镀锌电解锌板黑是什么原因

㈠ 为什么镀锌板上老是有黑点呢

电镀有几个关键要素：
酸洗、溶液配方、温度、电镀时间、电流强弱、工件回悬挂方式（行进方式）

如果答你是电镀后不均匀，多数是悬挂方式不理想，建议改变悬挂方式、或行进方式，尽可能在电镀时使溶液搅动起来，以保证不同的部位的溶液浓度接近。

如果是金加工或冲压后出现问题，可能是电镀层的结合强度有问题。
建议对酸洗、和溶液配比进行工艺试验。尤其要注意，酸洗后要对工件进行清洗，将酸洗液残留去除干净，否则也会影响电镀质量

㈡ 热镀锌板表面发黑为什么

热镀锌板表面发黑是白锈进一步氧化形成的。

白锈产生的原因主要有：

（1）钝化不良，钝化膜厚度不够或不均匀；

（2）表面未涂油或带钢表面残留水分；

（3）卷取时带钢表面含有水分；

（4）钝化未完全烘干；

（5）在运输或储存中受潮或雨水淋湿；

（6）成品存放时间过长；

（7）镀锌板与其他酸碱等腐蚀性介质接触或存放在一起。

成品在库中最长允许存放三个月，以避免存放过久产生氧化。

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热镀锌板，将薄钢板浸入熔解的锌槽中，使其表面粘附一层锌的薄钢板。主要采用连续镀锌工艺生产，即把成卷的钢板连续浸在熔解有锌的镀槽中制成镀锌钢板；合金化镀锌钢板。这种钢板也是用热浸法制造，但在出槽后，立即把它加热到500℃左右，使其生成锌和铁的合金被膜。这种镀锌板具有良好的涂料的密着性和焊接性。

热镀锌按退火方式的不同可分为线内退火和线外退火两种类型，又分别叫保护气体法和熔剂法。

锌层脱落的主要原因有：表面氧化、有硅化合物、冷扎乳化液太脏、NOF段氧化气氛及保护气体露点太高、空燃比不合理、氢气流量偏低、炉子有氧渗入，带钢入锅温度偏低，RWP段炉压偏低及炉门吸风、NOF段炉温偏低，油脂蒸发不尽、锌锅铝含量偏低、机组速度太快、还原不充分、锌液中停留时间太短、镀层偏厚。

㈢ 镀锌板清洗时发黑怎么办

a. 镀锌层纯度不够，金属杂质在锌表面构成原电池，对析氢有利时，容易使锌层内表面产生黑容色的斑点。
b. 镀锌层中铜、铁、砷等杂质含量较高时，经钝化处理后，这些杂质呈现黑色。
c. 原板表面污蚀物处理不充分，形成残渣，使某些部位镀不上锌，导致镀锌层出现毛病而容易脱落，从而造成黑斑。
d. 镀锌时出现漏镀，在后处理时容易形成黑斑。
e. 镀锌液中夹杂残渣或小黑灰（碳或碳化合物），粘附于锌层表面或居于锌层内，与锌层结合得很牢固。在成品镀锌板上可见到黑斑。
f. 磨蚀黑斑。由运输、堆放过程中粗野作业所致。

