氯化钾镀锌槽液温度多少合适

① 氯化钾镀锌对镀液的PH和比重控制在多少正常

钾盐镀锌工艺的PH值与使用的助剂载体有关，宽温载体制成的光亮剂PH值范围也相对宽些通回常在
4.5—答—6.5之间（最佳5——6），同种光亮剂夏天宜高，冬天宜低。
比重与载体的抗盐能力有关通常控制在波美度18——24之间（比重1.143——1.200），抗盐能力好的光亮剂取上限，低的取下限，也与气候有关 镀液温度高取下限（波美18——20为佳）温度低取上限（波美20——24为佳）。
镀液温度高而PH低会造成阳极的化学溶解导致锌钾比失调，抗盐能力不好的光亮剂在镀液浓度太高时容易析出导致有机杂质积累过多，镀液不能正常工作。

注：使用商品光亮剂、柔软剂时仔细阅读说明书，按规定控制PH值及镀液浓度。再根据常镀镀件的类型调解，吊镀与滚镀也略有区别（滚镀液浓度不宜过高）。

② 酸性氯化钾镀锌酸洗怎么处理

酸性氯化钾镀锌酸洗处理方式如下。
1、取出挂在镀槽内的锌阳极。用5%~10%稀盐酸(CP级)，在剧烈搅拌条件下，调PH左右。
2、按2~3ml/L计量，在剧烈搅拌条件下缓缓加入经5倍水稀释后的双氧水(CP级)，至镀液中，再剧烈搅拌2小时，使镀液内的二价铁氧化成三价铁。用5%~10%的CP级氢氧化钠水溶液，在剧烈搅拌条件下，缓慢加入镀液中，调PH值6.2~6.5之间，使三价铁生成氢氧化铁沉淀。
3、将镀液加热至70C，并保温2小时。将镀液内的双氧水彻底赶走。(双氧水遇高温分解)，液温降至55~60C时，应趁热过滤，若镀液冷却至室温，氢氧化铁沉淀物易发生部分溶解，严重影响处理效果。用KI淀粉试纸测此时的电解液中，是否还有残留过剩的双氧水存在，若试纸表示液中仍有双氧水残留物，应继续去除双氧水。按计量加入6g/L粉末活性碳(不允许用颗粒活性碳，否则将严重影响吸附的处理效果)每间隔半小时，加一次2g/L，后充分搅拌，共分三批次加入，充分搅拌1小时，停置4~5小时后，即过滤。镀液冷却35C以下时，加入2~3g/L锌粉，充分剧烈搅拌半小时，静置1小时后即过滤。

③ 寻求氯化物镀锌配方

氯化锌50-80g/l
氯化钾180-220g/l
硼酸30-35g/l
dw-09光亮剂10ml/l(由烟台电镀技术服务部生产）
电流密度：1-5A/dm2
温度0-70°
时间5-100分
PH:4-5

④ 氯化钾电镀锌槽液里面挂的锌板发黑 不发锌是缺少什么药了

出现不出锌现象的主要原因可能有：
1、阳极面积过小，阳极电流密度过大。建议使用压延锌板，并适当增加阳极面积。
2、氯化钾浓度过低，锌板面积过小，造成阳极钝化，可更换新部件。
3、锌表面附着有氧化锌，阻碍了反应的发生。
电镀过程中阳极板发黑的原因有：
1、阳极电流密度过大，可以适当增加阳极面积或者调小电流，锌板采用0号锌。
2、空气中含有的S02与水一起作用于锌板，生成了黑色的物质硫化锌，建议对生产车间的环境进行监测。
3、添加剂分解有机杂质吸附所致。建议更换相关材料。
4、表面有残留，没清洗干净致镀件本身的原子活动系数不足（其原理是置换反应）。

还需要注意的有：
⑴锌含量的影响
锌含量太高，光亮范围窄，容易获得厚的镀层，镀层中铁含量降低；锌含量太低，光亮范围宽，要达到所需的厚度需要较长的时间，镀层中铁含量高。
⑵氢氧化钠的影响
氢氧化钠含量太高时，高温操作容易烧焦；氢氧化钠含量太低时，分散能力差。
⑶铁含量的影响
铁含量太高，镀层中铁含量高，钝化膜不亮；铁含量太低，镀层中铁含量低，耐蚀性降低，颜色偏橄榄色。
⑷光亮剂的影响
ZF-IOOA太高，镀层脆性大；太低，低电流区域无镀层，钝化颜色不均匀；ZF一100B太高，镀层脆性大；太低，整个镀层不亮。
⑸温度的影响
温度太高，分散能力下降，镀层中铁含量高，耐蚀性降低，钝化膜颜色不均匀，发花；温度太低，高电流密度区烧焦，镀层脆性大，沉积速度慢。
⑹阴极移动的影响
必须采用阴极移动。移动太快，高电流密度区镀层粗糙；太慢，可能产生气流，局部无镀层。

