磁粉检测磁轭为什么不能放焊缝上

㈠ 磁轭的磁轭法操作规程

1)磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近视和远视力就不低于5.0（小数记录值为1.0）,并一年检查1次不得有色盲。
2)焊接接头的磁粉检测的检测时机应安排在焊接工序完成之后进行。对于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应根据要求至少在焊接完成后24h后进行。除另有要求，对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。
3)非荧光磁粉磁悬液的配制浓度为10-25g/L。
4)检测前，应进行磁悬液润湿性能检验。将磁悬液施加在被检工件表面上，如
果磁悬液的液膜是均匀连续的，则磁悬液的润湿性能合格。如果液膜被断开，则磁悬液中润湿性能不合格，需要换用别的型号的磁膏。磁悬液的施加采用
喷法。
5)当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm），电磁轭的提升力与磁粉设备上的电流表至少每半年校验一次。出现损坏或检修后应重新进行校验。
6)磁轭的磁检间距应控制在75mm-200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm
的范围内，磁化区域每次应有不少于15mm的重叠。进行检测时磁轭在同一部位，互相垂直检验两次。交叉磁轭法磁极与工件间隙不大于1.5mm。移动速度不大于4m/min。
7)磁粉检测时一般应选用A130/100型标准试片（被检工件尺寸较小时可选用C-15/50型试片）检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、检测区以及磁化方法是否正确。
8)标准试片使用时应将试片无人工缺陷的面朝外为使试片与被检面接触良好可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷标准试片表面不得有锈蚀、褶皱或磁特种发生改变时不得继续使用。
9)为增强对比度，可以使用反差增强剂。
10)表面可见光照度应大于或等于1000LX；当条件限制无法满足时，光照度可以适当降低，但不得低于500LX。
11)施加磁粉的工艺以及观察磁痕显示都应在磁化通电时间内完成，通电时间为1S-3S停施磁悬液至少1S后方可停止磁化。为保证磁化效果至少反复磁化两次。辨别细小裂纹时可用2-10倍放大镜进行观察。

㈡ 为什么说带有旋转磁轭的便携式磁粉探伤仪适合压力容器的焊缝检验

压力容器一般体积比较大，或在现场进行焊接组装，不可能采用固定式磁粉探伤机。只能采用适合现场检测的便携式磁粉探伤仪或移动式探伤机。
便携式磁粉探伤仪适用于检测焊缝的探头有A/D/E三种，其中仅E形交叉旋转磁场探头可对被检测部位上任意方向的裂纹缺陷进行一次性检测，速度快效率高。A/D两种探头只能进行单方向磁化。
使用旋转磁轭探伤应注意：
①旋转磁轭只能适用于连续法,这是因为，旋转磁轭是由两相正弦交变磁场形成的旋转磁场，不仅其磁场的大小在不停地变化，而且其方向也在360°范围不断的改变，无论在什么时候断电，磁场的大小和方向都是未知的，更无法保证获得稳定的最大剩磁。
②使用旋转磁轭探伤时，应连续行走探伤，不仅效率高，而且可靠性髙。从交叉磁轭旋转磁场磁粉探伤磁场分布情况不难看出，在其磁极所在平面不同部位的磁场强度大小和方向差别很大，处在不同部位的缺陷检出灵敏度也必然有高有低，因此，若采用步进式分段探伤，对不同部位某些方向的缺陷将会造成漏检。如果采用连续移动式的探伤，就能使任何方向的缺陷在大小和方向变化着的磁场作用下,很容易形成磁痕被检出。但要注意控制行走速度。
③和磁轭法原理相同，交叉磁轭也必须与工件接触良好，间隙过大，会导致检测失效。还应该注意到，交叉磁轭的外侧也存在有效磁化场，可以用来磁化工件，但必须通过标准试片确定有效磁化范围。

㈢ 磁粉探伤机的磁化方式有哪些，各磁化方式有什么特点

在磁粉探伤中用到的各种磁化方法，如轴向通电法、中心导体法、偏置芯棒法、触头法、感应电流法、环形件绕线电缆法、线圈法、磁轭法、永久磁轭法、交叉磁轭法、直流电磁轭与交流通电法、复合磁化法、平行电缆磁化法等，其本质都是裂痕、杂质等缺陷处破坏被测部件或区域的正常磁力线的分布，从而出现缺陷处磁粉的堆积现象。各种磁化方法是依据被检缺陷的所处位置及方向，被检工件或区域的材料性质、厚度、大小、外形、工艺要求，检测方法的操作频率及容易度等细分的。

