镀锌带钢为什么会有油

⑴ 钢带表面的污染物对热镀锌有何影响

，在镀锌退火炉中基本都能汽化，参与无氧炉的燃烧或随炉气排出炉外，所以影响不大。但冷轧油往往与润滑油脂、铁粉、灰尘混在一起，形成黏性很强的油污，牢牢地粘在钢带上，所以要去除固体污染物首先必须脱脂。
润滑油脂是以黄油斑出现在钢带表面的，清洗去除较难，少量的润滑油也可以在炉内挥发，但润滑油往往成片成片地污染钢带，所以在炉内不可能完全挥发，它在镀锌时增加钢带表面的张力，影响锌液与钢带的浸润性，将钢带与锌液+隔离开来，造成露钢、镀锌不良等缺陷，使产品报废。
钢带表面的铁粉对镀锌过程十分有害。它在炉内的高温状态下，会粘附到炉底辊上，形成炉底辊结瘤，当炉底辊与钢带之间发生相对运动时，就会造成划伤。它在锌锅内会与锌液发生反应，生成锌渣。锌渣的成分是锌多铁少，
lkg的铁粉能形成8kg的锌渣，再吸附一定的锌液，所以极少量的铁粉就会造成极大的影响。这些锌渣一部分进入锌锅形成底渣和浮渣，而大部分粘附在钢带表面，形成锌粒、锌渣、锌疤等缺陷，严重影响产品的性能和外观。铁粉粘附在锌锅内的稳定辊和沉没辊上，会形成辊子表面粘渣的缺陷，在钢带表面产生压印，是停机换辊的主要原因。
钢带表面的灰尘和脱脂后遗留的碱渍，在锌液凝固时会成为结晶的核心，一个灰尘颗粒或碱渍点形成一个结晶核心，生成一个锌花。因而在灰尘或碱渍点密集的区域结晶的核心多，先于洁净处凝固，锌花数量多，锌花长大受到限制而成为不匀称的小锌花，这样不但影响锌花的均匀性，更重要的是影响锌层与基板的结合力，导致使用时造成镀层脱落。
所以，前处理是镀锌线影响产品质量的第一道关键性的工序。它采用物理的、化学的方法，去除钢带表面的大部分油脂、铁粉、灰尘等污染物，同时也能部分去除铁锈等附着力较强的污染物。这是镀锌前的一项最基础的工作，只要前处理过关了，镀锌就成功了一半。前处理的重要性越来越被人们所重视，早期设计的改良森吉米尔法生产线因有无氧炉，对钢带的吹扫、脱脂作用较强，没有设计前处理，但近年来都纷纷进行改造，增加前处理工序。目前设计的生产线不管采用什么样的工艺方法，都设计了前处理，而且工艺路线越来越长，工艺越来越先进，效果越来越好，投资也越来越多。