㈣ 电解镀锌下板面中面镀不上锌层又有黑暗是什原因造成

一段时间里，我车间在生产过程中发现所有镀锌槽槽液的深镀能力都变得很差，所有钢件VCD上盖的直角折弯深凹处约有1～5 mm宽的范围几乎都镀不上锌。为此，对镀锌槽内的溶液进行了化学分析，并与工艺规范比较见表1。
表 1
镀液成分 工艺规定含量
(g/L) 1#镀锌液分析值
(g/L) 2#镀锌液分析值
(g/L)
ZnO 18.0～25.0 22.3 22.0
NaCN 35.0～45.0 40.4 41.0
NaOH 70.0～90.0 85.9 88.3
由表可见，1#和2#氰化镀锌溶液中ZnO、NaCN、NaOH含量都在本厂工艺规范内。仔细观察镀槽内的生产情况，阳极锌板表面未见气泡产生。把锌板从槽内取出后观察，发现阳极锌板表面生成一层黑色发亮的钝化膜。这层膜用水冲和手擦均除不掉，它把金属表面同溶液机械地隔开，使锌板不能正常溶解甚至不溶。这层钝化膜较薄，在稀盐酸中很快溶解，可能属于不易溶于水的金属氧化物、或碱、或碱式碳酸盐类物质，它的生成与溶液中氢氧根离子浓度较高有较直接的关系。
通过分析观察发现，镀锌生产中碱含量偏高会带来镀锌深镀能力降低的问题。根据对镀锌生产实践的总结，我认为本厂中氰镀锌工艺规范中NaOH含量的上限90.0 g/L可修改为85.0 g/L，以免引起阳极锌板的极化。这次镀锌深镀能力降低的现象，在翻缸过滤溶液并稀释溶液后得到了改善，翻缸前同样材料的VCD上盖在翻缸后其直角折弯深凹处都能镀上锌层。
2.2 溶液中Zn2+浓度较低、碱含量相对较高
我车间在生产过程中，曾有2个自动线中氰镀锌槽内的溶液在镀同一批材料的钢件VCD上盖时，每镀一槽都有少部分VCD上盖的直角折弯深约100 mm凹处有1～2 mm宽的范围镀不上锌层，于是对2个槽内的镀液进行了化学分析，并与工艺规范比较见表2。
表 2
镀液成分 工艺规定含量
(g/L) 1#镀锌液分析值
(g/L) 2#镀锌液分析值
(g/L)
ZnO 18.0～25.0 16.0 17.3
NaCN 35.0～45.0 40.0 42.4
NaOH 70.0～90.0 83.6 87.9
分析结果表明，ZnO含量小于工艺规定的低限18.0 g/L。由于镀液中Zn2+浓度偏低，而OH-浓度相对较高，特别是2#镀液，溶液成分处于不平衡状态。当镀液工作时，由于Zn2+浓度偏低，在阴极区发生氢气生成与金属锌沉积的竞争，H+在被镀零件表面上还原为氢气的量增多，Zn2+在被镀零件表面上还原为锌的数量相对减少，在整个阴极上锌沉积的电流效率下降，所以零件深凹处镀不上锌。相应地，在通过调整阳极锌板与钢板的数量，即增加阳极锌板的数量、减少阳极钢板的数量、提高镀液中锌离子浓度后，即解决了VCD上盖直角折弯深凹处的镀锌问题。
2.3 镀锌溶液中各成分含量都较低
1998年4月，我车间有2个镀锌槽在镀一批长约1 200 mm、宽约400 mm、深约480 mm的直角折弯板时，尽管在直角折弯深凹处附近安装了辅助锌阳极板，但直角凹处约有1～4 mm宽的范围仍镀不上锌。仔细观察生产时镀槽内的情况，发现阳极锌板表面有一层棕褐色的物质，这层物质在生产停止后就慢慢自行脱落，飘浮到镀液表面上，观察发现是油污杂质。对溶液进行化学分析，并与工艺规范比较见表3。
表 3
镀液成分 工艺规定含量
(g/L) 1#镀锌液分析值
(g/L) 2#镀锌液分析值
(g/L)
ZnO 18.0～25.0 17.4 17.8
NaCN 35.0～45.0 34.4 35.7
NaOH 70.0～90.0 70.2 72.0
分析结果表明，2个镀锌槽内的溶液，其各成分含量处于工艺规范的低限附近。在这种情况下，一方面溶液的导电率随着溶液中Zn2+、Na+、CN-、OH-浓度的降低而下降；另一方面，具有络合Zn2+能力的游离CN-的含量较低，对促进阳极锌板的溶解不利；再加上溶液中有油污，当溶液通电时，具有极性而未发生碱性水解的油污杂质随OH-向阳极移动，当OH-在锌板上放电生成氧时，油污杂质就被吸附到锌板表面，改变了金属-溶液界面的结构，并使阳极反应的活化能显著升高，阳极锌板溶解速度变慢。这几个方面的因素导致了镀锌深镀能力的降低。在翻缸过滤溶液、加NaCN和NaOH调整后，镀锌深镀能力得到了改善，同样的直角折弯板其直角深凹处完全镀上了锌层。

㈤ 客户有一批镀锌板表面不做任何处理，现在表面氧化有黑点，怎样才能去掉黑点，颜色又一致呢

表面黑点有2点可能：
1、由于漏镀原因造成的，就是说出现黑点的地方由于漏镀回，使铁离答子渗透出来发黑，这是显示了铁基体的颜色。修复方法：96%镀锌专用修复漆，先用砂纸打磨黑点部分，保证创口越小越好，再用镀锌漆修复，此漆修复后有锌层，专业人员可以指点修复方法。
2、由于镀锌板表面腐蚀导致的发黑，原因是你的客户镀锌板表面没有经过任何处理，这样的话如果在车间吊装、或者周围环境的影响遇到一些东西上面可能带有的酸，就会腐蚀镀锌板表面，腐蚀的表面经过空气的氧化很容易就会发黑，再经过湿润空气的腐蚀就能长出一层“白盐”，就是锌的碱式碳酸盐。这种发黑不能处理，如果打磨会导致大面积发黑，影响质量外观。

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