下面具体分析各种磁化方法的特点。

• 轴向通电法

指磁化电极固定轴类部件两端，使磁化电流沿轴类件轴向通过的方法，用于发现与电流平行的纵向缺陷。

其优点是：

1. 操作简单、方便、效率高、灵敏度高；

2. 磁化电流产生周向磁场基本集中在工件的表面及近表面；

3. 磁化电流取值与长度无关。

4. 磁化规范易计算。

5. 工件端头无磁极，不产生退磁场。

6. 可用大电流在短时间内大面积磁化。

其缺点是：

1. 磁化电流与工件接触不良会产生电击伤。

2. 不能检测半空心工件。

3. 磁化细长工件易变形。

4. 适用于检测机加工件、轴类、管子、铸钢件和锻钢件及特种设备实心和空心工件的焊缝。

• 中心导体法

指磁化导线位于空心轴类部件中轴线的磁化方法，用于发现与电流平行的纵向缺陷及与以磁化导线为圆心的径向缺陷。

其优点是：

1. 工件无电击伤出现。

2. 可检测空心工件各个面。

3. 可一次磁化多个工件。

4. 一次通电，工件全长都能得到周向磁化。

5. 操作简单、效率高、灵敏度高。

其缺点是：

1. 检测厚壁工件外表面缺陷的灵敏度偏低。

2. 仅适用于通孔类工件的检验。

3. 适用于检测机加工件、管子、铸钢件和锻钢件及特种设备工件等空心工件的焊缝。

• 偏置芯棒法

指磁化导线贯穿空心轴类部件的磁化方法，用于发现与电流平行的纵向缺陷及与以磁化导线为圆心的径向缺陷。

其优点是：

1. 工件无电击伤出现。

2. 可检测空心工件各个面。

3. 可一次磁化多个工件。

4. 一次通电，工件全长都能得到周向磁化。

5. 灵敏度高。

6. 可用相对较小磁化电流检测较大直径及厚壁类的轴类件。

其缺点是：

1. 检测较大直径及厚壁类的轴类件时需转动工件，并有10%的检测区域重叠。

2. 仅适用于通孔类工件的检验。

3. 适用于适用于检测机加工件、管子、铸钢件和锻钢件及特种设备工件等空心工件的焊缝。

• 触头法：

指磁化触头接触被测工件平面进行磁化的方法，用于发现与电流平行的缺陷。

其优点是：

1. 便携、方便。

2. 可进行局部区域检测。

3. 灵敏度高。

4. 可不固定触头间距。

其缺点是：

1. 单次检测面积小。

2. 易出现电击伤。

3. 适用于检测特种设备平板对接焊缝、T形焊缝、管板焊缝、角焊缝以及大型铸件、锻件和板材。

• 感应电流法

指磁化线圈外包被测环形件及在被测环形件中轴上渐速插入铁条，从而使被测环形件中所通过的感应磁场产生变化的磁化方法，用于发现环形工件圆周方向的缺陷。

其优点是：

1. 工件无电击伤出现。

2. 无机械接触,无变形。

3. 可检测环形类工件的各个面。

其缺点是：

1. 仅适用于直径与壁厚之比5的薄壁环形工件、齿轮。

2. 不易操作、灵敏度低。

3. 检测效率低。

4. 适用于检测直径与壁厚之比>5的薄壁环形工件、齿轮和不允许产生电弧烧伤的工件。

• 环形件绕线电缆法

指利用磁化导线多圈缠绕被测环形件的磁化方法，适用于检测尺寸大的环形件用于检测环形件径向方向的缺陷。

其优点是：

1. 由于磁路是闭合的，无退磁场产生，容易磁化。

2. 工件无电击伤出现。

3. 灵敏度高、精度高。

其缺点是：

1. 效率低，不适合批量检验。

2. 不易操作。

• 线圈法

指利用线圈穿过或磁化导线多圈缠绕被测轴类件进行磁化的方法，适用于检测纵长工件如曲轴、轴、管子、捧材、铸件和锻件。用于检测纵长轴类件垂直方向的缺陷。

其优点是：

1. 检测大型工件较方便、容易。

2. 工件无电击伤出现。

3. 方法简单、精度高。

4. 检测轴向时灵敏度高。

其缺点是：

1. 由于磁路是不闭合，易退磁场产生，不易磁化。

2. 工件长度与直径的比值对退磁场和灵敏度有很大的影响，决定安匝数时需考虑。

3. 检测长工件，需分段磁化，并需有10%的有效磁场重叠。

4. 工件端面存在退磁场，检测断面时灵敏度低，需配合快速断电来减小误差。

• 磁轭法

指利用绕线式U型或C型电磁轭夹住或接触工件表面进行磁化的方法，适用于特种设备平板对接焊缝、T形焊缝、管板焊缝、角焊缝以及大型铸件、锻件和板材的局部检测。用于检测两磁极连线垂直的缺陷。

