1. 镀锌管用什么焊条连接
锌属于低熔点金属,在电弧的热量下是完全氧化和挥发的,基本上对焊接没有什么大的影响;
所以一般焊接低碳钢的方式都可以焊接:
二氧化碳保护焊;效率高、成本低、耗电省。
手工焊条焊:普通J422焊条加交流电焊机即可。
如果是比较大的管,焊接要求是焊接后要求很大的抗拉强度的话,可以用WE600电焊条进行焊接。
(1)镀锌管与焊接管怎么连接方式扩展阅读:
工艺特点:
一、对硫酸盐镀锌的优化
硫酸盐镀锌最大优点是电流效率高达100% ,沉积速率快,这是其他镀锌工艺无可比拟的。由于镀层结晶不够细致,分散能力与深镀能力较差,因而只适于几何形状简单的管材与线材等电镀。硫酸盐电镀锌铁合金工艺对传统的硫酸盐镀锌工艺进行优化,只保留了主盐硫酸锌,其余组分均舍弃。
在组成新工艺配方中又加入适量铁盐,使原来的单金属镀层形成锌铁合金镀层。工艺的重组,不仅发扬了原工艺电流效率高、沉积速率快的优点,还使分散能力与深镀能力得到很大改善,过去复杂件不能镀,现在简单与复杂件都能镀,而且防护性能比单金属提高3~5倍。
二、硫酸盐镀锌的转化
硫酸盐电镀锌铁合金只保留硫酸盐镀锌的主盐硫酸锌,其余组分如硫酸铝、明矾(硫酸铝钾)等可在镀液处理时,加入氢氧化钠使之生成不溶性氢氧化物沉淀去除;对有机添加剂,则加入粉状活性炭吸咐去除。试验表明,硫酸铝与硫酸铝钾一次性难以彻底去除。
1.焊接含枯式连接方式:将两条镀锌钢管焊接式连接是比较常用的连接方式,这种方式比较耗时,但是对整体质量来说是最好的,焊接后不易漏水。
2.卡箍沟槽连接方式:是现在比较流行的一种连接方式,桥老历施工便捷,只需把两根钢管用加工沟槽,然后用卡箍进行连接,这种方式需要使用质量较好的卡箍,质量差的卡箍容易漏水,对使用者留有隐患。
3.法兰连接方式:一般使用在连敏搜接阀门处使用。
3. 直缝焊管,镀锌钢管,铸铁管的链接方式
这个虽然没有绝对答案,但是通常是以下的方式:
1、从管径的大小来说:DN15~DN100适合用回螺纹连接,答DN65~DN400或更大型号适合用法兰连接。DN80~DN200也可以用沟槽式连接。
2、从管材来说:A:钢管(包括焊接钢管和无缝钢管)可以螺纹连接、螺纹法兰连接、焊接法兰连接。B:镀锌钢管:不可以用焊接,焊接会破坏镀锌层,严重影响钢管的抗腐蚀性。通常是螺纹连接、螺纹法兰、沟槽式。C:钢塑复合管:与镀锌钢管同理,不可以焊接,会熔化管内塑料层而失去防腐蚀作用。
4. 镀锌钢管连接方式有哪几种
钢管的连接方式有这几种:焊接、沟槽卡箍连接、法兰连接、丝接、承插口连接版。通常我们说的镀锌权钢管指的是镀锌直缝焊管,用镀锌钢板卷成钢管后用埋弧焊焊接,管壁上有一条焊缝,所以叫焊管。这种管子不可以焊接,焊接会破坏镀锌层,严重影响钢管的抗腐蚀性。通常是螺纹连接、螺纹法兰连接、沟槽卡箍连接。而镀锌无缝钢管可以焊接,因无缝钢管硬度高,难以绞丝,所以一般焊接,或者焊法兰连接,滚沟槽卡箍连接。
连接方式对管径也有要求,DN15~DN100适合用螺纹连接,DN65~DN400或更大型号适合用法兰连接。DN80~DN200也可以用沟槽式连接。因为镀锌钢管不能焊接,所以通常最大规格为管径DN200的,市场上也能买到DN300的,大于这个规格的很难买到。