⑵ 热镀锌工艺流程及原理

我也曾经找过相关信息，如下：

热镀锌原理及工艺说明

1 引言
热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。
2 热镀锌层防护性能
通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在35μm以上，甚至高达200μm。热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。
3 热镀锌层形成过程
热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。
4 热镀锌工艺过程及有关说明
4.1 工艺过程
工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验
4.2 有关工艺过程说明
(1)脱脂
可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。
(2)酸洗
可采用H2SO4 15%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl 20%，乌洛托品3～5g/L，20～40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量,同时加入抑雾剂抑制酸雾逸出。脱脂及酸洗处理不好都会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。
(3)浸助镀剂
也称溶剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性避免二次氧化，以增强镀层与基体结合。NH4Cl 100-150g/L，ZnCl2 150-180g/L，70～80℃，1～2min。并加入一定量的防爆剂.
(4)烘干预热
为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为80～140℃。
(5)热镀锌
要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中引出的速度。引出速度一般为1.5米/min。温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量并且容易造成色差使表面颜色难看，锌耗高。
锌层厚度取决于锌液温度，浸锌时间，钢材材质和锌液成份。
一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。但我们建议在锌液中添加有除铁功能和降低共晶温度的合金并且把镀锌温度降低至435-445℃。
(6)整理
镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用采用热镀锌专用震动器来完成。
(7)钝化
目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观。都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L，但这种钝化液严重影响环境，最好采用无铬钝化。
(8)冷却
一般用水冷，但温度不可过低也不可过高，一般不低于30℃不高于70℃，
(9)检验
镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可采用涂层测厚仪，方法比较简便。也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。结合强度可采用弯曲压力机，将样件作90～180°弯曲，应无裂纹及镀层脱落。也可用重锤敲击检验，并且分批的做盐雾试验和硫酸铜浸蚀试验。
5 锌灰、锌渣的形成及控制
5.1 锌灰、锌渣的形成
锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量，造成镀层粗糙，产生锌瘤。而且使热镀锌成本大大升高。通常每镀1t工件耗锌40～80kg，如果锌灰锌渣严重，其耗锌量会高达100～140kg。控制锌渣主要是控制好温度，减少锌液表面氧化而产生的浮渣，所以更要采用有除铁功能和抗氧化功能的合金并且用热传导率小、熔点高、比重小、与锌液不发生反应，既可减少热量失散又可防止氧化的陶瓷珠或玻璃球覆盖，这种球状物易被工件推开，又对工件无粘附作用。
对于锌液中锌渣的形成主要是溶解在锌液中的铁含量超过该温度下的溶解度时所形成的流动性极差的锌铁合金，锌渣中锌含量可高达94%，这是热镀锌成本高的关键所在。
从铁在锌液中的溶解度曲线可以看出：不同的温度及不同的保温时间，其溶铁量即铁损量是不一样的。在500℃附近时，铁损量随着加温及保温时间急剧增加，几乎成直线关系。低于或高于480～510℃范围，随时间延长铁损提高缓慢。因此，人们将480～510℃称为恶性溶解区。在此温度范围内锌液对工件及锌锅浸蚀最为严重，超过560℃铁损又明显增加，达到660℃以上锌对铁基体是破坏性浸蚀，锌渣会急剧增加，施镀无法进行。因此，施镀目前多在430～450℃及540～600℃两个区域内进行。
5.2 锌渣量的控制
要减少锌渣就要减少锌液中铁的含量，就是要从减少铁溶解的诸因素着手：
⑴施镀及保温要避开铁的溶解高峰区，即不要在480～510℃时进行作业。
⑵锌锅材料尽可能选用含碳、含硅量低的钢板焊接。含碳量高，锌液对铁锅浸蚀会加快，硅含量高也能促使锌液对铁的腐蚀。目前多采用08F/XG08/WKS优质钢板。，并含有能抑制铁被浸蚀的元素镍、铬等。不可用普通碳素钢，否则耗锌量大，锌锅寿命短。也有人提出用碳化硅制作熔锌槽，虽然可解决铁损量，但造型工艺是一个难题，目前工业陶瓷所制作的锌锅仅能做成圆柱型且体积很小，虽然可以满足小件镀锌的要求但无法保证大型工件的镀锌。
⑶要经常捞渣。先将温度升高至工艺温度上限以便锌渣与锌液分离，使锌渣沉于槽底后用捞锌勺或专用捞渣机捞取。落入锌液中镀件更要及时打捞。
⑷要防止助镀剂中铁随工件带入锌槽，助镀剂要进行在线再生循环处理，严格控制亚铁含量，不允许高于4g/l，PH值始终保持在4.5-5.5。
⑹加热、升温要均匀，防止局部过热。

⑶ 你知道哪些关于镀锌带钢的知识

镀锌带钢一般是用来制作钢管，如：大棚管、饮水管、暖气管、煤气输送管；还可以应用于建筑、轻工、汽车、农牧渔业及商业等行业。其中建筑行业主要用于制造防腐蚀的工业及民用建筑屋面板、屋顶格栅等；轻工行业用其制造家电外壳、民用烟囱、厨房用具等，汽车行业主要用于制造轿车的耐腐蚀部件等；农牧渔业主要用做粮食储运、肉类及水产品的冷冻加工用具等；商业主要用作为物资的储运、包装用具；钢结构檀条(C,Z型钢)；轻钢龙骨、吊顶龙骨等。

