Ⅰ 求镀锌工艺流程及配方
工艺流程
试样 打磨 化学除油 流动热水洗 流动冷水洗 表调 流动冷水洗 活化 流动热水洗 流动冷水洗 一次浸镀锌 退镀 二次浸镀锌 流动冷水洗 电镀锌 流动冷水洗 钝化 流动热水洗 流动冷水洗 干燥 实验结果测定。
1.2.1 前处理
除油工艺：18g/L 氢氧化钠，46g/L碳酸钠，28g/L磷酸钠，温度70～80℃，处理时间1～2min。
表调工艺：40.0g/L碳酸钠，40.0g/L硝酸铁，3.5g/L氟化钾，室温下处理2～3min。
活化工艺：200ml磷酸（85％），90g/L氟化氢氨，温度20～80℃,处理时间：1～10min。
浸镀锌工艺：20g/L 氢氧化钠，300g/L硫酸锌，1g/L硝酸钠，20g/L酒石酸钾钠，室温下处理30～180s。
1.2.2 电镀
镀液配方：6～12g/L氧化锌，90～130g/L氢氧化钠，3.0～9.0ml/L DEP-Ⅲ,2.0～6.0ml/L WBZ－Ⅲ ，酒石酸钾钠适量
工艺参数：阴极电流密度1～4A/dm2，温度15～75℃,时间，10～30min。
1.2.3 钝化
钝化处理的目的是提高镀锌层的耐蚀性，增加装饰性，使锌层表面生成一层稳定性高，组织致密的钝化膜。从环保方面考虑，采用无铬钝化。工艺参数：5～8ml/L硝酸，40～50g/L氟化氢氨，添加剂（主要成分为DEP-Ⅲ）适量，时间10～20s。
摘自《材料保护》2008.2
热镀锌层磷化膜硝酸铈封闭后处理的研究
（1） 磷化热度锌钢板经硝酸铈溶液封闭后处理，可在磷化膜的空隙处形成铈盐转化膜，并在磷化膜上覆盖有絮状含铈化合物，在锌层表面形成了由磷化膜和铈盐转化膜构成的连续完整的复合膜。
（2） 中性盐雾试验结果表明，未封闭剂硝酸铈封闭处理的热镀锌层磷化膜的耐蚀性均随着磷化时间的延长而增强。磷化时间相同时，硝酸铈封闭后所获得的复合膜的耐蚀性显著由于单磷化膜；且随封闭时间的延长而增强，但超过300s后其耐蚀性降低。
（3） 磷化时间超过300s、硝酸铈封闭处理300s后获得复合膜的耐蚀性能最佳，且优于常规铬酸盐钝化膜的耐蚀性。
摘自《材料保护》 2008.2
偶联剂在PVC塑料化学镀Ni－Cu－P前处理中的应用
得亲水性良好的表面层，在此处理层上进行传统化学镀Ni－Cu－P合金，可以获得与基体结合良好的镀层。塑料化学镀前选用合适的偶联剂来替代传统铬酸粗化工艺是可行的。
对铬酸粗化处理样品以及偶联剂处理样品，在镀件表面上以1mm间距和90℃交错角度用刀片划出方形小格，观察划痕交错处镀层的变化，进一步用粘性高的胶带贴在划痕表面，再撕去胶带，结果镀层均未脱落，镀层与基体间的结合力良好，但不作任何粗化处理的样品则出现大片剥落。可见，通过偶联剂处理可以改善镀层的结合力，达到一般实用要求。
摘自《材料保护》 2008.1
电镀银镍合金工艺及其在电接触材料生产中的应用
经过大量的实验，最终确定镀液的组分和工艺条件如下：
（1） 预镀银：
KCN 70～80g/L
KAg(CN)2 5～7g/L
（2） 镀银镍合金
KAg(CN)2 30～80g/L
KCN 10～30g/L
K2CO3 10～20g/L
CdSO4 0.2～0.3g/L
糖精 0.1～0.2g/L
配位剂Ⅱ 100～150g/L
镍盐 5～10g/L
亚硒酸钾 1～2g/L
PH 13～14
θ 20～40℃
阳极 0＃纯银板（纯度99.97％）
J 0.5～2.0 A/dm2
搅拌方式 机械式依次回旋转搅拌
搅拌速率 7～14m/min
阴极移动 15～17次/min
注：采用连续过滤装置，镀液每小时至少过
滤四次，使用密滤芯（1～3um）。
摘自《电镀与装饰》 2007.3
锌镍合金镀层在海洋大气环境紧固件防护上的应用
工艺流程
