⑴ 防止和减小焊接结构变形合理安排焊接顺序的原则是什么
答：焊接顺序的原则是： （1）采用对称焊接，在生产中会遇到很多结构设计对称的焊件，它具有对称布置的焊缝。最好由成双的焊工对称地进行焊接，这样可以使由各焊缝所能引起的变形相互抵销。 当产品不能完全对称地、同时进行焊接，可允许焊缝焊接有先有后，但在焊接顺序上尽量作到对称，这样能最大限度地减少结构变形。 （2）结构焊缝不对称时先焊缝少的一侧，在实际生产中，遇到的往往是焊缝不对称的焊接结构。 （3）采用不同的焊接顺序，将连续焊缝改成断续焊缝可减少焊缝和工件由于受热而产生的塑性变形。或者采用不同的焊接方向和顺序，可使局部焊缝变形减小或相互抵消，从而达到减小总体变形的目的。 当焊缝在1M以上时，可采用分段退焊法、分中分段退焊法、跳焊法、交替焊法，对中等长度（0.5M）的焊缝，可采用分中对称焊法。
⑵ 为了减少结构的焊接变形，常采用的焊接顺序有
一、 焊接顺序是影响焊接结构变形的主要因素之一，安排焊接顺序时应注意下内列原则：容
(1)尽量采用对称焊接。对于具有对称焊缝的工件，最好由两个焊工对称进行焊接。这样可以使由各焊缝所引起的变形相互抵消一部分。
(2)对某些焊缝布置不对称的结构，应先焊焊缝少的一侧。
(3)依据不同焊接顺序的特点，以焊接顺序控制焊接变形量。
二、常见的焊接顺序有五种，即分段退焊法、分中分段退焊法、跳焊法、交替焊法和分中对称焊法。
三、焊接：也称作熔接、镕接，是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术。
⑶ 鍦ㄥ帇鍔涘瑰櫒涓锛岄潪瀵圭Оx鍨嬪潯鍙ｄ富瑕侀傜敤鍦ㄥ摢閲岋紝搴旀敞鎰忎粈涔
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⑷ 在焊接过程中，对于平焊，立焊，仰焊，有什么不同之处
平焊时焊接位置比较好，可以使用比较大的焊条直径和较大的焊接电流，坡口比较大的可以左右摆动焊条，焊条角度与地面夹角在70度左右。
立焊时焊缝与地面垂直，与平焊比焊接电流要小一些（大约30%），电弧要短弧焊接，焊条与焊缝间角度在60度左右。焊接难度比较大，需要长期练习
仰焊时焊缝在上方，焊接难度很大。焊接电流比较小，焊条摆动要快，电弧要短，焊条与焊接方向角度70-80度。
首先从
1..焊缝外观
平焊的焊缝相对平整.光滑.表面成型良好。而立焊和仰焊效果不如平焊。
2.焊缝熔深
平焊的焊缝熔深比后两者效果都好。
3.焊缝强度
平焊的熔深大，强度也大，后两者不是很理想。
补充：如果条件允许，焊接位置操作方便，建议平焊的方式。
焊接位置可以分为平焊、立焊、仰焊和横焊，其中平焊最好学，仰焊最难。
焊缝又分为对接焊缝、搭接焊缝和角接焊缝三种。
注意：没有仰焊角这一叫法。
推力，仰焊最大，立焊居中，平焊最小。
推力大了，飞溅大。
方式不同.镭射焊接相对稳定.
