『壹』 氯化钾镀锌深度能力差是怎么回事要怎么解决
主盐浓度巧掌握,配比添加保平衡
氯化钾和氯化锌是镀液的主盐,控制其浓度主要依据化学分析的结果。当缺乏分析条件时,不可盲目添加,可采用以下措施:
(1) 采用密度计
在镀液中,氯化钾的浓度为180～220 g/ L 。这浓度远大于氯化锌的浓度,更远大于硼酸的浓度。根据这个原理,我们就可以建立起以氯化钾为主体的主盐控制方法,即用刻度为1. 000～2. 000 的普通密度计测量氯化钾镀锌液,控制镀液密度在1. 16～1. 20 之间。低于1. 16 表示镀液浓度不足,必须添加化工原料;高于1. 20 则表示镀液浓度过高,必须加水稀释。
(2) 按比例添加
根据镀液配方,氯化锌∶氯化钾为1∶3 。在生产过程中,工件带出、过滤处理的氯化锌和氯化钾均按上述比例消耗。按它们的浓度比例补充氯化锌和氯化钾,即可维持它们的比例平衡。即使镀液中存在着比例偏差,按上述比例添加氯化锌和氯化钾,也可缩小偏差。
(3) 用霍尔槽试验监测氯化锌和氯化钾比例偏差。
用密度计控制主盐浓度和按1∶3 比例补充氯化锌和氯化钾,可以在很长一段时间内稳定控制两者浓度。但长期使用,可能因某种原因逐渐使比例偏差增大,因此,每隔一定时间须用霍尔槽或其他小槽试验来验证,并及时调整。
3 、 硼酸自然溶解
硼酸在常温下溶解度很小,通常都用沸水溶解后加入镀槽中,操作麻烦,能耗又大。现有一个简单的补充硼酸的方法:用涤纶布缝制两个长50 cm、宽22 cm 的布袋,在布袋中装入约半袋硼酸,绑扎好后挂在阳极杠的两头,浸入镀液中,硼酸会慢慢浸出溶解在镀液中。
4 、自动滴加添加剂
添加剂的补充方法,一般是把添加剂稀释后,用塑料勺舀入镀液中,然后搅拌均匀。这种补充方式使添加剂在补充后的一段时间内有一个自上而下的浓度梯度,造成上层镀液中添加剂浓度偏高,镀层夹杂过多,而下层镀液中添加剂浓度不足,工件不光亮。
为了避免上述弊端,可采取以下方法: 可利用医院一套输液用的滴加系统。把添加剂稀释1～2 倍装于滴瓶中,吊挂在镀槽一侧的上方,根据千安·时消耗量控制滴加的速度,把滴液导入一个靠槽边直立固定,并且深入镀液中心深度的小口径塑料管中。该管上端进口高于镀液面20 cm ,下端出口深入镀液中部。如镀槽长度比较长,可根据实际情况增加几套滴加系统。该方法几乎不需增加任何费用,就能达到均匀添加和自动补给的效果。减少添加剂的浪费,保证了产品质量。
『贰』 我们使用锌酸盐镀锌添加剂的生产时工件深镀能力差是怎么回事呢
我们在使用锌酸盐镀锌添加剂的生产过程中，有时候工件镀锌层的深镀能力差，特别是形状比较复杂或是盲孔较深的工件，出现这种现象的原因主要是这4个原因：
1、镀液锌高碱低。
2、镀液温度高或电流密度低。
3、添加剂的浓度低。
4、添加剂的质量较差。
『叁』 影响镀层质量的主要因素有哪些
电镀过程的实质是金属离子还原为金属晶体而组成镀层的过程，因此，影响镀层厚度的因素也就是影响电结晶过程的因素。从电化学的角度，法拉第定律和电极电位方程都可以作为分析影响镀层厚度因素的依据。
『肆』 电镀电镀锌深镀能力低,罗丝扣底不亮,雾状.求高手指点
1可能是前处理油没去除干净。2可能是缺氯化钾，要补充。3按季节看这个最有可能，是天气热造成的，降温就可以了。