流程一般为：化学除油→热水洗→水洗→电解除油→热水洗→水洗→强腐蚀→水洗→电镀锌铁合金→水洗→水洗→出光→钝化→水洗→干燥。
工艺不足的话，可以尝试此方法：

氯化锌：65—75g／L
氯化钾：190—210g／L
硼酸：25—27g／L
101型光亮剂：l8—19g／L
工艺条件：pH值5—5．5，温度25—27℃，阴极电流密度2A／dm2，适用于挂镀。
用镀槽体积2／3的50～60℃热水溶解氯化锌和氯化钾，静置4—5h，弃掉沉淀物，加入镀槽。光亮剂用3倍冷水稀释后，在充分搅拌下慢慢加入槽中(分两次加，第一次加2／3，其余1／3待电解处理后再加入)。然后加锌粉0．5—1．0g／L，边加边搅拌(槽液温度不能超过32℃)，连续充分搅拌30min，静止40min，过滤，时间过长或过短可使效果差。再加水到配槽体积，调整 pH值后电解数小时，即可试镀，需得到合格镀层为止。
氯化钾镀锌具有镀层结晶细致光亮、镀液性能稳定、整平性能好、电流效率高、允许使用电流密度范围宽、浓度大于95％沉积速度快等优点，适用于电镀形状复杂和弹性零件，对较难电镀的铸铁件也能直接镀锌。且毒性小，废水处理简单。

电镀锌：
电镀锌：行业内又称冷镀锌，就是利用电解，在制件表面形成均匀、致密、结合良好的金属或合金沉积层的过程。
与其他金属相比，锌是相对便宜而又易镀覆的一种金属，属低值防蚀电镀层，被广泛用于保护钢铁件，特别是防止大气腐蚀，并用于装饰。镀覆技术包括槽镀（或挂镀）、滚镀（适合小零件）、蓝镀、自动镀和连续镀（适合线材、带材）。

优点：
1、抗腐蚀性好，结合细致均匀，不易被腐蚀性气体或液体进入内部。
2、由于锌层比较纯，无论在酸或碱环境底下都不易被腐蚀。长时间有效的保护钢体。
3、经铬酸钝化后形成各种颜色使用，可根据客户喜爱挑选，镀锌美观大方，具有装饰性。
4、锌镀层具有良好的延展性，在进行各种折弯，搬运撞击等都不会轻易掉落。

