管板焊错边

Ⅰ 管板焊接时应先哪侧焊,后哪侧焊

先焊那一侧都可以，根据个人习惯，原则是先焊位置比较别扭的一侧，后焊较容易一侧，都是六点位置起焊，十二点位置结束

Ⅱ 管板氩弧焊的工艺就是换热器的压力小于1.6Mpa的，我不懂，课设急用，帮帮忙…………

工程项目：压力容器接管座

焊接方法：手工TIG+SMAW焊接位置：水平、垂直固定技术标准：

接头坡口形式

接头坡口形式

母材 牌号：20g规格：φ60×6φ100×10

焊接材料 焊条牌号：E4303焊条规格：φ3.2焊条烘干：150℃×1h钨极型号规格：Wce—20；φ2.0

焊丝牌号：TIG-J50焊丝规格：φ2.0保护气：Ar流量：6～9L/min

预热焊后热处理 预热温度：层间温度：后热温度：时间：

中间热处理：℃时间：h焊后热处理：℃

时间：h

焊接工艺参数要求 电流种类：TIG焊时直流正接；STAW时直流反接

焊接电流I：TIG(120～140)；STAW(110～120)A

电弧电压U：TIG（10～12）；STAW(20～23)V

焊前准备 1、 坡口制备：采用机械加工坡口，坡口面角度为50～60°。

2、 坡口清理：对口前应将母材距坡口20㎜范围内的内外表面油、污物、铁锈等清理干净，并露出金属光泽。

3、 管子对口：对口间隙为3.0㎜；钝边为1㎜；点固焊为一点，长度为10～15㎜，位置在正面，做到两面平齐。

4、 焊咀尺寸：φ8～10㎜

5、 钨极伸出长度为6～8㎜，并采用直流正接进行焊接。

操作技术要求 1、 打底：可用内填丝法和外填丝法，外填丝法中可用连续填丝法和断续填丝法。内填丝法要领为坡口内引弧后将始焊部位的坡口根部熔化，从管内把焊丝填充到坡口上部钝边处，焊枪由坡口上部钝边摆动到下部钝边，摆动速度要慢些，然后快速回到上部钝边，把焊丝端部熔化成熔滴后，焊枪再向坡口下部钝边摆动，依次循环。为了保持运弧平稳，握焊枪的手的小指和无名指应支撑在工件表面。焊枪与工件下部的夹角为80°左右，焊缝收口前由内填丝过渡到外填丝。距始焊端焊缝3～5㎜收口时焊枪划圈，接头部位熔化后填2～3滴铁水，焊缝封口后继续施焊10㎜左右，不填焊丝，在下侧坡口收弧。

2、 填充层：焊条与管件下侧夹角为90°左右，采用直线运条法，焊道与坡口两侧平滑过渡，不要产生深槽以免造成夹渣，连弧焊操作。

3、 盖面层由两道焊缝组成，先焊下后焊上、逐道施焊，两焊道的起头部位要错开一段距离，第一条焊道的1/3在下侧坡口母材上，其余2/3在填充层上，第二条焊道的1/3在坡口上侧母材上，其它部分均在焊缝上。

