压力容器的角焊缝是什么

⑴ 压力容器内件焊接的焊角高度过大或过小都有什么影响

焊角高度过大,会造成焊接应力大,有的会形成过大的焊接变形,有的当时看不出变形,但在以后的使用中会对寿命等带来不利影响,有的焊角会影响其他部件的安装等;焊角过小,会造成强度不够.
.

⑵ 第三类压力容器大平盖结构上的接管都用的角焊缝，但是固容规上规定用全焊透结构，这个怎么解释

第三类压力容器大平盖结构上的接管都用的角焊缝？？这种设计结构是不对的，是不满足容规要求的。
有两种解决方法，1：内伸结构不采用焊接结构，既不与法兰盖相焊，改为法兰夹持式结构。2。如楼上讲的，接管上下部均采用安放式结构（分析设计常用这种结构），用全焊透角接结构。

⑶ 压力容器中接管和筒体要求全部焊透吗、

不是全部要焊透，请参照TSG R0004-2009第3.14.2条，在以下情况下，接管与筒体/封头的焊缝应为全焊透：
1、介质为极度或者高度危害
2、要求气压试验或者气液组合压力试验的容器
3、III类压力容器
4、低温压力容器
5、进行疲劳分析的压力容器
6、直接受火焰加热的压力容器
7、设计图样规定时（直接回答知识点）

所以，并不是所有的压力容器的角焊缝都是要全焊透的，要学会运用，节约时间及成本。

摘要：锅炉、压力容器筒体上管座角焊缝焊接技术的研究摘要：本文针对锅炉锅筒上蒸汽引出管管座角焊缝要求全焊透特点，通过改进焊接坡口设计，优化工艺以及对操作工人技能的培训，使锅筒管座角焊缝的超声波探伤一次合格率明显提高。创新地研制开发了适合锅筒管座角焊缝焊接的机械焊设备，进行了大量的试验和产品试生产，其焊接生产率高，质量稳定可靠，大大改善了焊工的操作环境，并在行业中率先使用焊接新工艺，达到国内先进水平。

关键词：管座角焊缝；超声波探伤；机械焊

一、前言

锅筒是锅炉产品中一个非常重要的部件，锅筒的焊接质量历来是各锅炉厂家最为关心的，但以往大家一般主要将注意力集中在锅筒的纵缝、环缝及集中下降管、给水管上，对于Φ133mm及Φ159mm引出管管座的焊接一直没有引起足够重视，但随着用户对管座焊接要求的不断提高，锅筒管座的焊接已成为锅炉行业关注的焦点。

以往在220t/h、420t/h锅筒的Φ133×12引出管管座焊接时，选用全焊透的结构型式，焊接采用内孔氩弧焊封底、手工电弧焊盖面，焊后仅进行表面磁粉探伤，然而在采用超声波探伤检查后，连续两台产品的锅筒管座角焊缝一次合格率低得实在确实令人难以接受，也立即引起了大家的高度重视，经过实物解剖的分析，发现锅筒管座焊接缺陷主要分布在内孔氩弧封底焊根部和手工焊焊缝底部，大部分呈整圈分布，缺陷的性质为未焊透、夹渣和气孔。

从目前生产情况来看，现有的设备，管座加工精度，焊接坡口的具体尺寸，焊工的操作技能等均不能满足要求，因而焊接质量难以达到超声波探伤合格标准。根据前两台锅筒管座焊接的实际情况分析，我们发现由于管座的壁厚、椭圆度公差及管座的加工精度使得管座的钝边尺寸过大或不均匀，管座装配时，由于没有仔细控制又造成错边量过大，从而造成了管座根部内孔焊未焊透、焊穿，而管座底部的手工焊缺陷，则主要是由于坡口间距过小，造成焊工运条不当以及操作环境恶劣等因素引起。压力容器