⑤ 氯化钾镀锌，滚镀、槽子里泡沫很多、深度能力差。

氯化钾镀锌相关问题与处理
第一节 氯化铵盐镀锌
1． 故障现象：新配氯化铵镀锌，锌层发黑，钝化不亮。
原因分析：它只使用平平加，且加入量过大。平平加的作用是同其它光亮剂配合使用时作载体。在酸性镀锌溶液中，虽然对光泽性起一些作用，但它的主要贡献是能使其它光亮剂稳定、均匀地分散于镀液中，充分发挥其它光亮剂的作用。它用量少，作用也不大，过多亦无益处。
处理方法：停止添加平平加，采用大电流处理，消耗掉多余的平平加，再补充氨三乙酸和聚乙二醇。
2． 故障现象：镀锌层经钝化后，发现表面有密集的小泡，小泡呈半圆形。
原因分析：起泡有两种，一种是脆性所引起的，另一种是镀层同基体结合力不良引起的。脆性是指镀层中由于夹杂无机或有机杂质，内应力增大而发脆。一般情况下引起的脆性因素是由于光亮剂加入过多。结合力是指镀层同基体金属结合的牢不牢。引起结合力不良的因素主要有以下两方面：一、基体表面油污未除尽；二、镀槽中重金属杂质如铅、铜等含量太高，影响了锌的电沉积，使锌中杂质过多，从而造成结合力不良。
处理方法：首先应判断是由何种原因引起。先观察一下镀锌层的光亮性，如非常光亮，应查光亮剂的加入量，如加入量过多，故障就可能引起脆性。如光亮剂正常，应检查经前处理过的零件表面是否有油污。把零件放入水中浸一下，提出观察它的湿润性是否良好（金属表面的水膜成一片，表明湿润性良好）。如果是表面有油膜未除尽，应加强前处理工作。如果表面油污已除尽，则应检查一下经锌粉处理的周期。周期长的话，镀液很可能是铜、铅杂质过多引起的。解决方法是加入氨三乙酸或乌洛托品（六次甲基四胺），依靠它对重金属的络合作用来降低金属杂质离子的影响。如果加入后起不到掩蔽金属杂质的作用，说明金属杂质已达相当的数量，需要用锌粉来进行处理。
3． 故障现象：返镀成品（因钝化后表面不合要求或厚度未达到标准，用稀Hcl或HNO3将钝化膜去除，然后直接在锌镀层上复镀锌）发现起泡。
原因分析：复镀产品表面起泡，多数是由于原来的镀锌层表面的铬酸盐钝化膜未除尽造成的。
处理方法：适当延长复镀零件在稀Hcl或HNO3中的浸渍时间，使表面钝化膜完全除尽，然后再进行复镀。
4． 故障现象：挂镀零件，镀层外观色泽正常，经低浓度铬酸白钝化，钝化膜发黑。
原因分析：镀锌层中如果杂质过多，不仅会引起前述的起泡现象，也会发生稀硝酸出光后锌层变黑（或者出光不亮）的现象。零件从镀锌槽中出槽时，外观锌层是正常的，
只有经出光或钝化后才会出现这种现象。
处理方法：由于镀液中金属杂质过多，需要用锌粉进行处理，故障即可消除。
5． 故障现象：具有螯合作用的铵盐镀锌溶液（氨三乙酸、柠檬酸）在镀液中经常接触铁件，铁杂质必然积累，当超过一定量后，将使出光后的光亮镀层出现兰紫色，脆性增大，甚至于有些部件镀层剥落和破裂。
原因分析：造成上述现象的原因是铁零件落入槽中腐蚀造成的。
处理方法：下班前用磁铁吸出落入槽中的零件，这种情况下铁杂质积累是很慢的。经常用锌粉处理。在处理其它金属杂质的同时，能去除部分铁离子。（加入适量的硫脲缓蚀铁的腐蚀，对控制铁的污染也能起些作用）。
6． 故障现象：零件经铵盐镀锌钝化（尤其是天兰色、白钝化后），在其表面出现一摊摊“浆糊”状斑迹。
原因分析：造成该故障的原因有两种：一、零件离开镀槽后暴露在空气中的时间过长，然后再钝化。在搁置期，表面锌层同空气及镀液发生化学作用，在镀锌层表面产生腐蚀产物，这样钝化后出现“浆糊”状斑迹。二、零件在电镀过程中，直接加入未经稀释的平平加，它一下子不容易散开，粘附后造成斑迹。
处理方法：一般来说，造成这种故障的原因是前一种。在生产中，零件一出槽应立刻水洗（对酸性镀锌可在稀的热碱液中浸一下，对碱性镀锌可在5%的柠檬酸液中浸洗），然后再经水洗、钝化，“浆糊”状斑迹就不会出现。若表面已有腐蚀产物，可在工件放在出光溶液中适当延长浸亮时间再去钝化，依靠出光液来将腐蚀产物溶解。但是这种方法镀层损失大。或者也可以将零件浸入浓的碱溶液中浸几秒，凭借碱把腐蚀产物去掉，然后再用水冲洗干净。如果是直接加入浓的平平加引起的，则应改变加入的方法，稀释后加入，应充分搅拌。