⑷ 镀锌件上有好多印迹（可能是防锈油），在涂装洗不掉，用什么东西可以有效清理掉不想破坏镀锌层！谢谢！

如果是印迹是防锈油的话，很简单，没有他们说的复杂，清洗剂就可以去除，只回是选择清答洗剂的时候要留意，清洗剂的成分，也就是碱性。
我对你们的工艺不了解，个人觉得不应该是防锈油那么简单，所以如果可能麻烦把工艺说的详细一些，看看我能否帮上忙。

⑸ 有油钢丝绳与镀锌钢丝绳有什么不同

涂油主要起润滑作用,减小在使用过程中因摩擦带来的损伤;镀锌是钢丝表面镀专有锌层属(分电镀与热镀两种,热镀质量要比电镀好的多),镀锌钢绳主要起防锈\\\\防腐蚀作用.
涂油：纤维芯浸油，要求油脂能够保护纤维芯不腐烂、不锈蚀钢丝,滋润纤维,并从内部润滑钢丝绳。表面涂油使绳股中所有钢丝表面都均匀地涂上一层防锈润滑油脂，其中对摩擦提升和矿水大的矿井用绳，要涂增磨和抗水性强的黑油油脂；其他用途则涂成膜性强、防锈性能好的红油油脂，并要求油层薄，便于在操作过程中保持清洁。
镀层：有镀锌、镀铝、涂尼龙或塑料等。镀锌又分钢丝先镀后拔的薄镀层和钢丝拔后镀锌的厚镀层，厚镀层的机械性能比光面钢丝绳有所降低，宜在严重腐蚀环境中使用。镀铝钢丝绳比镀锌钢丝绳更耐腐蚀、耐磨、耐热，主要用于渔业拖网船舶及含H2S的矿井等，采用先镀后拔法生产。涂尼龙或塑料的钢丝绳分涂绳和涂股后合绳两种。前者用于静索，后者用于动索。

⑹ 镀锌带钢的清洁度如何保证

脂肪系轧制油皂化值大于180m(KOH)/g，润滑性好，可用于轧制厚度0.3mm以下薄板。但使用中表面残碳较多，影响清洁性，所以在退火前钢板要清洗干净。乳化液浓度越高，轧制力越低，铁粉越少，表面清洁度越好。 乳化液温度越高，乳化液的颗粒度越大，带钢表面清洁度越好。当乳化液温度达到6O℃时，带钢清洁度明显提高，这是由于油滴离水展着性增强的结果，轧制处于边界润滑状态。带钢轧制时，乳化液展着的油膜厚度与机架的乳化液流量有关，乳化液流量越大，越有利于轧制润滑。带钢压下率越大，轧制变形温度越高，越有利于改善乳化液的离水展着性，提高润滑能力和带钢的清洁度。带钢在轧制过程中产生变形热和摩擦热，同时与乳化液等进行热交换。要保证轧后带钢一定的温度，必须使产生的热量与冷却带走的热量平衡。 如果带钢表面清洁度达不到要求， 镀锌带钢产品则易形成锌粒、锌疤等缺陷。退火后残碳量高还会影响成品表面质量。因此，提高轧后钢板表面清洁度已成为提高产品表面质量的关键环节。轧制油必须具有：良好的润滑性，以减少轧制过程中的磨损;良好的挥发性，使后工序退火时带钢表面残油能在较低的温度下被清除;良好的耐极压性，以保证油膜强度。轧辊硬度越低，在轧制过程中越易产生磨损。轧制变形率越大，轧辊在轧制过程中的磨损就越严重。