二、管座焊接质量改进

1．改变设计坡口型式，完成焊接工艺评定

由于1000t/h和2000t/h锅筒上Φ159×20管座的坡口型式全部采用从美国CE公司引进的根部不焊透的J型坡口，难于满足超声波探伤的要求，我们根据220t/h、420t/h锅筒的Φ133×12引出管管座焊接经验，将根部不焊透的J型坡口全部改成全焊透的D型坡口，并重新设计满足要求的坡口型式，重新进行工艺评定，为了保证生产的顺利进行，我们设计了新的内孔氩弧焊工装，包括导电杆、导电嘴、外保护气套、定位芯棒等工装。对焊接坡口也作了新的设计，为了检验重新设计的工装及焊接坡口的合理性，工艺部门在生产车间的配合下先后制备了近百个管座试样，边焊边调整规范参数及坡口型式的具体尺寸，边焊边总结经验，在短时间内完成了试验及工艺评定，满足了生产的正常进行。

2．细化提高管座角焊缝一次合格率的措施

针对管座角焊缝的一次合格率奇低问题，先后数次组织了工艺、车间、探伤、标准、设计的有关人员进行了会诊，并与车间操作工人一起对缺陷产生的原因进行了分析、探讨，根据缺陷主要集中在根部及整圈的特点，制订了新的工艺方案，并在第三台锅筒管座焊接时采取如下措施：

①针对坡口间距过小，在加工坡口时，常有加工不到位的情况，决定将锅筒筒体上的坡口角度由原来的30°改为15°,坡口盆口尺寸加工须满足图纸要求的尺寸。

②针对钝边尺寸太大或不均匀的情况，决定从第三台起管座内孔全部内镗，并对管座的加工要求提出更高的要求，管座的壁厚适当放厚以满足内镗的需要。

③针对手工焊时焊条运条不畅，难以摆动的情况，决定手工焊第一层焊接时由原来的Φ4.0焊条全部改为Φ3.2焊条。

④针对错边过大的情况，采取了装配点焊时使用定位芯棒，对管座纵、环向偏差暂不考核，以满足内孔氩弧焊的需要。

⑤焊前向焊工进行交底，焊接过程中，工艺人员到现场进行跟班、指导，以进一步掌握第一手资料，车间将原生产周期从2天改为7～10天，以保证质量。

经过连续10天的精心焊接，第3台锅筒管座的一次焊接合格率终于从第1台的3个合格，第2台的9个合格提高到了31个合格，但合格率仍仅41.9%，这无疑极大地打击了焊工的信心，也使很多人产生了管座焊后采用超声波探伤是否能行的疑问。在公司领导的关心和支持下，工艺部门和生产车间协手合作对第3台锅筒管座的缺陷情况进行了分析，并在产品上抽刮了3个管接头进行仔细观察、研究，并让操作焊工一起来观看，使焊工对缺陷的位置、性质有一个直观了解。为此，我们又组织了工艺人员与焊工进行了交流，通过交流，工艺部门充分听取了焊工的意见并进行分析，对焊接工艺又作了如下修改：

①将原来一直进大炉进行预热的工艺改为局部预热，以改善焊工的操作条件。

②打破常规改变原来的操作工艺，对打底层焊接由原来的运条电弧不能给在中间，改为运条时电弧直接给在中间，并适当增加焊接电流，以保证根部焊透。

③根据第3台管座角焊缝缺陷已由原来的整圈变为主要集中在起弧及收弧接头处的特点，要求焊工加强责任心，对接头处要求进行修磨。

④生产车间根据实际情况又发出了“关于加强锅筒上内孔氩弧焊管接头质量的几点要求”，对锅筒管座的焊接作出了详细规定，并分发到各有关工段和有关人员。压力容器

采取了如上措施后，第4台锅筒管座的焊接质量有了很大提高，经超声波探伤检查，一次合格率为73.4%，基本达到了预定的质量指标。在以后的锅筒管座焊接过程中，我们又不断总结经验，使锅筒管座的一次合格率不断提高，现在锅筒管座的一次合格率已基本达到90%以上，截至2002年底统计结果，15台产品中有6台锅筒管座焊接的一次合格率达到100%。