5. 常用管材连接方式
法兰连接
直径较大的管道采用法兰连接,法兰连接一般用在主干道连接阀门、止回阀、水表、水泵等处,以及需要经常拆卸、检修的管段上。镀锌管如用焊接或法兰连接,焊接处应进行二次镀锌或防腐。2. 焊接
焊接适用于不镀锌钢管,多用于暗装管道和直径较大的管道,并在高层建筑中应用较多。铜管连接可采用专用接头或焊接,当管径小于22mm时宜采用承插或套管焊接,承口应迎介质流向安装,当管径大于或等于2mm时宜采用对口焊接。不锈钢管可采用承插焊。3. 螺纹连接
螺纹连接是利用带螺纹的管道配件连接,管径小于或等于100mm的镀锌钢管宜用螺纹连接,多用于明装管道。钢塑复合管一般也用螺纹连接。镀锌钢管应采用螺纹连接,套丝扣时破坏的镀锌层表面及外露螺纹部分应做防腐处理;应采用法兰或卡套式专用管件连接,镀锌钢管与法兰的焊接处应二次镀锌。4. 承插连接
用于给水及排水铸铁管及管件的连接。有柔性连接和刚性连接两类,柔性连接采用橡胶圈密封,刚性连接采用石棉水泥或膨胀性填料密封,重要场合可用铅密封。5. 卡套式连接
铝塑复合管一般采用螺纹卡套压接。将配件螺母套在管道端头,再把配件内芯套入端头内,用扳手把紧配件与螺母即可。铜管的连接也可采用螺纹卡套压接。6. 卡压连接
不锈钢卡压式管件连接技术取代了螺纹、焊接、胶接等传统给水管道连接技术,具有保护水质卫生、抗腐蚀性强、使用寿命长等特点,施工时将带有特种密封圈的承口管件与管道连接,用专用工具压紧管口而起到密封和紧固作用,施工中具有安装便捷、连接可靠及经济合理等优点。
6. 锌管怎样焊接 镀锌钢管焊接技巧
1、镀锌钢的焊前准备与一般的低碳钢是相同的,需要注意的是要认真处理好坡口尺寸和附近的镀锌层。为了焊透,坡口尺寸要适当,一般60~65°,要留有一定的间隙,一般为1.5~2.5mm;为了减少锌对焊缝的渗透,在焊之前,可将坡口内的镀锌层清除以后再焊。
在实际监理工作中,采用了集中打坡口,不留钝边工艺进行集中控制,两层焊接工艺,减少了未焊透的可能性。焊条应根据镀锌管的基体材质选用,一般低碳钢由于考虑易操作性,选用J422较为普遍。
2、焊接手法:在焊多层焊的焊缝时,尽量使锌层熔化并使之汽化、蒸发而逸出焊缝,可大大减少液体锌留在焊缝中。在焊角焊缝时,同样在尽量使锌层熔化并使之汽化、蒸发而逸出焊缝,其方法是先将焊条端部向前移出约5~7mm左右,当使锌层熔化后再回到原来位置继续向前施焊。再横焊和立焊时,如选用短渣焊条如J427,咬边倾向会很小;如果采用前后往返运条技术,更可以得到无缺陷的焊接质量。
3、镀锌钢管的连接方式有三种,分别是焊接连接、卡箍沟槽连接、法兰连接三种。焊接式连接方式将两条镀锌钢管焊接式连接是比较常用的连接方式,这种方式比较耗时,但是对整体质量来说是最好的,焊接后不易漏水。
4、卡箍沟槽连接方式卡箍沟槽连接是现在比较流行的一种连接方式,施工便捷,只需把两根钢管用加工沟槽,然后用卡箍进行连接,这种方式需要使用质量较好的卡箍,质量差的卡箍容易漏水,对以后使用者留有隐患。
7. 中央空调中镀锌钢管与焊接钢管有什么用处怎么连接求高人解!