除油 流水清洗 无光腐蚀 流水清洗 电镀锌镍合金 流水清洗 钝化处理 空气中滞留 流水浸洗2次 加热老化 送检。
电镀工艺配方
锌镍合金碱性无氰电镀工艺如下：
挂镀 滚镀
锌盐 10g/L 12g/L
导电盐 120g/L 120g/L
镍盐 8g/L 6g/L
络合剂 70g/L 100g/L
晶粒细化剂 6ml/L 6ml/L
光亮剂 4ml/L 4ml/L
θ 10～35℃ 10～35℃
Jk（镀层） 0.5～4.5A/dm2 2～4A/dm2
Ja 2～3 A/dm2
阳极 锌板（阴、阳极面积比 同左
为1：1.5～2）
搅拌 阴极移动 同左
过滤 连续过滤，2～3次循环/h 同左
钝化处理（彩色）
钝化工艺如下：
钝化液 25～35ml/L
t 30～35s
PH 1.1～1.5
θ 25～35℃
搅拌 工件移动
空气中停留 10～15s
清洗 流水浸洗（不能直接冲洗）
钝化膜老化处理
θ （60±5）℃
t 1h
Ⅱ 我做实验，经常需要给小部件镀锌或者镀镍，东西太小又少，我能不能自己买些小工具，自己镀镍镀锌呢
试验用电镀装置可以自己做。主要设备材料如下：整流电源、烧杯、直径1-2mm细铜条（挂阳极和零件用）、细导线。镀镍材料：硫酸镍、氯化镍、硼酸、十二烷基硫酸钠、小块镍板（找人寻点），镀光亮镍加糖精、1,4-丁炔二醇。镀锌材料：氯化钾、氯化锌、硼酸、小块锌板（找人寻点），光亮剂要买或找人寻点。
整流器可以自己做。一个调压器（0-220V，200-500W），一个变压器（输入220V，输出24V），整流二极管(5-10A）一只（若用单相全波，需4只），直流电流表一只（0-5A），直流电压表一只（0-20V）。连接：调压器输入端接电源插头，输出端接变压器输入端，变压器输出端，一根接阳极或阴极，一根接二极管，电流表串联到线路，电压表并联到线路。电源问题，也可买一个小型充电器，输出线串联一个可变电阻和一个直流电流表。如果零件面积太小，电流小不好掌握，可以串上万用表的直流档。镀液配制及操作内容较多，在此不便详述，买本书看看吧。祝你成功！
Ⅲ 电镀厂用的化工原料；镀锌，镀镍，镀铬的化工原料请分别说一下
主要看你是镀什么。
镀锌主要的化工原料：
前处理：氢氧化钠、盐酸或硫酸。
电镀：氢氧化钠、氧化锌、锌锭、还有就是添加剂了。
后处理出光：硝酸。
钝化：如果是六价铬钝化地化，铬酐是肯定要有了，其他的酸类就要根据你是采用的什么钝化来定了。
Ⅳ 如何在加工切削中选择合适的金属切削液
在金属切削过程中，为提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到最佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。
要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状，而另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好的社会和经济效益。在机械加工中切削液的主要功能是润滑和冷却作用，加入特殊添加剂后还可起到清洗和防锈的作用，用于保护机床，刀具及工件等物件不被腐蚀。
我们在机械加工中，常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。其中，水溶液的冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好。由于切削液的种类很多，性能差异较大，因此在加工中怎样选择合适的切削液一直是一项比较难以抉择的事。下面主要从工件材料，刀具材料，加工工艺特点及性质等方面谈谈怎么合理选用切削液。
一、根据工件材料选用