第二节 锌酸盐镀锌
1． 故障现象：新配锌酸盐镀液，镀层发暗、起雾，局部发黑。
原因分析：因原材料不纯往往发生这类故障。原材料包括ZnO、NaOH、锌阳极和水质。
处理方法：如果是重金属杂质引起的，可加入1～3g/L锌粉或使用CK-778 0.5g/L,充分搅拌并过滤.然后在每升镀液中加入4～8ml/L水玻璃，或加入2～4g/L酒石酸，或加入1g/L EDTA二钠，进一步掩蔽金属杂质。如果使用质量差的NaOH（特别是挂镀时），应加入2～4g/L酒石酸，即可得到米黄色镀层。若水质硬度太高，可加入浙江黄岩荧光化工厂生产的“锌酸盐镀锌水质调整剂” 4ml/L，就能得到米黄色镀层。
2． 故障现象：新配锌酸盐镀液，按工艺要求严格配制，杂质净化亦有进行，但开始总是镀不好。
原因分析：是新配槽液Zn2+浓度分层所致。镀液下层Zn2+浓度大，上层Zn2+浓度低，造成Zn2+上下浓度不一致。
处理方法：电解数小时，并稍许搅拌，镀几槽即好。
3． 故障现象：整流器输出电流为300A，电镀几分钟后下降到200A，如人为升高到300A，但没几分钟，电流又下跌到150A，后来再调，却再也调不上去。
原因分析：电流300A，电镀几分钟后由于阳极进入钝态，致使电流下降到200A，如此时人为升高到300A，相当于外界推阳极进一步处于稳定的钝化状态，这样电流又很快地处于150A左右了。
处理方法：适当提高NaOH含量，有利于锌阳极的活化，并增大阳极面积。锌在镀锌时致钝电流密度约为1.5～2A/dm2，故阳极电流密度不得超过2A/dm2。此外，阳极表面应经常清洗，防止结垢。因为阳极表面结垢后，相当于减少了阳极的真实面积。
4． 故障现象：锌酸盐镀液中异金属杂质对镀层引起的不良影响太大，由它们引起的故障现象列于下表：
异金属杂质 允许含量（mg/L） 故障现象
Cr3+ ≤1 高电流密度处发雾，呈棕灰色，含量高时fI下降
Pb2+ ≤5 硝酸出光后，有黑色条纹，钝化不亮，低DK处呈灰黑色，甚至无镀层
Cu2+ ≤10 低DK处呈灰兰色，加速阳极溶解
Fe2+ ≤10 二次加式性能差，钝化后吻变色，结合力差，镀层脆性增大，镀层起雾、发黑
Ni2+ ≤10 镀层发脆，易产生条痕
处理方法：利用锌粉和专用活性炭，处理镀液中异金属杂质离子效果见下表：
（注：分析仪器采用WFD—YZ原子吸收光谱）
处理结果（mg/L）
工艺类别 处理方法 异金属杂质离子
铁 铜 铅 铬
原DPE—Ⅲ
镀锌工艺 未处理 正常槽液含量 1.2 0.5 1 0.5
加金属杂质后含量 31 17.5 20.5 6.25
处理后 锌粉处理 31 16 18.75 7
专用炭处理 20 0.7 0.9 6.5
ZB—80
光亮镀锌 未处理 正常槽液含量 1.1 0.5 1 0.5
加金属杂质后含量 29 17.5 14.5 5.25
处理后 锌粉处理 3.5 3.2 9.6 4.3
专用炭处理 0.6 0.45 0.9 3.75
从上下这三个表格可以看出，槽液中加入0.1～0.2g/L的CK—778净化剂，对于不含任何络合剂的镀锌液中铁、铜、铅、铬去除均有明显效果。对于含有给合剂三乙醇胺的镀液也有较好的效果。在生产中，加入CK—778净化剂后应强力搅拌，使其与镀液充分接触，搅拌后应在2～3小时内立即进行过滤。