镀锌钢管一般用在冷冻水管道上,管径使用一般不超过DN125,规范要求不能焊接,如焊接后需二次镀锌,要求采用丝接或沟槽连接。
焊接钢管一般用在开式的冷却水管道上,焊接连接
8. 镀锌管的连接方法有几种
镀锌管的连接方法有以下三种:
1、滚槽方式连接
滚槽焊缝开裂:
①将管口压槽部分的内壁焊筋磨平,减少滚槽阻力;
②调整钢管与滚槽设备的轴心,并要求钢管与滚槽设备水平;
③调整压槽速度,压槽成型时长不能超过规定,均匀、缓慢施力。
滚槽钢管断裂:
①将钢管管口压槽部分内壁焊筋磨平,减少滚槽阻力;
②调整钢管与滚槽设备的轴心,要求钢管与滚槽设备水平;
③调整压槽速度,压槽速度不能超过规定,均匀、缓慢施力;
④检查滚槽设备的支撑辊与压力辊的宽度和型号,是否存在两辊尺寸不相匹配而造成咬合现象;
⑤用游标卡尺检查钢管的沟槽是否规定。
滚槽机滚压成型的沟槽应符合下列要求:
①管端至沟槽段的表面应平整无凹凸、无滚痕;
②沟槽圆心应与管壁同心,沟槽宽度、深度应符合要求,并检查卡箍件型号是否正确;
③在橡胶密封圈上涂抹润滑剂并检查橡胶密封圈是否有损伤,润滑剂不得采用油润滑剂。
2、焊接式连接
①镀锌钢管管口对接后不在一条直线和钢管存在斜口的问题,建议将钢管管头截掉一小段儿后再进行加工;
②镀锌钢管管口对接后出现两支管口对接不严现象,导致焊口薄厚不均匀,以及钢管由于本身原因或运输磕碰,造成管口椭圆,建议将钢管管头截掉一小段儿后再进行加工;
③镀锌钢管管口对接后,管口部位出现砂眼,这是焊接时由于技术原因造成的;
④管口存在锌瘤,造成焊接困难和砂眼问题,对锌瘤过大、过多管进行简单的锌瘤去除处理。
3、车丝式连接
①丝扣乱扣:管箍与丝扣不能完全接触、松动,截掉乱扣部分,重新车丝安装;
②钢管丝扣与管箍丝扣不吻合,不能连接,应更换管箍或调整设备重新车丝;
③钢管车丝后漏印:测量钢管的壁厚是否能够达到车丝管标准厚度要求。
(8)镀锌管与焊接管怎么连接方式扩展阅读
镀锌管基于连接方法的注意事项
1、用电动套丝机时:
①管径DN25mm以上要分两次以上套丝,不可一次套成,管子螺纹要规整,不得有断丝或缺丝等缺陷;
②管螺纹加工时应根据管径的不同,分别选用相应的绞板和板牙,加工时用力要均匀;
③加工好的螺纹应端正不乱扣,光滑无毛刺,完整不掉扣,松紧程度适当。
2、管道螺纹连接时:
①在管子的外螺纹与管件或阀件的内螺纹之间用油性生料带,用油性生料带螺纹的第二扣开始沿螺纹方向进行缠绕,缠绕7-10圈,然后拧上管件,再用管钳收紧;
②缠绕要适当,不得把油性生料带入管腔以免堵塞管路;
③安装螺纹管件要按旋转方向一次装好,不得倒向旋转安装,露出2-3扣螺纹,并清除剩生料带,不得外露生料带,镀锌管的外露螺纹、钳痕和表面损伤部位需刷防锈漆。
3、管道丝扣连接时:
①管道及阀件的丝扣连接应在专用台具上进行,防止因丝扣连接造成管道直线度偏差过大而影响管道观;
②当管段丝扣部位出现弯曲时,应给予矫正,无法矫正时须拆卸丝扣件重新连接;
③在接口位置橡胶圈外侧安上卡箍,并将卡箍凸边卡进沟槽内,而且在卡箍螺孔位置,穿上螺栓,并均匀轮换拧紧螺母。
9. 焊接钢管与镀锌钢管如何连接
你好,焊管与镀锌管焊接时,要桨镀锌管一侧的镀锌打磨光,(否则会产生气孔)正常焊接就行了。
10. 镀锌管可以和无缝钢管对焊吗应该怎么样连接
看具体的工艺要求,一般不支持对焊,可以用管接头连接!