4、 焊缝收口后，将电弧向上方带，熄弧，焊缝收口时将弧坑填满再收弧。

5、 采用手动和机械工具清理各层焊渣。

操作安全质量要求 1、 每完成一个焊口必须进行自检，并填写自检纪录，合格后方可进行下一个焊口的焊接。

2、 焊口返修必须要填写返修纪录，并且要有探伤报告。

编制 校对 审核 批准

日期 日期 日期 日期

Ⅲ 经常在图纸上看到换热管与管板强度焊

GBl5l—l999标准中规定，强度胀接适用于设计压力~<4MPa、设计温度≤300℃、无剧烈振动、无过大温度变化及无应力腐蚀的场合；强度焊接适用于振动较小和无间隙腐蚀的场合；胀、焊并用适用于密封性能较高、承受振动或疲劳载荷、有间隙腐蚀、采用复合管板的场合。由此可见，单纯胀接或强度焊接的连接方式使用条件是有限制的。胀、焊并用结构由于能有效地阻尼管束振动对焊口的损伤，避免间隙腐蚀，并且有比单纯胀接或强度焊具有更高的强度和密封性，因而得到广泛采用。目前对常规的换热管通常采用“贴胀+强度焊”的模式；而重要的或使用条件苛刻的换热器则要求采用“强度胀+密封焊”的模式。胀、焊并用结构按胀接与焊接在工序中的先后次序可分为先胀后焊和先焊后胀两种。 1 先胀后焊 管子与管板胀接后，在管端应留有15ram长的未胀管腔，以避免胀接应力与焊接应力的迭加，减少焊接应力对胀接的影响，15ram的未胀管段与管板孔之间存在一个间隙(见图1)。在焊接时，由于高温熔化金属的影响，间隙内气体被加热而急剧膨胀。据国外资料介绍，间隙腔内压力在焊接收口时可达到200～300MPa的超高压状态。间隙腔的高温高压气体在外泄时对强度胀的密封性能造成致命的损伤，且焊缝收口处亦将留下肉眼难以觉察的针孔。目前通常采用的机械胀接，由于对焊接裂纹、气孔等敏感性很强的润滑油渗透进入了这些间隙，焊接时产生缺陷的现象就更加严重。这些渗透进入间隙的油污很难清除干净，所以采用先胀后焊工艺，不宜采用机械胀的方式。由于贴胀是不耐压的，但可以消除管子与管板管孔的间隙，所以能有效的阻尼管束振动到管口的焊接部位。但是采用常规手工或机械控制的机械胀接无法达到均匀的贴胀要求，而采用由电脑控制胀接压力的液袋式胀管机胀接时可方便、均匀地实现贴胀要求。采用液袋式胀管机胀接时，为了使胀接结果达到理想效果，胀接前管子与管板孔的尺寸配合在设计制造上必须符合较为严格的要求。只有这样对于常规设计的“贴胀+强度焊”可采用先胀后焊的方式，而对特殊设计的“强度胀+强度焊”则可采用先贴胀，再强度焊，最后强度胀的方法。 2 先焊后胀 在制造过程中，一台换热器中有相当数量的换热管，其外径与管板管孔孔径之间存在着较大的间隙，且每根换热管其外径与管板管孔间隙沿轴向是不均匀的(见图2)。当焊接完成后胀接时，管子中心线必须与管板管孔中心线相重合。当间隙很小时，上端15mm的未胀管段将可以减轻胀接变形对焊接的影响。当间隙较大时，由于管子的刚性较大，过大的胀接变形将越过15mm未胀区的缓冲而对焊接接头产生损伤，甚至造成焊口脱焊。所以对于先焊后胀工艺，控制管子与管板孔的精度及其配合为首要的问题。当管子与管板腔的间隙小到一定值后，胀接过程将不至于损伤到焊接接头的质量。有关资料显示，管口的焊接接头承受轴向力的能力是相当大的，即使是密封焊，焊接接头在做静态拉脱试验时，管子拉断了，焊口将不会拉脱。然而焊口承受切向剪力的能力相对较差，所以强度焊后，由于控制达不到要求，可能造成过胀失效或胀接对焊接接头的损伤。 3 合理的制造工艺 3．