『伍』 请问高手我的电镀锌糟液为什么镀了很一个多小时也镀不上，镀上了点也是烧糊的感觉
氯化钾210，氯化锌50，硼酸28，走位剂30ml/L，主光剂1ml/L，温度25℃左右，电流密度1安培每平方分米，除油除锈要干净，阳极板要足够大，导电要良好。这些做到了如果还有问题那就是槽里有强氧化性杂质（六价铬、高锰酸钾或过量双氧水之类的），要不就是见了鬼了
『陆』 氯化钾镀锌问题
第一节 氯化铵盐镀锌
1． 故障现象：新配氯化铵镀锌，锌层发黑，钝化不亮。
原因分析：它只使用平平加，且加入量过大。平平加的作用是同其它光亮剂配合使用时作载体。在酸性镀锌溶液中，虽然对光泽性起一些作用，但它的主要贡献是能使其它光亮剂稳定、均匀地分散于镀液中，充分发挥其它光亮剂的作用。它用量少，作用也不大，过多亦无益处。
处理方法：停止添加平平加，采用大电流处理，消耗掉多余的平平加，再补充氨三乙酸和聚乙二醇。
2． 故障现象：镀锌层经钝化后，发现表面有密集的小泡，小泡呈半圆形。
原因分析：起泡有两种，一种是脆性所引起的，另一种是镀层同基体结合力不良引起的。脆性是指镀层中由于夹杂无机或有机杂质，内应力增大而发脆。一般情况下引起的脆性因素是由于光亮剂加入过多。结合力是指镀层同基体金属结合的牢不牢。引起结合力不良的因素主要有以下两方面：一、基体表面油污未除尽；二、镀槽中重金属杂质如铅、铜等含量太高，影响了锌的电沉积，使锌中杂质过多，从而造成结合力不良。
处理方法：首先应判断是由何种原因引起。先观察一下镀锌层的光亮性，如非常光亮，应查光亮剂的加入量，如加入量过多，故障就可能引起脆性。如光亮剂正常，应检查经前处理过的零件表面是否有油污。把零件放入水中浸一下，提出观察它的湿润性是否良好（金属表面的水膜成一片，表明湿润性良好）。如果是表面有油膜未除尽，应加强前处理工作。如果表面油污已除尽，则应检查一下经锌粉处理的周期。周期长的话，镀液很可能是铜、铅杂质过多引起的。解决方法是加入氨三乙酸或乌洛托品（六次甲基四胺），依靠它对重金属的络合作用来降低金属杂质离子的影响。如果加入后起不到掩蔽金属杂质的作用，说明金属杂质已达相当的数量，需要用锌粉来进行处理。
3． 故障现象：返镀成品（因钝化后表面不合要求或厚度未达到标准，用稀Hcl或HNO3将钝化膜去除，然后直接在锌镀层上复镀锌）发现起泡。
原因分析：复镀产品表面起泡，多数是由于原来的镀锌层表面的铬酸盐钝化膜未除尽造成的。
处理方法：适当延长复镀零件在稀Hcl或HNO3中的浸渍时间，使表面钝化膜完全除尽，然后再进行复镀。
4． 故障现象：挂镀零件，镀层外观色泽正常，经低浓度铬酸白钝化，钝化膜发黑。
原因分析：镀锌层中如果杂质过多，不仅会引起前述的起泡现象，也会发生稀硝酸出光后锌层变黑（或者出光不亮）的现象。零件从镀锌槽中出槽时，外观锌层是正常的，
只有经出光或钝化后才会出现这种现象。
处理方法：由于镀液中金属杂质过多，需要用锌粉进行处理，故障即可消除。
5． 故障现象：具有螯合作用的铵盐镀锌溶液（氨三乙酸、柠檬酸）在镀液中经常接触铁件，铁杂质必然积累，当超过一定量后，将使出光后的光亮镀层出现兰紫色，脆性增大，甚至于有些部件镀层剥落和破裂。
原因分析：造成上述现象的原因是铁零件落入槽中腐蚀造成的。