利用CK—778处理锌酸盐镀锌有害金属结果：
处理前 金属杂质
后含量 类别
工艺
类别 Fe(mg/L) Cu(mg/L) Pb(mg/L) Cr(mg/L)
受污染 处理后 有效率 受污染 处理后 有效率 受污染 处理后 有效率 受污染 处理后 有效率
ZB—80
光亮镀锌 1 805 1 98% 34.5 0.5 98% 40.5 2.5 94% 18 2 80%
2 22 1.5 93% 14.6 0.7 95% 5 1.9 83% 5 0.33 93%
3 30 1.04 97% 41 0.63 98% 17.5 1.65 91% 14 1.19 91%
原DPE—Ⅲ
镀锌工艺 1 37 4.88 87% 34.6 1.56 95% 8.75 1.9 78% 15 6.3 58%
2 22 1.84 91% 14.6 0.8 95% 5 1.9 83% 5 1.93 61%
5． 故障现象：某单位以DE为添加剂，镀锌件出槽时光亮如镜，但在放置过程中，锌层纷纷起皮脱落。
原因分析：这是由于镀层脆性所致。剥落下来的锌镀层成碎块，用手指研磨，很易成粉末状。这些原因是因为片面要求镀层光亮，盲目加入过多光亮剂香草醛之故。
处理方法：挂入废铁板进行大电流处理，人为消耗，直致色泽正常。另一种方法是加入颗粒活性炭，把过多的光亮剂香草醛吸附掉，然后沉淀过滤。生产中一般用前法。生产中添加剂使用应少加、勤加，正常的镀锌层呈米黄色即可。
6． 故障现象：锌酸盐镀锌会发生起泡现象。
原因分析：起泡原因是多方面的，其分述如下：
①镀液本身的性质：电解液自身不足，对钢表面的活化较差。
②添加剂的质量和用量：质量好的DE，应是淡黄色的，若发现分层，色如红棕或咖啡色，则加入镀液后即使不起泡，也会出现这样或那样的故障。添加剂加入过多，镀层夹杂也多，内应力加大，也易起泡和产生脆性。冬天，在无加热情况下，最易发生起泡。因为镀液温度低，添加剂吸附在零件表面多（温度低，有利于添加剂的吸附），镀层夹杂更多，更易起泡。此外，香草醛加入多，镀层光亮性很足，脆性在，会由脆性引起起泡。
③镀前处理（包括入槽前的弱酸腐蚀）不良。
④镀液的净化：金属杂质离子含量太高也会引起镀层起泡。
⑤操作条件控制不当：如电流过大、温度很低，都将会引起有机物夹杂，引起起泡。
⑥挂具引起起泡。
⑦镀层边缘四周太厚，引起应力过大而起泡。
处理方法：做好技术管理工作，严格遵守操作工艺，镀液应定期分析，定期加料，添加剂少加勤加，定期过滤，应每季过滤一次。
①加入3～5g/L的NaCN，以增加对钢铁件的活化作用，同时又可掩蔽镀液中重金属杂质的影响。3～5g/L的NaCN基本符合排放条件。
②添加剂应用合格品，在使用过程中应连续滴加，以保持其含量一定。
③严格认真地做好镀前处理工作，钢铁件镀锌应有完整的镀前处理工序：化学除油、酸性除锈、电解除油、镀前活化等四个主要工序。各工序应仔细操作，严格清洗。镀前的一道浸酸活化工序是不可缺少的，再经清水洗涤，才能电镀。活化是使钢铁件表面钝化层去掉。
④一旦添加剂、光亮剂加入过多，或重金属杂质多，或镀液分解产物多，则应进行大处理。
⑤冬天应控制好液温，温度应在15℃以上，若无加温装置，则添加剂应尽量少。
⑥挂具不可用锡焊，如有焊点应浸塑处理。用塑料薄膜包扎起来并不好。
⑦严格控制镀层厚度，边缘不超过20μM，否则边缘易起泡。
7． 故障现象：深镀能力明显较差。
原因分析：如果Zn2+浓度高，NaOH浓度低，会影响深镀能力。另外，添加剂质量差或含量少也会影响深镀能力。
处理方法：调整NaOH：ZnO = 10～12：1，对于某些盲孔较深的零件，深镀能力要求高者，可加入“MB”防老剂（2—巯基苯并咪唑），加入量一般为0.1～0.2g/L。开始加入时效果应不明显，一周后就会生效。
8． 故障现象：镀层有较多的条纹和气流。
原因分析：产生此类故障的原因主要是碱性锌酸盐镀锌的电流效率太低，析氢所造成的。若增大阴极电流密度，则电流效率还会继续降低。大量的析氢，致使镀层产生气流、条纹，这种现象在冬天液温低时更明显。
处理方法：阴极电流密度不宜过大，液温控制在15℃以上，DK控制在1.5 A/dm2，若没有加温装置，DK应控制在0.8 A/dm2。若现象较明显，可加入一些表面活性剂，利于氢气的析出。
9． 故障现象：电镀大机架，电流开的小，深镀能力差，深凹处无镀层。电流开大，机架两端烧毛。
原因分析：锌酸盐镀锌其深镀能力是较好的。但对于复杂的零件来说，凹陷程度较深者，电流开的小，往往镀层薄，钝化后就被腐蚀掉，故必须用大电流。
处理方法：准确镀液成分和添加剂、光亮剂用量恰当，尽可能开大电流，使零件的深凹处有一定厚度的镀层。为避免机架两端烧毛，可在机架两端设置辅助阳极，让一部分电流流到辅助阳极上。

⑥ 氯化钾电镀槽液浓度是一般保持在多少

氯化钾180-220，氯化锌50-60，硼酸20-30

⑦ 酸性镀锌药液升温快是怎么回事啊

酸性镀锌
一、氯化铵镀锌
氯化铵镀锌镀层结晶细致，镀层光泽美观，分散能力和深镀能力好，适合于复杂零件的电镀。电流效率高，氢脆性较小，可直接镀在高强度钢、铸件、锻件、粉末冶金等特种材料上。该工艺曾在我国普遍应用。但早期的添加剂是海鸥洗涤剂型的，生产中发现该类镀液存在钝化膜易变色；镀液腐蚀性大；废水中重金属难处理，氨对鱼类有毒等问题。从20世纪70年代后期逐渐被碱性无氰镀锌所取代。为发挥弱酸镀锌的优点，80年代初期，无铵氯化物镀锌在我国崛起，铵盐镀锌面临着两个体系的挑战，应用量不断下降。但由于酸性光亮剂在80年代末在中国迅速发展，特别是90年代末，不含苄叉丙酮的酸性镀锌光亮剂在氯化铵镀锌体系的使用表现出了杰出性能，使铵盐镀锌深受一部分用户的青睐，特别是自动线上尤受欢迎。该体系的主要特点为①不使用络合剂如氨三乙酸、柠檬酸减少污水处理压力、；②不必使用硼酸等缓蚀剂，且pH值很稳定，因为氯化铵本身就是一种缓冲剂；③镀液抗杂能力更强，特别是铁离子，即使镀液变成红色，不处理，仍能镀出光亮的产品；④镀层抗变色能力大大提高，比钾盐镀锌更好，不像使用海鸥洗涤剂体系那么容易变色；⑤深镀能力超过氰化镀锌；⑥耐高温，镀液试验浊点超l00℃；⑦添加剂稳定，镀液为澄清透明，淡如水，分解产物少；⑧光亮剂消耗量省，所以特别是自动线生产的还是被广泛使用。例如Ekem-921。
氯化铵镀锌的工艺规范(见表3～1—6)。
表3—1—6 氯化铵镀锌的工艺规范