其优点是：

1. 简单、便携、方便。

2. 工件无电击伤出现。

3. 方法简单、精度高、灵敏度高。

4. 可进行任何方向的缺陷检测。

5. 可检测一定绝缘度范围内的工件。

其缺点是：

为了保证磁化效果，磁极截面需大于工件截面。

为了保证磁化效果，电磁轭与工件之间的空气隙需足够小。

为了保证磁化效果，电磁轭极间距需小于1m。

形状复杂且较长的工件，不宜采用整体磁化，只能使用分段式的磁轭法。

单次检测范围小，不适用大面积检测场合。

• 永久磁轭法

指利用永久磁铁对工件局部进行磁化的方法，用于特殊场合（存在易燃易爆物的场合）检测磁铁磁场垂直方向的缺陷。

其优点是：

1. 适用于无电、防燃、防爆的特殊场合。

2. 工件无电击伤出现。

3. 可进行任何方向的缺陷检测。

其缺点是：

1. 检测效率低，效果差。

2. 检验大面积工件时，不能提供足够的磁场强度以得到清晰的磁痕显示。

3. 可操作性差，磁铁的磁场强度不可调节。

适用于特殊场合，一般需经过特别批准。

• 交叉磁轭法

指两个绕线式U型电磁轭垂直交叉后同时接触工件表面，从而形成旋转磁场进行磁化的方法，用于检测工件表面多方向的缺陷。

其优点是：

1. 单次磁化可检测多方向的缺陷。

2. 工件无电击伤出现。

3. 检测效率高、操作简单。

其缺点是：

1. 不可采用步进式移动法。

2. 只能连续性移动交叉磁轭。

3. 移动速度需低于4m/min。

4. 该法不适用剩磁法观察缺陷。

适用于检测锅炉压力容器的平板对接焊缝。

• 直流电磁轭与交流通电法复合磁化

指用直流电磁轭进行纵向磁化，同时用交流通电法进行周向磁化工件表面的方法，从而形成变化磁场进行磁化的方法，用于检测工件表面多方向的缺陷。

其优点是：

1. 单次磁化可检测多方向的缺陷。

2. 检测效率高。

其缺点是：

1. 不易操作。

2. 易出现电击伤。

3. 该法不适用剩磁法观察缺陷。

适用于特种设备平板对接焊缝、T形焊缝、管板焊缝、角焊缝以及大型铸件、锻件和板材的局部检测。

• 平行电缆磁化法

指将通电电缆平行放置在与焊缝等附近的磁化方法，用于检测焊接处的缺陷。

其优点是：

1. 操作简单。

2. 工件无电击伤出现。

其缺点是：

1. 检测灵敏度低。

2. 检测效果差。

适用于检测特种设备平板对接焊缝、T形焊缝。

㈣ 磁粉探伤如何防止漏检和误判

注意以下几个方面，可减少漏检和误判：
一、不适当的表面状况

工件表面的油污、氧化皮、残留喷涂层及其他一些表面污染物常常会吸附磁粉，进而扰乱信号，削弱或掩盖一些相关显示。例如在日常工作中，常常遇到这样的情况：飞机发动机的零部件如齿轮、低压 涡轮轴等，由于其工作环境需要充分润滑，送检工件表面常常残留有 油污。在比如飞机发动机零件在场内进行焊接、手工打磨维修后，需要进行磁粉检测，焊缝区域的表面常残留有金属鳞片。还有一些等离子喷涂工件，磁粉检测之前需要机械或化学去除喷涂层，实际的生产 中常有涂层去除不彻底的现象。这些油污、鳞片、碎屑、残留等离子 喷涂层等会严重干扰或影响评估。因此，进行磁粉检测之前，需要严格清洁工件，彻底清除工件表面的油污、金属碎屑、残留涂层等。一 个清洁、光滑的表面是获得可靠检测结果的先决条件。这一点看似简 单，但常常被忽视。