处理方法：下班前用磁铁吸出落入槽中的零件，这种情况下铁杂质积累是很慢的。经常用锌粉处理。在处理其它金属杂质的同时，能去除部分铁离子。（加入适量的硫脲缓蚀铁的腐蚀，对控制铁的污染也能起些作用）。
6． 故障现象：零件经铵盐镀锌钝化（尤其是天兰色、白钝化后），在其表面出现一摊摊“浆糊”状斑迹。
原因分析：造成该故障的原因有两种：一、零件离开镀槽后暴露在空气中的时间过长，然后再钝化。在搁置期，表面锌层同空气及镀液发生化学作用，在镀锌层表面产生腐蚀产物，这样钝化后出现“浆糊”状斑迹。二、零件在电镀过程中，直接加入未经稀释的平平加，它一下子不容易散开，粘附后造成斑迹。
处理方法：一般来说，造成这种故障的原因是前一种。在生产中，零件一出槽应立刻水洗（对酸性镀锌可在稀的热碱液中浸一下，对碱性镀锌可在5%的柠檬酸液中浸洗），然后再经水洗、钝化，“浆糊”状斑迹就不会出现。若表面已有腐蚀产物，可在工件放在出光溶液中适当延长浸亮时间再去钝化，依靠出光液来将腐蚀产物溶解。但是这种方法镀层损失大。或者也可以将零件浸入浓的碱溶液中浸几秒，凭借碱把腐蚀产物去掉，然后再用水冲洗干净。如果是直接加入浓的平平加引起的，则应改变加入的方法，稀释后加入，应充分搅拌。
第二节 锌酸盐镀锌
1． 故障现象：新配锌酸盐镀液，镀层发暗、起雾，局部发黑。
原因分析：因原材料不纯往往发生这类故障。原材料包括ZnO、NaOH、锌阳极和水质。
处理方法：如果是重金属杂质引起的，可加入1～3g/L锌粉或使用CK-778 0.5g/L,充分搅拌并过滤.然后在每升镀液中加入4～8ml/L水玻璃，或加入2～4g/L酒石酸，或加入1g/L EDTA二钠，进一步掩蔽金属杂质。如果使用质量差的NaOH（特别是挂镀时），应加入2～4g/L酒石酸，即可得到米黄色镀层。若水质硬度太高，可加入浙江黄岩荧光化工厂生产的“锌酸盐镀锌水质调整剂” 4ml/L，就能得到米黄色镀层。
2． 故障现象：新配锌酸盐镀液，按工艺要求严格配制，杂质净化亦有进行，但开始总是镀不好。
原因分析：是新配槽液Zn2+浓度分层所致。镀液下层Zn2+浓度大，上层Zn2+浓度低，造成Zn2+上下浓度不一致。
处理方法：电解数小时，并稍许搅拌，镀几槽即好。
3． 故障现象：整流器输出电流为300A，电镀几分钟后下降到200A，如人为升高到300A，但没几分钟，电流又下跌到150A，后来再调，却再也调不上去。
原因分析：电流300A，电镀几分钟后由于阳极进入钝态，致使电流下降到200A，如此时人为升高到300A，相当于外界推阳极进一步处于稳定的钝化状态，这样电流又很快地处于150A左右了。
处理方法：适当提高NaOH含量，有利于锌阳极的活化，并增大阳极面积。锌在镀锌时致钝电流密度约为1.5～2A/dm2，故阳极电流密度不得超过2A/dm2。此外，阳极表面应经常清洗，防止结垢。因为阳极表面结垢后，相当于减少了阳极的真实面积。
4． 故障现象：锌酸盐镀液中异金属杂质对镀层引起的不良影响太大，由它们引起的故障现象列于下表：
异金属杂质 允许含量（mg/L） 故障现象
Cr3+ ≤1 高电流密度处发雾，呈棕灰色，含量高时fI下降
Pb2+ ≤5 硝酸出光后，有黑色条纹，钝化不亮，低DK处呈灰黑色，甚至无镀层
Cu2+ ≤10 低DK处呈灰兰色，加速阳极溶解