(一)镀液配制方法和维护要点
1．Ekem-921镀液配制方法
(1)将计算量的氯化铵倒入槽中，先用总体积2／3的热水溶解；
(2)氯化锌用少量水溶解后，在搅拌中加入槽中；
(3)加入0．5mL／L～1mL／L双氧水，搅拌30min；
(4)在强烈搅拌下逐渐加入1g／L～2g／L锌粉，再搅拌30min；
(5)静置1h～2h，过滤；
(6)加入Ekem-921A柔软剂及Ekem-9218光亮剂并搅拌均匀；
(7)加水至规定体积，在0．1A／dm2～0．2A／dm2电流下，用瓦楞板电解4h～12h后，试镀。
2．海鸥添加剂镀液配制
(1)将计算量的氯化铵倒入槽中，先用总体积2／3的热水溶解；
(2)氯化锌用少量水溶解后，在搅拌中加入槽中；
(3)将计算量的柠檬酸加入槽内，充分搅拌溶解后，用50％的氢氧化钠溶液中和，直到pH值等于5．8，这时溶液清澈透明；
(4)用50℃热水将硫脲溶解(1份硫脲15份热水)后倒入槽内搅匀；
(5)聚乙二醇和海鸥洗涤剂在同容器中混合，加入5倍水，加热到60℃充分搅拌溶解，加入槽中；
(6)加水至规定体积，在0．1A／dm2～0．2A／dm2电流下，用瓦楞板电解4h～12h后，试镀。
在生产中锌离子含量一般控制在18g／L～23g／L，形状复杂的滚镀件锌浓度要低一些，宜控制在15g／L～18g／L；氯化铵大于300g／L易结晶析出，低于200g／L镀层粗糙，以250g／L左右为好。柠檬酸是主要的络合剂，影响镀液的分散能力和深镀能力，应保持在规范含量内；硫脲和聚乙二醇相配合，发挥协同效应，增加极化，结晶细致，并起光亮作用。当含量过多时镀层脆性增加，钝化膜易变色，含量不得超过2g／L。为提高镀层的光亮度和平整性，有些用苄叉酮和平平加配合作光亮剂，代替硫脲和聚乙二醇。镀液中铜、铅、铁严重影响镀层结晶、光亮度下降和钝化膜变色，必须使用高纯阳极，防止零件掉落，不得用镀液擦极杆。这些金属杂质宜用锌粉处理清除；生产中pH值会逐渐升高，可用盐酸或硫酸调节。pH值低易出现条纹；过高镀层发黑、粗糙、疏松，宜控制pH值在5．8～6．0之间。
(二)常见故障及纠正方法(见表3—1—7)
表3—1—7铵盐镀锌故障及纠正方法

二、氯化钾镀锌
氯化物镀锌是20世纪80年代初发展起来的一种光亮镀锌工艺。我国近几年来添加剂开发有了显著进展，温度范围大为扩大、电流密度范围宽、分散能力和深镀能力已与碱性无氰镀锌相当，故发展速度明显加快。
氯化物镀液的特点：①是不含络合剂的单盐镀液，废水极易处理；②镀层的光亮性和整平性优于其他镀液体系；③电流效率高，沉积快；④氢过电位低的钢材如高碳钢、铸件、锻件等容易施镀。
这类含氯离子的弱酸性镀液对设备有一定的腐蚀性；正因为如此，这类镀液不适应需加辅助阳极的深孔或管状零件。
(一)氯化物镀锌工艺规范(见表3—1—8)
表3—1—8 氯化物镀锌工艺规范