⑺ 热镀锌钢带漏镀的原因是什么呢

漏镀指镀锌层断续出现局部斑点状或无规则的黑色区域，当钢带表面存有脏物，妨碍锌液浸润而影响镀锌反应。产生漏锌的原因主要有：基板表面粘附没有被清洗干净的外来物，这种漏镀缺陷有可能会分布在带钢的下表面或上表面，一般呈现无规律性块状斑痕。成因：在基板表面的乳化液不均匀，或有残留轧制油在基板表面，由基板变形、磨损产生的铁粉等固体污染物，都会污染基板表面，在镀锌线进行清洗过程中如果这些杂质清除不干净，则会导致带钢镀锌过程中，有污染物的局部不能被锌液浸润，容易发生漏镀。氧化层在进入锌锅之前没有被有效还原，这种漏锌缺陷会分布在镀锌板的下表面或上表面，如果使用的是卧式炉，下表面产生的漏镀缺陷可能比上表面产生的更严重，同样呈现出无规律性分布，而缺陷形貌一般为片状的针孔黑点。成因：工艺流程中，退火段主要起到消除加工硬化、保证基板回复再结晶和入锌锅温度，同时还原带钢表面的作用。在还原炉内通入氮、氢保护气从而使炉内气氛为还原性气氛，如果氧化层在入锌锅前不能被有效还原，则锌液对基板的浸润性降低，极易出现漏锌的缺陷。

⑻ 镀锌板为什么会出现白锈

镀锌板白锈产生的原因主要有：

（1）钝化不良，钝化膜厚度不够或不均匀；

（2）表面未内涂油或带钢表容面残留水分；

（3）卷取时带钢表面含有水分；

（4）钝化未完全烘干；

（5）在运输或储存中受潮或雨水淋湿；

（6）成品存放时间过长；
（7）镀锌板与其他酸碱等腐蚀性介质接触或存放在一起。

⑼ 冷镀锌后表面为什么有水印怎样解决

冷镀锌工艺用于保护金属防止腐蚀，为此利用了锌填料的涂料，在利用任何一种涂敷版的方法将权其涂在被保护表面，干燥之后形成锌填料涂层，在干燥涂层中具有含量的锌（达到95%）。适合于修理工作（即在修理工作过程中，仅在被保护的钢表面损伤的地方，只要修理好表面就可以重新涂敷）。冷镀锌工艺用于各种钢制品和构筑物的防腐。(冷镀锌就是电镀锌，镀锌量很少，只有10－50g/m2，其本身的耐腐蚀性比热浸镀锌相差很多。采用电镀锌的价格相对便宜一些。
实际上,冷镀锌的效果,顶多和涂防绣油相当,甚至不如!!结构受力关键部位,千万小心,特别是外露部位!
钢铁在冷却的条件下在表面镀锌，而热镀锌是钢管在热浸的条件下对表面镀锌，它的附着力很强，不容易脱落

⑽ 注意，什么原因会造成热镀锌钢管漏镀的

一是耐火材料剥离影响镀锌层表面质量

一般在开炉、停炉过程中容易引发耐火材料专的剥落，耐火材料的微小属颗粒如果掉落到钢板表面或者轧辊工作面，都会影响镀锌板质量。而炉鼻内部锌液面上如果有积灰，在钢带正常运行中，锌灰与带钢之间正常情况都会保持一定安全距离，这时一般不出现漏镀缺陷;但如果带钢产生振动，且振幅大于带钢与锌灰间保持的距离，锌灰就会粘附在带钢表面，降低锌液对基板的浸润性，产生漏镀缺陷。

二是基板表面粘附没有被清洗干净的外来物

在基板表面的乳化液不均匀，或有残留轧制油在基板表面，由基板变形、磨损产生的铁粉等固体污染物，都会污染基板表面，在镀锌线进行清洗过程中如果这些杂质清除不干净，则会导致带钢镀锌过程中，有污染物的局部不能被锌液浸润，容易发生漏镀。

三是氧化层在进入锌锅之前没有被有效还原

工艺流程中，退火段主要起到消除加工硬化、保证基板回复再结晶和入锌锅温度，同时还原带钢表面的作用。在还原炉内通入氮、氢保护气从而使炉内气氛为还原性气氛，如果氧化层在入锌锅前不能被有效还原，则锌液对基板的浸润性降低，极易出现漏锌的缺陷。