三、管座角焊缝自动焊接技术的研究

为了保证锅筒、压力容器上管座的焊接质量，并使管座角焊缝的一次合格率稳定地保持在90%以上，减少电焊工操作技能等人为因素引起的质量问题，有必要开发用自动焊进行管座焊接的新型焊机，为此工艺部门开始立项研制管座自动焊机，并与国内某焊接设备专业生产厂家合作开发管座自动焊机。

1．管座自动焊焊机的主要技术参数

a.管接头外径适用范围:Ф100～Ф300mm
b.管接头壁厚适用范围:8～30mm
c．管接头高度:150～200mm
d．管接头最小净距(轴向、环向):100mm
e．最大马鞍形落差量:50mm
f．筒节本体及管接头材料:碳钢、低合金钢
g．适应的最高预热温度:250℃

2．设备组成

设备由马鞍形焊接主机、控制箱、进口送丝机、可摆动鹅颈式空冷焊枪以及进口IGBT逆变式焊接电源组成。适用于细丝埋弧焊、熔化极气保护焊。

焊接设备系适用于管座坡口马鞍形落差较大的气保护焊机，焊接设备为适用于管座坡口马鞍形落差较小的埋弧焊机。压力容器

3．焊接工艺性能试验

（1）试验用母材：BHW35Ф1743*145；20GФ133*12、Ф168*15、Ф159*20。

（2）焊接材料：H10Mn2Ф1.6mm；SJ101。

（3）焊接方法：内孔氩弧焊封底，埋弧自动焊焊妥。

（4）试样数量：2付对接，3种规格18只角焊缝。

（5）焊后检验：100%磁粉探伤、100%超声波探伤。

（6）力学性能试验：2个接头抗拉、4个横向弯曲和6个冲击韧性。

（7）宏观金相检验：每个管座角焊缝检查12个宏观剖面。

（8）试验结果：磁粉和超声波探伤合格率100%，理化性能的各项指标均符合标准要求。

四、结论

1．通过改进设计，优化工艺以及操作技能的培训，锅筒管座角焊缝的一次合格率明显提高，产品质量上等级。

2．研制、开发了管座角焊缝自动焊机，提高焊接技术水平，填补国内空白
信息来源：锅炉人才

更多请点击：http://wenku..com/link?url=-_-ze

⑷ 第三类压力容器大平盖结构上的接管都用的角焊缝,但是固容规上规定用全焊透结构,这个怎么解释

第三类压力容器大平盖结构上的接管都用的角焊缝??这种设计结构是不对的,是不满足容规要求的。
有两种解决方法,1:内伸结构不采用焊接结构,既不与法兰盖相焊,改为法兰夹持式结构。2。如楼上讲的,接管上下部均采用安放式结构(分析设计常用这种结构),用全焊透角接结构。

⑸ 压力容器支座角焊缝与容器本体对接焊缝重合，可以吗

压力容器的支座属于容器上重要部件,它不直接承受容器内压力的作用,所以称为非受压元件,但它是承载件,从支座设计、加工及焊接都很重要.

⑹ 1.4529和904l区别

1.4529脱硫脱硝六钼钢，超级奥氏体不锈钢:

1.4529（Incoloy 926/UNS N08926)在卤化物介质和含硫氢酸性环境中具有非常高的抗点蚀和缝隙腐蚀能力，能有效抵抗氯离子应力腐蚀，在氧化和还原性介质中同样具有良好的耐腐蚀性，稳定性良好，机械性能略优于904L，可用于-196到400℃的压力容器制造。

904L超级不锈钢金相结构:

904L是完全奥氏体组织，舆一般含钼量高的奥氏体不锈钢相比，904L对铁素体和α相的析出不敏感。

904L超级不锈钢加工性能：

焊接性能

与一般的不锈钢一样，904L可以采用各种各样的焊接方式进行焊接。最常用的焊接方式为手工电弧焊或隋性气体保护焊，焊条或焊丝金属基于母材的成分且纯度更高，钼的含量要求高于母材。焊前一般无须进行预热，但是在寒冷的户外作业，为避免水汽的凝集，接头部位或临近区域可作均匀加热。注意局部温度不要超过 10 0℃，以免导致碳集聚，引起晶间腐蚀。焊接时宜采用小的线能量、连续及快的焊接速率。焊后一般无须热处理，如需进行热处理，须加热至110 0～ 1150℃后迅速冷却。

配套焊接材料及焊接工艺：904L的焊接选用ER385焊丝和E385焊条

机加工性能

904L的机加工特点类似于其他奥氏体不锈钢，加工过程中有粘刀及加工硬化的趋势。须采用正前角硬质合金刀具，以硫化及氯化油作为切削冷却液，设备及工艺应以减少加工硬化为前提。切削过程中应避免用慢的切削速度及进刀量。

耐腐蚀性及主要使用环境

904L是为腐蚀条件苛刻的环境所设计的一种含碳量很低、高合金化的奥氏体不锈钢，比316L和317L具有更好耐腐蚀性性，同时兼顾了价格与性能，性价比较高。因添加1.5%的铜，对于硫酸和磷酸等还原性酸而言，具有优秀的耐腐蚀性。对氯离子引起的应力腐蚀、点蚀和缝隙腐蚀也具有优良的耐腐蚀性能，有着良好的耐晶间腐蚀能力。在0-98%的浓度范围内纯硫酸中，904L的使用温度可高达40摄氏度。在0-85%浓度范围内的纯磷酸中，其抗腐蚀性能是非常好的。在湿法工艺生产的工业磷酸中，杂质对抗腐蚀性能有很强的影响。在所有各种磷酸中，904L抗腐蚀性优于普通的不锈钢。在强氧化性的硝酸中，904L与不含钼的高合金化的钢种相比，抗腐蚀性能较低。在盐酸中，904L的使用仅限于较低的浓度1-2%。在这个浓度范围。904L的抗腐蚀性能好于常规不锈钢。904L钢具有很高的抗点腐蚀能力。在氯化物溶液中其抗缝隙腐蚀能。力也是很好的。904L的高镍含量，降低了在麻坑和缝隙处的腐蚀速度。普通的奥氏体不锈钢在温度高于60摄氏度时，在一个富氯化物的环境中对应力腐蚀可能是敏感的，通过提高不锈钢的镍含量，可以降低这种敏化性。由于高的镍含量，904L在氯化物溶液，浓缩的氢氧化物溶液和富硫化氢的环境中，具有很高的抗应力腐蚀破裂能力。

904L应用领域

石油、石化设备，如石化设备中的反应器等，硫酸的储存与运输设备，如热交换器等，发电厂烟气脱硫装置，主要使用部位有：吸收塔的塔体、烟道、档门板、内件、喷淋系统等，有机酸处理系统中的洗涤器和风扇，海水处理装置，海水热交换器，造纸工业设备，硫酸、硝酸设备，制酸、制药工业及其他化工设备、压力容器，食品设备，制药厂:离心机，反应器等，植物食品：酱油罐，料酒，盐罐，设备和敷料，对稀硫酸强腐蚀介质904L是匹配的钢种。

904L主要规格：

904L无缝管、904L钢板、904L圆钢、904L锻件、904L法兰、904L圆环、904L焊管、904L钢带、904L直条、904L丝材及配套焊材、904L圆饼、904L扁钢、904L六角棒、904L大小头、904L弯头、904L三通、904L加工件、904L螺栓螺母、904L紧固件

篇幅有限，如需更多更详细介绍，欢迎上海勃西曼特钢集团咨询了解