Fe2+ ≤10 二次加式性能差，钝化后吻变色，结合力差，镀层脆性增大，镀层起雾、发黑
Ni2+ ≤10 镀层发脆，易产生条痕
处理方法：利用锌粉和专用活性炭，处理镀液中异金属杂质离子效果见下表：
（注：分析仪器采用WFD—YZ原子吸收光谱）
处理结果（mg/L）
工艺类别 处理方法 异金属杂质离子
铁 铜 铅 铬
原DPE—Ⅲ
镀锌工艺 未处理 正常槽液含量 1.2 0.5 1 0.5
加金属杂质后含量 31 17.5 20.5 6.25
处理后 锌粉处理 31 16 18.75 7
专用炭处理 20 0.7 0.9 6.5
ZB—80
光亮镀锌 未处理 正常槽液含量 1.1 0.5 1 0.5
加金属杂质后含量 29 17.5 14.5 5.25
处理后 锌粉处理 3.5 3.2 9.6 4.3
专用炭处理 0.6 0.45 0.9 3.75
从上下这三个表格可以看出，槽液中加入0.1～0.2g/L的CK—778净化剂，对于不含任何络合剂的镀锌液中铁、铜、铅、铬去除均有明显效果。对于含有给合剂三乙醇胺的镀液也有较好的效果。在生产中，加入CK—778净化剂后应强力搅拌，使其与镀液充分接触，搅拌后应在2～3小时内立即进行过滤。
利用CK—778处理锌酸盐镀锌有害金属结果：
处理前 金属杂质
后含量 类别
工艺
类别 Fe(mg/L) Cu(mg/L) Pb(mg/L) Cr(mg/L)
受污染 处理后 有效率 受污染 处理后 有效率 受污染 处理后 有效率 受污染 处理后 有效率
ZB—80
光亮镀锌 1 805 1 98% 34.5 0.5 98% 40.5 2.5 94% 18 2 80%
2 22 1.5 93% 14.6 0.7 95% 5 1.9 83% 5 0.33 93%
3 30 1.04 97% 41 0.63 98% 17.5 1.65 91% 14 1.19 91%
原DPE—Ⅲ
镀锌工艺 1 37 4.88 87% 34.6 1.56 95% 8.75 1.9 78% 15 6.3 58%
2 22 1.84 91% 14.6 0.8 95% 5 1.9 83% 5 1.93 61%
5． 故障现象：某单位以DE为添加剂，镀锌件出槽时光亮如镜，但在放置过程中，锌层纷纷起皮脱落。
原因分析：这是由于镀层脆性所致。剥落下来的锌镀层成碎块，用手指研磨，很易成粉末状。这些原因是因为片面要求镀层光亮，盲目加入过多光亮剂香草醛之故。
处理方法：挂入废铁板进行大电流处理，人为消耗，直致色泽正常。另一种方法是加入颗粒活性炭，把过多的光亮剂香草醛吸附掉，然后沉淀过滤。生产中一般用前法。生产中添加剂使用应少加、勤加，正常的镀锌层呈米黄色即可。
6． 故障现象：锌酸盐镀锌会发生起泡现象。
原因分析：起泡原因是多方面的，其分述如下：
①镀液本身的性质：电解液自身不足，对钢表面的活化较差。
②添加剂的质量和用量：质量好的DE，应是淡黄色的，若发现分层，色如红棕或咖啡色，则加入镀液后即使不起泡，也会出现这样或那样的故障。添加剂加入过多，镀层夹杂也多，内应力加大，也易起泡和产生脆性。冬天，在无加热情况下，最易发生起泡。因为镀液温度低，添加剂吸附在零件表面多（温度低，有利于添加剂的吸附），镀层夹杂更多，更易起泡。此外，香草醛加入多，镀层光亮性很足，脆性在，会由脆性引起起泡。