二、工件几何形状及界面的变化

工件几何形状及界面的变化，这是磁粉检测中最普遍的导致非相关显示的因素。如结构件中的内部键槽、近表面螺纹孔、相邻两孔之 间的空隙等，都能导致一些漏磁从而产生典型的非相关显示。在对飞 机发动机零部件如带有尖锐转角的零件、或是螺栓的螺纹等等进行磁粉检测时，这种情况常常会出现。在这里我要强调的是，由于几何形状突变及界面变化产生的非相关显示与疲劳裂 纹显示有时是很难区分的。这种情况下，我们一般是逐步降低磁化电流，从而减小相似部分的非相关显示的尺寸。如果这种显示只是稍稍降低或者没有改变，则基本可以判定为裂纹。

三、过高的磁化电流

过高的磁化电流可导致工件的边缘、转角及工件末端等部位存在漏磁场。这种现象在纵向磁化当中比较多见。特别是当检测一些具有陡峭界面的变化的工件的交界线处。通常过高的磁化电流可导致很强的非相关显示，而这极有可能掩盖住一些疲劳裂纹而导致漏检。此时最好选择退磁，而后选择合适的磁化电流重新进行检测。特别是一些
具有不同直径的工件中,要严格按照规范要求,分段检测,并选择电流从低到高的磁化原则.

四、磁迹引起的非相关显示

当两个被磁化过的工件摩擦在一起的时候，接触面会产生局部的不同极性从而产生非相关显示。这种显示的位置和形状与通常所期望的相识有很大的区别。当你遇到一些难以解释的显示时，不妨试着去退磁，然后重新测试，如果之前的显示消失，则可判定是磁迹的影响。

五、磁导率变化引起的非相关显示

由于温度的影响，焊接件的热影响区存在局部的磁导率变化。再比如两种成分不同的金属焊接在一起，如电子束焊接件，在磁粉检测时可发现一条狭长的沿着熔化线的非相关显示，这都是因为磁导率变化引起的。对于飞机发动机零部件带有电子束焊缝、激光焊缝及超声波焊缝等狭窄焊缝时，要特别小心区分其相关与非相关显示。

六、剩磁及外在场引起的非相关显示

当我们用刺针或者磁轭检测工件或者焊缝时，在其接触面常留有剩余磁极，当换个方位检测该位置时，常被一些特殊形状的显示所迷惑。此时最有效的评估技术是先退磁而后重新进行检测。

七、金相组织引起的非相关显示

金相组织的改变也会引起非相关显示。例如焊接件热影响区，因为金相组织不同，从而导致磁导率的变化，进而产生非相关显示，这在前面已经提到。其他金相组织的改变还包括回火组织、脱碳、冷成形等引起的塑性变形、粗晶粒组织的晶界线、锻造成形线等。他们多数只有强磁场中才能被检测到。

㈤ 磁粉探伤仪的提升力如何测

测试提升力的目的
提升力是指便携式磁粉探伤机的磁轭在最大磁极间距时对铁磁性材料的吸引力。
磁轭提升力的大小取决于磁轭的铁心截面积、铁心材料的磁性能以及激磁规范的大小。磁轭的提升力反映了当磁轭磁感应强度的峰值B达到一定大小时所对应的磁轭的吸引力。测试提升力的根本目的就在于检验磁轭导入工件有效磁通的多少，以此来衡量磁轭性能的优劣。
磁极与工件表面间隙对提升力的影响
由于磁路(铁心)中的相对磁导率远远大于空气中的相对磁导率，因此，由于间隙的存在必将损耗磁势，降低导入工件的磁通量，从而也降低了被磁化工件的有效磁化场强度和范围的大小。
由间隙的存在所损耗的磁势将产生大量的泄漏磁场，且通过空气形成磁回路。它的存在降低了磁轭的提升力，同时也降低了检测灵敏度，还会在间隙附近产生漏磁场。因此，即使在磁极间隙附近有缺陷，也将被间隙产生的漏磁场所湮没，根本无法形成磁痕。通常把这个区域称为盲区。
磁轭间距对提升力的影响
提升力随着磁极间距的增大而减小。一般标准中都是要求在最大磁极间距时测试磁粉探伤机的提升力，即当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力(磁极与工件表面间隙为0.5mm)。
旋转磁场的自身质量对提升力的影响
旋转磁场是由两个或多个具有一定相位差的正弦交变磁场相互叠加而形成的。旋转磁场的自身质量是指在不同瞬间其合成磁场幅值大小的变化情况。至于通常所说的“椭圆形旋转磁场”和“圆形旋转磁场”，“圆形旋转磁场”比“椭圆形旋转磁场”的自身质量要高，提升力也大。