(二)镀液的配制方法
(1)先将计算量的氯化钾、硼酸分别用热水溶解后加人槽内；
(2)将计算量的氯化锌用少量水溶解后加入槽内；
(3)在强烈搅拌下，加入1g／L～2g／L锌粉，搅拌30min；
(4)静置2h～3h，过滤；
(5)加入选定的组合添加剂，然后加水至总体积，搅拌均匀，测定pH值并调整到工艺规范内，过滤，低电流0．1A／dm2～0．3A／dm2电解数小时后试镀。
(三)各成分的作用
1．氯化锌
是镀液主盐。其浓度可在较大范围内变化，当锌偏低时分散能力和深镀能力好，但允许电流密度上限值下降；锌偏高则相反。一般挂镀氯化锌在60g／L～100g／L，滚镀40g／L～60g／L。
2．氯化钾(钠)
镀液的导电盐即支持电解质，又是锌离子的弱配位体，当氯离子偏高而锌偏低时，则形成如K4(ZnCl6)等这样的高配位络合物，起到增加阴极极化和提高分散能力的作用。挂镀氯化钾在180g／L～250g／L，滚镀200g／L～280g／L，夏季取上限，冬季取下限，防止温度太低结晶析出。氯化钾(钠)太低时分散能力和深镀能力下降，光亮电流密度范围变窄。
生产中大都使用钾盐，因为钾盐比钠盐在下列方面优越：导电性强；阴极极化大；浊点高；镀层脆性亦比钠盐小。尽管钾盐比钠盐价格高2／3，考虑到镀液的综合技术性能仍乐意用钾盐。钠盐在一些零件形状简单和滚镀的场合还是可用的。
3．硼酸
是缓冲剂。因为阳极电流效率比阴极高，故镀液pH值有缓慢上升的趋势。在双电层中pH值比溶液本体高约一个单位，当阴极区pH值高时，容易导致氢氧化锌在镀层中夹杂而质劣。镀液中的硼酸可保持pH在5—6之间。在使用中镀液的pH值朝上升趋势，经常要用稀盐酸调低。
以上三种基本成分对镀液性能的影响见表3—1—9。
表3—1—9基本成分对镀液性能的影响

4．添加剂
起提高阴极极化、细化结晶、提高光亮和整平作用等。镀液和镀层性质的优劣主要取决于添加剂的综合技术性能，近几年开发了一批技术性能优良，温度范围宽的添加剂，所以氯化物镀锌有较大发展。目前市售的氯化物镀锌光亮剂种类很多，性能亦有差别。其组成保密，但都包含有主光剂、载体光亮剂和辅助光亮剂等三个基本成分。
(1)主光剂。是一种能产生显著的光亮和整平作用的有机物，其分子结构中应含一个羰基，如芳香醛或芳香酮，某些杂环醛也可用，例如香豆素、香草醛、苄叉丙酮等，国内市售的添加剂大都以苄叉丙酮作主光亮剂(近年来选用邻氯苯甲醛)。苄叉丙酮含量以0．2g／L～0．3g／L为宜，过高产生亮而脆的镀层；过低光亮和整平性不足。苄叉丙酮难溶于水，必须靠载体光亮剂增溶，使其均匀分散在镀液中。
(2)载体光亮剂。一般采用聚醚类非离子型表面活性剂，如聚氧乙烯脂肪醇醚类、聚氧乙烯烷基酚醚类、高分子聚醚或聚醇类等是主要的选择对象。载体光亮剂起着细化结晶和增加主光亮剂的溶解度等双重作用。其增溶作用是将主光亮剂分散在载体光亮剂的胶束之中，一起分散于水中。载体光亮剂溶于水是依靠众多的醚键和水分子的氢键作用所致。由于氢键能较小，当温度高时即氢键断开，水溶性降低，聚醚化合物即游离出来，此时溶液发生混浊。溶液由清透到开始变混浊的温度叫浊点温度。选择添加剂一定要注意其浊点温度，一旦出现混浊现象，载体光亮剂游离出来，主光亮剂也随之失效，尤其滚镀槽温升高，必须选用浊点高的添加剂。浊点温度高低除与载体光亮剂性能有关外，还与镀液主盐、导电盐、主光亮剂的浓度有关。浊点温度随上述成分浓度升高而降低。为了提高添加剂的浊点温度，有的还加有高温匀染剂、乳化剂、增溶剂等助剂。
(3)辅助光亮剂。主要是提高低电流密度区的光亮度，与主光亮剂相配合，发挥协同效应，能明显地扩大光亮电流密度范围，以便获得全光亮的镀层。辅助光亮剂一般选用不饱和芳香族羧酸或其磺酸盐，例如苯磺酸钠，亚甲基二萘磺酸钠(NNO)，等等。
因各厂家使用的配方不同，性能也各不相同，主要有以下四类：
(1)苄叉丙酮+平平加+苯甲酸钠。这是早期的产品，配制方法简便，表面成本低，早期较多电镀厂自己配制，但是它消耗量大，角缸多，造成浪费，目前使用的厂家逐渐减少。
(2)苄叉丙酮+高温载体+其他辅助剂。这类光剂的耐温性能好，镀层光亮，但不清亮，同样角缸也比较多。配方举例，如下：
苄叉丙酮 20g／L
扩散剂NN0 30g/L～40g／L
HW高温匀染剂(或HTA 220g/L～300g/L
宽温载体光亮剂或TSA
宽温载体光亮剂)
邻磺酰苯甲酰胺钠盐 10g／L～l5g／L
吡啶-3-甲酸 5g／L～8g／L
对氨基磺酰胺 2g/L～3g/L
苯甲酸钠 60g/L～809／L
后三种物质可酌情加入，不一定全加，混合搅溶后，加20mL／L，效果与市售宽温添加剂相似。
添加剂是由多种成分复配的，它们的消耗速度不会同步，故每种市售添加剂都有开槽用和补充用两种。
(3)OP+醛类。这类光剂的光亮度好，出光速度快，角缸少，但耐温性差，温度达38℃时，镀液就会发浑，无法正常生产。
(4)高温载体+醛类。这类光剂耐温性好，槽液温度65℃，仍能正常生产，镀层清亮，出光速度快，但是低电流区光亮度差，需加入大量的光亮剂才能提高低区亮度，造成镀层脆性明显提高，因此如何提高低区光亮，同时又不影响镀层的脆性成为此类光剂需要攻克的关键难关。宏正(Ekem)率先合成了适合于高温载体的低电流区光亮剂，使低电流区光亮度大大提高，添加剂十分稳定，分解产物少，镀液澄清如水，可以用空气搅拌，不但适合于氯化钾镀锌，也适合于氯化铵镀锌。如Ekem-921。
(四)镀液维护要点
(1)氯化物镀锌前处理定要像镀镍那样洁净，以防结合力不良。
(2)镀液使用的原材料一定要注重质量，镀层发黑多为氯化钾或硼酸不纯造成的。
(3)镀层发雾主要是铅、铜杂质引起的，可用小电流电解或锌粉处理后过滤；铁是最容易积累的杂质，定期用双氧水处理，将二价铁氧化成三价铁形成氢氧化铁沉淀，过滤清除。
(4)pH值每班均要检查，pH值<4光亮剂析出、pH值<4．5深镀能力差、pH值>6．5镀层产生条纹。
(5)镀层光亮性差，主要是光亮剂不足或过量，也可能是锌和硼酸低造成的，需要酌情处理。氯化物镀锌后要浸2％Na2C03溶液除去表面的有机物，否则与钝化膜结合力不好，易脱膜。
（五)可能产生的故障和纠正方法(见表3—1—10)
表3—1—10 氯化物镀锌可能发生的故障和纠正方法