③镀前处理（包括入槽前的弱酸腐蚀）不良。
④镀液的净化：金属杂质离子含量太高也会引起镀层起泡。
⑤操作条件控制不当：如电流过大、温度很低，都将会引起有机物夹杂，引起起泡。
⑥挂具引起起泡。
⑦镀层边缘四周太厚，引起应力过大而起泡。
处理方法：做好技术管理工作，严格遵守操作工艺，镀液应定期分析，定期加料，添加剂少加勤加，定期过滤，应每季过滤一次。
①加入3～5g/L的NaCN，以增加对钢铁件的活化作用，同时又可掩蔽镀液中重金属杂质的影响。3～5g/L的NaCN基本符合排放条件。
②添加剂应用合格品，在使用过程中应连续滴加，以保持其含量一定。
③严格认真地做好镀前处理工作，钢铁件镀锌应有完整的镀前处理工序：化学除油、酸性除锈、电解除油、镀前活化等四个主要工序。各工序应仔细操作，严格清洗。镀前的一道浸酸活化工序是不可缺少的，再经清水洗涤，才能电镀。活化是使钢铁件表面钝化层去掉。
④一旦添加剂、光亮剂加入过多，或重金属杂质多，或镀液分解产物多，则应进行大处理。
⑤冬天应控制好液温，温度应在15℃以上，若无加温装置，则添加剂应尽量少。
⑥挂具不可用锡焊，如有焊点应浸塑处理。用塑料薄膜包扎起来并不好。
⑦严格控制镀层厚度，边缘不超过20μM，否则边缘易起泡。
7． 故障现象：深镀能力明显较差。
原因分析：如果Zn2+浓度高，NaOH浓度低，会影响深镀能力。另外，添加剂质量差或含量少也会影响深镀能力。
处理方法：调整NaOH：ZnO = 10～12：1，对于某些盲孔较深的零件，深镀能力要求高者，可加入“MB”防老剂（2—巯基苯并咪唑），加入量一般为0.1～0.2g/L。开始加入时效果应不明显，一周后就会生效。
8． 故障现象：镀层有较多的条纹和气流。
原因分析：产生此类故障的原因主要是碱性锌酸盐镀锌的电流效率太低，析氢所造成的。若增大阴极电流密度，则电流效率还会继续降低。大量的析氢，致使镀层产生气流、条纹，这种现象在冬天液温低时更明显。
处理方法：阴极电流密度不宜过大，液温控制在15℃以上，DK控制在1.5 A/dm2，若没有加温装置，DK应控制在0.8 A/dm2。若现象较明显，可加入一些表面活性剂，利于氢气的析出。
9． 故障现象：电镀大机架，电流开的小，深镀能力差，深凹处无镀层。电流开大，机架两端烧毛。
原因分析：锌酸盐镀锌其深镀能力是较好的。但对于复杂的零件来说，凹陷程度较深者，电流开的小，往往镀层薄，钝化后就被腐蚀掉，故必须用大电流。
处理方法：准确镀液成分和添加剂、光亮剂用量恰当，尽可能开大电流，使零件的深凹处有一定厚度的镀层。为避免机架两端烧毛，可在机架两端设置辅助阳极，让一部分电流流到辅助阳极上
『柒』 电滚镀锌慢发黑什么原因
首先你的滚锌是不是酸性？如果是，上镀慢，又发黑，说明杂质太多，特别是铁杂质，用双氧水处理一下，一次添加不要超过0.2ml/L,另外，检查一下pH是否正常，调整到5.5左右，走位剂适当加多一点。
『捌』 锌镍合金电镀工艺镀层膜厚不均是什么原因，怎么处理
是碱性的么，碱性锌镍合金的均度能力是比较差，高低区膜厚差异较大。只能改善无法做到锌酸盐镀锌那样均匀。锌/镍含量，走位剂，NaOH含量等都有影响
『玖』 环保电镀蓝白锌，发白像起雾是怎么回事