在难切削材料中，有的硬度高达65～70HRC，抗拉强度比45号钢的抗拉强度高三倍左右，造成切削力比切削45号钢高200%～250%；有的材料高温硬度和强度高，有的材料加工硬化的程度比基体高50%～200%，硬化深度达0.1~0.3mm，造成切削的困难；有的材料化学活性大，在切削中和刀具材料产生亲和作用，造成刀具产生严重的粘结和扩散磨损；有的材料弹性模量极小和弹性恢复大及延伸率很大，更难于切削。因此，在切削各种难切削材料时，要根据所切材料各自的性能与切削特点与加工阶段，选择相宜的切削液，以改善难切削材料的切削加工性，而达到加工的目的。一般而言：
加工铸铁，铸铝等脆性金属，为避免切屑堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液。但精加工时为了提高表面质量，可用润滑好，黏度小的煤油或7%～10%的乳化液。
加工一般钢件，粗加工选用乳化液，精加工选用硫化乳化液。
加工有色金属或铜合金，不宜用含硫切削液，以免腐蚀工件。可选用一般乳化液或切削油。
加工镁合金时，不能用切削液，否则会燃烧起火。
加工难切削工件，如不锈钢，耐热钢及含有铬，镍，钼，锰，钛，铌，钨等元素的材料时，因所含硬质点多，机械擦伤作用大，导热系数低，切削热不易散出，往往难以切削。应选用10%～15%的极压切削油或极压乳化液。
二、根据刀具材料选用
工具钢刀具：其耐热温度约在200~300℃之间，只能适用于一般材料的切削，在高温下会失去硬度。由于这种刀具耐热性差，要求冷却液的冷却效果要好，一般采用乳化液为宜。
高速钢：这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒（有的还含铝）为基础的高级合金钢，它们的耐热明显比工具钢高，允许的最高温度可达600℃。使用高速钢刀具进行低速和中速切削时，建议采用油基切削液或乳化液。在高速切削时，由于发热量大，以采用水基切削液为宜。若使用油基切削液会产生较多的烟雾，污染环境，而且容易造成工件烧伤，加工质量下降，刀具磨损增大。
硬质合金刀具：用于切削刀具的硬质合金是由碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）和5%~10%的钴组成，它的硬度大大超过高速钢，最高允许工作温度可达1000℃，具有优良的耐热性能，在加工钢铁材料时，可减少切屑间的粘结现象。在选用切削时，要考虑硬质合金对骤热的敏感性，尽可能使用刀具均匀受热，否则会导致崩刃。在选用切削液时一般油基切削液的热传导性能较差，使刀具产生骤冷的危险性比水基切削液小，所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为宜。在使用冷却液进行切削时，要注意均匀冷却刀具，在开始切削之前，最好预先用切削液冷却刀具。对于高速切削，要用大流量切削液喷淋切削区，以免造成刀具受热不均匀产生崩刃，亦可减少由于温度过高产生蒸发形成和烟污染。
陶瓷刀具：采用氧化铝（Al2O3）、金属和碳在高温下烧结而成，这种材料的高温耐磨性比硬质合金要好，一般采用干切削，但考虑到均匀的冷却和避免温度过高，也常用水基切削液。
金刚石刀具：具有极高的硬度，一般采用干切削。为避免温度过高，也象陶瓷材料一样，许多情况下采用水基切削液。
三、根据加工工艺特点及性质选用
粗加工：由于加工余量及切削量较大，因此在切削过程中产生大量切削热，易使刀具快速磨损，所以需选择冷却功能为主的乳化液或合成切削液。