1 管子与管孔的公差控制 (1)换热管在采购换热管时要求每台换热器所使用的换热管在冷拔加工时应采用同一坯料(炉批次)的原料，并在同一台经校验试验合格的拉管机上生产，这样才能保证每根换热管具有相同的材质、规格与精度。换热管外径的均匀一致能保证管子与管板管孔的间隙，内径的均匀一致能保证与液袋式胀管机胀头的匹配性，从而延长胀头的使用寿命。一般管子与管板管孑L间隙要求控制在(O．3±O．05)mm范围内，而液袋式胀管机胀头外径与管子内径的公差也应控制在(O．3±0．05)ram范围内。 (2)管板 为使换热器管板管孔与管子外径在同一公差范围内，首先必须根据到货换热管外径的实际精度尺寸决定管板管孔的加工精度，如上所述，管板管孔与已到货换热管实际均匀外径间隙仍应控制在(O．3±0．05)EITI范围内。 3．2 换热管与管板的加工及验收 (1)换热管 ①按要求采购进厂的换热管人库前应按相关标准逐项验收，精确测量内、外径及其公差范围。 ②换热管穿管前按实际测量壳程长度一次性切好换热管，避免穿管后用脚向砂轮机修磨。当采用砂轮机修磨时，砂轮磨粒易溅人管子与管板管孔的间隙中，硅酸盐磨粒在焊接时将会产生夹渣，给焊接接头造成隐患。 ③换热管穿管前胀接范围内管区应进行除锈处理，管端除去内外毛刺，这对采用液袋式胀头时尤为重要。 (2)管板 ①管板应是合格的锻件，内部材质应均匀，胀接面上无影响胀接质量的缺陷。对于装置中关键的换热器，尽量采用高级别锻件，锻件除按相关标准验收后，应做超声波复查。 ②管板与折流板上管孔加工必须保证同轴度。采用同一块模板钻孔，确保每根换热管所通过的管板与折流板上的管孔在同一中心线上，否则将使穿管发生很大的困难。 ③管板的钻削加工粗糙度、管板的管桥宽度均按GB151—1999 I级要求验收。 ④管孔精度以自制的通规和止规来检验，并作记录。如要求钻孔 (25．4±0．05)mm，即选25．45mm为止规， 25．3mm为通规，可以逐孔检查，对于超差孔应作出标记，以便采取特殊措施予以弥补。 ⑤如为强度胀，胀槽深度应确保(O．5±O．05)InlTl范围。对于液袋式胀接的方式，根据目前科研试验的结果，建议槽宽为8mm，槽间距为8mm，通常采用双槽结构。 ⑥胀接前应严格清洁管孔，除去槽边毛刺，不允许有影响胀接紧密性的杂质存在。 3．3 管子与管板的连接 (1)胀接 推荐采用液袋式液压胀接方式，以保证胀接紧密程度均匀一致。因为液袋式胀管机其胀接压力是由人工设定，电脑控制操作的，精度较高 如+25×2．5的碳钢换热管其贴胀压力通常为1 10—120MPa，强度胀压力为170—180MPa。当采用特殊规格换热管时可以先理论计算，然后通过模拟试验，确认其贴胀及强度胀的适宜液压范围，以保证胀接连接的可靠性。 (2)焊接 一般采用填丝氩弧焊。焊缝高度H确保不小于管壁厚度的1．4倍。采用双层氩弧焊，且第二层焊道起弧处至少要偏离第一层焊道起弧点15。，以消除第一层焊道中特别是起弧和收弧点处可能产生的缺陷。 (3)连接方式 图纸设计为“贴胀+强度焊”时，可采用如下两种方式： ①贴胀(盛水试漏)；强度焊(水压试验)。 ②强度焊(压力试验)；贴胀(水压试验)。当管板孔超标时，应先贴胀，再焊接，以免胀接时影响焊缝质量。图纸设计为“强度胀+密封焊”时，建议采用如下方式： 贴胀(盛水试漏)；密封焊(压力试验)；强度胀(水压试验)。 4 结 语 国产换热器由于基本材料、加工精度及加工工艺方法均未达到优化组合，导致换热器使用寿命的相对降低。目前已大量使用的胀焊并用结构的换热器，结合我国的国情，通过一系列的质量控制措施，完全可以制造出高质量、寿命长、用户满意的换热器。

