槽底后用勺捞取。落入锌液中镀件也要及时打捞。
⑷要防止助镀剂中铁随工件带入锌槽，助镀剂使用一定时间就有红褐色含铁的化合物生成，要定期滤去。助镀剂pH值维护在5左右为好。
⑸镀液中铝少于0.01%会加快沉渣的生成，适量铝不仅提高锌液的流动性，增加镀层亮度，而且有利于减少锌渣、锌灰。少量铝浮在液面对减少氧化有益，过多影响镀层质量，产生缺斑现象。
⑹加热、升温要均匀，防止爆烧及局部过热。
Ⅹ 薄垫镀锌镀不上怎么办
1、定期清理底渣。
2、清除炉鼻处粘渣。
3、提高零件质量。零件问题，零件可能经过热处理或其他处理，氢过电位过高，导致只有气体。
4、更改添加剂。添加剂问题，如添加剂过多，导致抗镀性过大，不能镀锌。