高速钢刀具加工碳素钢时，应选用3%～5%的乳化液，也可选用合成切削液。高速钢刀具加工铝合金，铜合金时，选用5%～7%的乳化液。加工铸铁铸铝，一般不用切削液。另外还需考虑切削速度，一般而言在低切削速度（小于5m/min）时，如滚齿机的滚齿，插齿，刨床的拉削时，刀具主要是机械磨损，要求切削液有良好的润滑性，宜选用切削油来辅助加工。在较高切削速度（大于10m/min）时，刀具主要是热磨损和电化腐蚀磨损，则要求切削液有良好的冷却性，宜用离子型切削液。
精加工：为减少切屑，工件刀具间的摩擦，保证工件表面，粗糙度和工件精度，切削液应具有良好的渗透性，润滑性和一定的冷却性。一般选用润滑性能较好的极压切削油或高浓度极压乳化液。高速钢或硬质合金刀具精加工碳钢时，选用10%～15%的乳化液，或10%～20%的极压乳化液。精加工铜或铝合金时，为了得到较高精度和表面质量，可用10%～20%的乳化液或煤油。在低切削速度时，为使切削液很快的渗透到切削区域，减少刀具与工件摩擦和粘结，控制积屑瘤形成，降低表面粗糙度，提高刀具耐用度，保证加工精度，宜用10%～15%的极压乳化液。中等切削速度时，刀具既有机械磨损又有热磨损和电化腐蚀磨损宜用8%～10%乳化液或离子型切削液。
半封闭加工：在钻孔，绞孔和深孔加工中，刀具往往处于半封闭状态下工作，排屑，散热条件比较差，加工中产生大量切削热不能及时传出，易造成刀具灼烧，严重破坏工件表面粗糙度，尤其是切削某些硬度高，强度大，韧性大和冷硬现象严重的特殊材料时，问题更突出，不仅会使刀具磨损严重，容易退火，而且容易拉毛已加工表面。为此需用黏度较小的极压乳化油或极压乳化液，并加大切削液的压力和流量，故可以一边冷却，润滑，另一边将切屑冲刷出来。
四、根据机床的类型选用
在选用切削液时，必须考虑到机床的结构装置是否适应。有些机床，如多轴自动车床，齿轮加工机床，设计时就已考虑使用油基切削液，所以没有采用特殊的轴承盖的特殊的装置来保护机床内部机构免受外界水、汽的侵袭，并且这类机床大都靠油基切削液来润滑接近切削区域的运动部件，因而必须使用油基切削液。如果使用水基切削液水溶性会渗透到轴承和机床内部结构，使这些零部件脱油产生腐蚀加速磨损。水基切削液渗入液压系统会使液压油乳化变成油包水或水包油的乳化液，使粘度增大或大幅度下降，改变了液压油的性质，影响液压系统的正常运行。因此，对于那些原用油基切削液的机床，要转用水基切削液时必须慎重，必要时要作适当的改装，否则会导致机床损坏。
以上所述是机械加工中切削液选择的一些基本方法，但是，机械加工种类繁多，加工要求和方法千变万化，同时还需考虑加工成本，因此在实际选用中还需结合实际情况进行科学分析，选择出最合适的切削液来提高加工效率和经济效益。
Ⅳ 切削难加工材料时如何选用切削液
所谓难加工材料是相对于易加工材料而言的，它与材料的成分、热处理工艺等有关。一般来讲，材料中含有铬、镍、钼、锰、钛、钒、铝、铌、钨等元素时，均称为难切削材料。这些材料所含硬质点多，机械擦伤作用大，热导率低，切屑易散出等特点，因而在切削过程中处于极压润滑摩擦状态。切削难加工材料的切削液要求较高，切削液必须具有较好的润滑性和冷却性。
1、用超硬高速工具钢刀具切削难加工材料时，应选用质量分数为lO%～15％的极压乳化液，或极压切削油。
2、用硬质合金刀具切削难加工材料时，应选用质量分数为10％～20％的极压乳化液，或硫化切削油。
这里应该指出：有些工矿企业用动、植物油作为切削难加工材料的切削液，这就太浪费了。虽然动、植物油能作为切削难加工材料的切削液，能达到切削效果，但是动、植物油的价格较高，许多又是食用油，切削用液与人争食也不合理，且极易氧化变质，这样会增加生产成本。然而用极压切削油完全可以代替动、植物油，作为切削难加工材料的切削液。我们应该尽量少用或不用动、植物油作为切削液。
Ⅵ 碱性电镀锌镍合金配方
碱性拦缺电镀锌镍合金的配方可以根据具体要求和工艺条件而变化，以下是一个常简蔽辩见的碱性电镀锌镍合金配方：
1、氢氧化钠(NaOH)：150~200g/L；