Ⅳ 焊接300公斤压力管道需要注意什么，怎么焊接

1.焊前准备
焊工
凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行考试，考试合格后，方可从事相应的焊接施工；
焊接用设备
压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠，应装有在周检(校)期内合格的电流、电压表、压力表。
坡口加工及清理
现场条件允许的情况下，应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。坡口加工完成后，必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层，清除范围为坡口及其两侧母材不少于20毫米区域，并应将凹凸不平处打磨平整。
定位/组对
管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。管接头的组对定位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键，如果坡口形式、组对间隙、钝边大小不合适，易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。组对间隙应均匀，定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚度的10%，且不应大于15毫米。如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。若焊接定位板时应在焊管板角焊缝的同一方向。管件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程产生变形。定位焊时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊
2.焊接过程控制
材料与焊材
施工单位应具备完善的材料管理体系，以保证材料的规格、型号符合设计要求。
现场材料：现场材料员根据到货凭证核对材料的名称、规格、型号、数量和质量证明等资料是否与事物相符。经检验合格的材料、现场材料员负责进行入库，并对其登记上账。有时现场某些材料规格很大，无法在库房存放，故应该选合适的露天场地存放，并做好防护工作。需要进库房存放的材料必须入库妥善保管，以防丢失和损坏。材料发放时，一定要核对材料的工程项目、规格、型号、材料和数量，以防有错。现场使用的焊条必须烘干，操作人员用保温桶领用，以防返潮。每一只桶内只能领用同一牌号的焊条，以防错用，且一次最多不能超过5公斤，在桶内存放时间不应超过四小时，否则必须进行重新烘干。焊丝一次领用数量不得超过最小包装，使用前应检查表面的锈蚀、油污等杂质是否清理干净。氩弧焊所用氩气纯度应不低于99.9%，且含水量不大于50MM
工序间材料：管道安装过程中、一些材料需经数道工序的处理后才能进行安装，如管材及焊件根据输送介质的不同，需经开孔、开坡口、除锈、酸洗、钝化、脱脂等工序的处理；阀门、配件、仪表需经清洗、脱脂、检验、试验等工序的处理；各工序间必须做好防护处理，且各工序之间要做好交接检查工作，以防止再次污染。
3. 焊接工艺评定及施焊工艺
管道焊接施工中各种材质、焊接接头形式的焊接工艺评定覆盖达到100%如本单位没有适合管道材质和焊接要求的焊接工艺评定，应委托有评定资格的单位进行评定。焊接技术人员应依据设计图纸，有关施工规范及现行标准，根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定切实可行的焊接工艺指导书。施工前对焊工和管工进行技术交底，内容包括焊接材料、工艺参数、焊前预热。
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压力管道一般采用全位置焊接，视管材厚度不同开V型、U型坡口，留2mm钝边、3－5mm间隙，焊接时打底层采用氩弧焊一次完成，填充焊接首层采用直径3.2mm焊条，以后层次采用4mm焊条，施焊时采用从下向上焊方式，由仰、立、平焊方式组成焊缝，接头收弧靠坡口边缘，避免弧坑，接头重叠3－5mm,直径大于168mm时采用两人对焊。碳钢壁厚大于28mm时预热150－200度，合金钢壁厚大于10mm时，预热200－250度。

Ⅳ 管板坡口焊算角焊缝吗

不算，坡口焊是指根据设计或工艺要求,在焊件的待焊部位加工成一定几何形状沟槽的焊接工艺。坡口面应平顺，切口边缘不得有裂纹、钝边和缺棱。坡口平焊时，坡口角度宜为55°~65°;坡口立焊时，坡口角度宜为40°~55°
角焊是指两个焊面互相垂直时的焊接,区别于平焊(平焊是指两个焊面水平焊接)。这些焊缝通常被称为Tee接头--两个相互垂直的金属片，或Lap接头--两片重叠并在边缘焊接的金属片。焊缝的形状是美观的三角形

Ⅵ 焊接管板不等边角焊缝管侧k=8板侧k=17如只有管侧和板侧都焊成8mm角焊缝该如何

可以用两个工艺评定来覆盖，一个是薄板的对接评定、一个是厚板对接评定来覆盖即可了。
如果这个焊接焊缝是组合式焊接结构。焊评应用满足组合焊缝的所有焊件的厚度覆盖范围，而不能以单纯的角焊缝来选取工艺评定。