品级

牌号

化学成分(%)

Zn(min)

Pb(max)

Fe(max)

Cd(max)

Cu(max)

Total

0#

Zn-0

99.995

0.003

0.001

0.001

0.001

0.005

1#

Zn-1

99.99

0.005

0.003

0.002

0.001

0.01

2#

Zn-2

99.95

0.020

0.010

0.020

0.001

0.050

⑧ 谁能告诉一个工业电镀锌的镀液配料随便一个，还有对应的温度，ph等条件

碱性无氰电镀锌：氢氧化钠110-150克/升、锌8-13克/升、添加剂，温度25-30度；氯化钾镀锌：氯化钾180-240克/升，氯化锌35-60克/升，硼酸25-35克/升，添加剂，温度25-30度，pH值5.2-5.6。供参考

⑨ 钾盐镀锌的镀液的配制

1、称取计量氯化钾、氯化锌倒入槽内，用60。C热水加入槽内至槽容积1/2，搅拌至完全溶解。
2、将所需量工业级硼酸，用80。C热水溶解完全后，加入（1）液中。
3、加入2g/L锌粉，充分搅拌2小时后立即过滤，加入至规定容积的4/5。
4、将计量FZ-91A，经3～5倍水稀释后，在不断搅拌条件下，均匀地先后分别加入镀液中，加水至规定刻度值，调PH值至工艺范围，小电流处理4小时，试镀合格后正式投产。
注意事项：掉入槽内铁件应及时取出，若配合FK-411钾盐镀锌抗铁剂，防止铁离子污染效果更佳；每添加5～6次B型，插加一次A型效果更好。若镀深孔复杂零件及钕铁硼件滚镀，应每添加5～6次A型，插加一次B型。消耗量（25。C时）<175ml/KA.H 。
钾盐镀锌也就是各位所说的酸锌。在目前国内使用中笔者认为有以下几个误区：
1、光亮剂耐温性越高越好
2、pH范围越广越好
3、使用中主要成份分开补加
其实不然。无论是何镀种，都有一个最佳使用温度范围，笔者认为镀锌的最佳温度范围就是15～30摄氏度。
镀锌中使用的添加剂、光亮剂在温度高时都不稳定，基本上温度每提高10度，添加剂的消耗会提高1倍，主要是夹杂在镀层中，无论是从经济的角度还是从镀层性能的角度，都不利。
再说pH范围。在酸性镀锌中，锌以简单离子存在于镀液中，pH的变化会改变其存在形式。在钾盐镀锌中，pH高于5.5时，锌离子会以氧化物或氢氧化物形式析出，夹杂于镀层中或沉积于镀槽底部，影响槽液的使用和镀层的性能。
镀液中主要成份的缺失主要是工件的带出，在主要成份补加时，最好是按配槽比例同时补加，既可保持槽液的稳定，又可减少许多不必要的处理。