2、碳酸钠(Na2CO3)：20~30g/L；
3、氯化锌(ZnCl2)：25~35g/L；
4、氯化镍(NiCl2)：6~10g/L；
5、并汪甘油(Glycerol)：5~10mL/L；
6、温度(temperature)：50~60℃；
7、pH值：13.5~14.5；
8、电流密度(currentdensity)：2~5A/dm2。
Ⅶ 在机械加工中切削液如何选用
合理选用切削液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，降低切削力、切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度和切削加工效率，保证已加工表面质量和降低成本。
常用的切削液有水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、复合(植物、矿物、动物)油、极压切削油。在它们中，水溶液冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好。一般的切削液在200℃左右就失去润滑能力，可是在切削液中添加极压添加剂(如氯化石蜡、四氯化手改碳、硫代磷酸盐、二烷基二硫代磷酸锌等)就成为润滑良好的极压切削液，就可在600～1000℃高温和1470～1960Mpa高压条件下起润滑作用。所以，含硫、磷、氯等极压添加剂的乳化液或切削油，不仅适用于碳钢、合金钢的冷却与润滑，特别适用于难切削材料加工过程中的冷却与润滑。
不锈钢。在粗加工时，选用3％～5％乳化液或10％～15％极压乳化液、极压切削油和硫化油。在精加工时，选用极压切削油或10％～20％极压乳化液、硫化油、硫化油80％～85％+CCl415％～20％、矿物油78％～80％+黑机油或植物油和猪油18％+硫1.7％、机械油90％+CCl410％、煤油50％+油酸25％+植物油25％。拉削、攻丝和铰孔时，用15％～20％极压乳化液或极压切削油、硫化豆油或植物油；在硫化油中添力口销薯液CCl410％～20％、在猪油中加入20％～30％CCl4、在硫化油中加入10％～15％的煤油用于铰孔。在硫化油中加入1.5％～20％CCl4或用自铅油加机械油、或用煤油稀释氯化石蜡、或用MoS2油膏用于攻丝。在滚齿和插齿时，应采用20％～25％极压乳化液或极压切削油。在钻孔时，用10％～15％乳化液或10％～15％极压乳化液、极压切削油。
高温合金。除采用同不锈钢的切削液外，在粗加工时，用硫酸钾2％+亚硝酸钾1％+三乙醇胺7％+甘油7％～10％+水余量或用葵二酸7％～10％+亚硝酸钠5％+三乙醇胺7％～10％+硼酸7％～10％+甘油7％～10％+水余量。对于镍基高温合金，应避免使用含硫的切削液，以免造成应力腐蚀，使零件的疲劳强度降低。
钛合金。粗加工时，采用3％～5％乳化液或10％～15％的极压乳化液。精加工时，采用极压切削油(石油磺酸钠10％+油酸3％+石油磺酸铅6％+三乙醇胺3.5％+氯化石腊4％+氯化硬脂酸3％+20号机械油70.5％)、极压水溶液、CCl4+等量的酒精。拉削、攻丝、铰孔时，采用极压切削油、油酸、硫化油、氯化油、蓖麻油60％+煤油40％。拉削时，还可采用聚醚30％+酯类油30％+7号机械油30％+防锈剂与抗泡沫剂10％。钻孔时，采用极压乳化液或切削油、硫化油、电解切削液。
高强度钢。除采用常用的切削液外，应采用极压切削液。用菜子油或亏物豆油攻丝效果较好。加工钼时，用CCl4加20号机械油或用MoS2润滑脂。精加工纯铁时，用酒精稀释蓖麻油作切削剂。加工软橡胶时，用酒精或蒸馏水作切削剂。
Ⅷ 如何在镍层上镀锌
镀件做阴极，ZuSO4做电解液，石墨做阳极，进行电解。