㈥ 磁粉探伤仪技术指标有哪些

磁粉探伤仪适用于湿磁粉法检测曲轴、凸轮轴、花键轴等各种中小型零件的表面及近表面因铸造、淬火、加工、疲劳等原因引起的裂纹及细微缺陷，是单件检测，小批抽检，大批量检测的首选机型。
主要特点
磁粉探伤仪又称便携式探伤仪采用可控硅作无触点开关，噪音小、寿命长、操作简单方便、适用性强，工作稳定。按磁化方式分为电磁轭探伤仪、旋转磁场探伤仪，按电流分为交流、直流、交直流两用型等磁粉探伤仪，直流供电电源为可充电电池，适用于野外无电源现场操作以及高压不能进入的容器、桥梁、管道等现场操作，一次充电连续工作时间可达6小时以上。交流供电电源采用~220V电源直接输入，无需其他仪器配套，操作方便、简单、重量轻、便于携带，因而该仪器得到广泛使用。
优点：
轻小，可以到现场探伤乃至高空进行探伤作业。包括对大型零部件进行局部磁化探伤。特别适用于平焊缝、角焊缝、压力容器、管道及形状复杂零部件的探伤。对不允许高电压进入设备内探伤的场合更为适合。
局限性：磁粉探伤仪只能对大型工件分段探伤，不能一次性检测出全方位的裂纹，所以其探伤效率较低。
应用：
各类锅炉、压力容器、石油化工、冶金、航空、船舶、铁路、桥梁等行业的结构件、焊接件、锻铸件热处理

㈦ cdx-5磁粉探伤仪的间距是多大

A型探头：马蹄磁来轭角焊缝探源头，活动关节斜面磁头，配有工作灯；对异形面、形状复杂工件探伤尤其适用。极距：20-160；提升力：AC≥5，DC≥18。配备一台电磁轭角焊缝探伤仪，探头采用活关节可自由调节使用范围广。
E型探头：交叉磁轭探头或旋转磁场探头，可一次全方位复合磁化探伤，行走滚轮和工作灯可提高探伤速度。极距：110，提升力：AC≥8。配备一台旋转磁场探伤仪，两只交叉的磁轭采用交流电移相技术，使之产生随时间变化的合成旋转磁场，对工件一次全方位复合磁化。探头速度快、检测质量高。
D型探头：电磁轭探头，多种活动关节，磁化强度大。极距：60-220，提升力：AC≥6，DC≥20。配备一台电磁轭角焊缝探伤仪，探头具有导磁高、磁化强度大等特点。
O型探头：也称环形探头，内径：150，中心磁场≥180Oe。配备一台环形探伤仪，它是采用线圈通电时产生强磁场的原理设计的，适用于轴棒类、管道类、螺栓类等复杂工件的分段探伤或退磁。

㈧ 磁粉探伤设备有哪些分类

磁粉探伤设备的分类形式有很多：

1. 按磁化功能分：磁轭探伤仪、交流磁粉探伤机、交直流磁粉探伤机、三相全波整流交直流磁粉探伤机、闭路磁轭磁粉探伤机、脉冲磁化探伤机、三维线圈感应磁粉探伤机等；

2. 按设备大小分：便携式磁粉探伤仪、磁粉探伤机、磁粉探伤检测线等；

3. 按设备结构分：机电一体、机电分开等；

㈨ 为什么磁粉检测里电磁轭法产生纵向磁场、

什么是纵向磁化？是指磁场方向与被检工件纵轴平行的磁化方法。用于发现与工件轴向垂直的周向缺陷或者横向缺陷。电磁轭磁化时，磁力线方向是从磁轭一段到另一端，平行于工件纵轴，工件是闭合磁路的一部分。

㈩ 磁粉检测中磁轭种类什么意思

磁轭通常指本身不生产磁场(磁力线)、在磁路中只起磁力线传输的软磁材内料、磁轭普遍采用导磁率容比较高的软铁、A3钢以及软磁合金来制造。

你所问的磁轭种类，要从两方面来解

1. 磁轭的形状：磁轭有闭路磁轭、U型磁轭、开路磁轭等形状。

2. 磁轭的材质：A3、纯铁、铸铁、铜、硅钢片等。