造成镀锌层发雾的原因较多。从前处理到镀液维护不当。从出光到钝化等，稍有差错就会造成发雾。
1、除油不彻底导致发雾
由于镀锌溶液本身不具有除油能力。所以，若工作前处理除油不尽，即污染了镀液，使镀液性能变坏。也使得工件由于油污的存在而发雾、发花。
解决方法：应加强除油工艺，对于大件应在化学除油或超声波除油，增加一道电化学除油工序。对于小件，特别是片状小零件，应用滚磨代替电解除油，零件酸洗后加入水、沙、碳酸钠等滚磨1小时，经清洗后用盐酸活化，水洗后镀锌。
2、水洗不净导致发雾
工件从镀液中取出后，还要进行出光，钝化等工序，每道工序后都要进行严格的水洗，若不能保证水的清洗质量，一方面，镀件表面粘附的有机膜清洗不净，另一方面，出光或钝化液的某些成分残留在工件表面，尤其是复杂件，这些都易导致镀层在钝化后发雾。
解决方法：氯化物镀锌工艺对原处理的清洗质量要求较高，每道工序后应采用两道水洗。另外，后处理工艺对水洗也有一些特殊规定，必须严格遵守。工件出槽后，由于表面活性剂吸附，冷水洗很难清洗干净，极易造成工件出光后发雾。所以，要求有条件的话,应首先用热稀碱液清洗，尤其是冬季,更应如此。对于蓝白钝化，要求钝化后用90℃以上热水清洁，并要立即吹干，以确保钝化层的明净、清亮,防止发雾。此外,应经常更换漂洗水，以保证水质。
3、镀液操作维护不当引起的发雾
1光亮剂原因
因镀锌工艺对光亮剂的依赖性较强，光亮剂用量大，若光亮剂性能不佳，或光亮剂加得过多,或光亮剂长时间使用，形成了过量的有机杂质，都易使镀锌层发雾。
解决方法：用活性炭处理，向镀液中加入1-2g/1活性炭，然后将镀液加温至45℃左右，搅拌30min，静置过夜，再过滤。平时光亮剂应少加勤加1号和2号光亮剂交替补加，1号加1次，2号加2次，严格控制光亮剂添加量。
2镀液中会有铅、铜等重金属杂质。
这也是造成镀层发雾的常见原因，一般这类杂质含量超过5mg/l就有明显影响。
解决方法：可用小电流电解或用锌粉处理，沉淀过滤。建议所用材料在加入镀糟前应先经赫尔槽或小槽实验，合格的才能使用，阳极最好用0号锌或1号锌，2号锌杂质含量高,不能使用。
3镀槽中所挂阳极锌板过少，或锌板钝化不导电等，也易引起镀尽发雾
解决方法：要求阳极材料和工件面积比为1.5-2:1左右，另外，平时操作中，对于所挂锌板及挂具等，需经常刷洗，以防止钝化,保证导电良好。
4出光引起发雾
镀锌层一般要求用2-3%硝酸出光，若出光液长时间使用，积累的Zn2+浓度过高，或出光液酸度过低，都将影响镀件出光质量，严重的导致发雾。
解决方法：视情况补充硝酸,定期更换出光液。可在出光液中增加少量NaCl或HCL，具体工艺为：HN0310-30ml/l，HClO.5-1ml/1或用低铬蓝白钝化液代替硝酸出光液。
5钝化引起发雾
钝化液成分失调。如钝化液中PH值过高,酸度过低。硫酸含量高。易形成钝化发雾。另外，钝化液长时间使用后，液中积累的Zn2+、Cr3+含量过高,也易形成钝化层发雾。
解决方法：根据实验对钝化液进行调整，若己不能调整,应更换钝化液。新配钝化液可加少许锌粉,效果较好。另外，应加强出光后的清洁，尽量减少Zn2+的带入。掉入钝化槽内工件要及时取出，以延长钝化液寿命。严格遵守钝化工艺操作条件，若操作中钝化时间长，空停时间过长，钝化液温度过低，均易引起钝化层发雾。