我也是做焊接工艺的，针对你们这种情况我建议做两个焊接工序：比如说两个焊点分别为A点B点，第一道焊接工序，专门焊接A点，焊完一定量之后，再专门焊接B点。（如果愿意投资的话，就设两台焊机，两个焊工勒，做流水线形式一人焊接一条焊缝，肯定不会出错。）
这样做只要将各种状态的物料区分开了，就绝对不会出现漏汗了！
其实漏焊并不能完全怪焊工，天天反复做这个，难免会有疲劳与失误！希望不要太追究员工！
希望可以帮到你！
1、 焊丝在焊接过程中的作用：
a、焊丝是埋弧自动焊、电渣焊、气体保护焊、气焊等熔焊方法的填充金属。焊丝熔化作为填充金属与液体母材金属熔合形成焊缝；
b、传导焊接电流，产生电弧把电能转换成热能。
2、焊丝在焊接时，焊芯金属占整个焊缝金属的主要部分，直接影响焊缝的质量和基本效能，因此要求焊芯的化学成分应于母材相对应，
减小焊接残余变形的工艺措施
（1）反变形法
焊接前装配时根据经验预估变形的大小，给构件一个与焊接变形方向相反的变形，以此与焊接变形相抵消，使结构在焊接后能达到技术要求。反变形有两种方法：①塑性反变形；②弹性反变形。在实际生产中，弹性反变形比塑性反变形更可靠些。因为即使弹性反变形的预应变数不够准确，也总是可以减小角变形。若采用塑性反变形，所选取的塑性预弯量必须非常精确，否则得不到良好的效果。
（2）在外拘束条件下焊接
将焊件刚性固定在夹具中，以限制构件在焊接过程中产生变形。对减小焊件的角变形有很好的效果，可使焊接变形减少，但焊接应力较高。
（3）合理选择焊接方法和焊接规范
为减小焊接变形，应尽可能采用高能量密度的焊接方法。如电子束焊、镭射焊接、窄间隙焊接等。它们有较低的焊接线能量，焊接变形极小。在一般生产中，CO2气体保护焊来取代手工电弧焊，不但效率高，而且还能明显地减小焊接变形。焊接薄板时，可采用钨极脉冲氩弧焊或电阻焊，缝焊，都可防止压曲变形。
如果在生产中没有条件采用低线能量的方法，又不降低焊接规范时，可采用直接水冷或采用水冷铜块来改变热场分布，以达到减小变形的目的。但是对于淬硬性高的金属材料，此方法慎用。
（4）选择合理的装配焊接顺序和焊接方向
装配焊接顺序的设计，主要考虑先期焊缝产生的焊接应力和变形对后续焊缝的影响，还要考虑后续焊缝产生的应力和变形是怎样与先期焊缝的影响相互作用的。实践证明，正确选择装配焊接顺序，是防止焊接变形的有力措施。
在生产中通常采用以小拼大的焊接结构进行生产，先焊成若干部件和元件，然后装配焊接成整体结构。由于焊件的装配和焊接顺序不同，在生产过程中结构刚性的递增以及对焊接变形的影响也不相同，因此要对其进行分析比较，选择变形最小的合理装配焊接顺序。
一般情况下，应先焊收缩量大的焊缝，后焊收缩量小的焊缝。当同时存在对接焊缝和角焊缝时，一般应先焊对接焊缝，后焊角接焊缝；当同时存在横向焊缝和纵向焊缝时，应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝；当同时存在厚板焊缝和薄板焊缝时，一般应先焊厚板焊缝，后焊薄板焊缝；当结构中同时存在断续焊缝和连续焊缝时，一般应先焊连续焊缝，后焊断续焊缝。
（5）预热
焊接不均匀热场是产生焊接变形的主要原因。因此采用适当的预热；使焊接温度分布趋于均匀，也是一种减小焊接残余变形的有效措施。
（6）用拉伸法和加热法减小焊接薄板的平面外变形
用机械法或预热法使被焊壁板进行拉伸或伸长，与此同时将壁板焊到结构的框架上，焊完后，去掉拉伸载荷。此时壁板的收缩受到被焊框架的拘束，从而在壁板上只有小量的平面外变形产生。这时在焊接后壁板记忆体有残余拉伸应力，而在框架内则存有残余压应力。这种方法对减小焊接薄板的压曲变形具有良好的效果。
铝焊粉在铝焊焊接过程中作为焊接物质、铝与铝的连线的作用。
铝焊：1双面同步氩弧焊；筒体内外的2名焊工要同时起弧，向同一方向焊接，配合默契。留有间隙的坡口，里外的焊工可以彼此看到相互的电弧掌握焊接的速度，没有间隙的坡口也可以根据透出焊肉的高低来判断是否速度一致，如果透得多，里面的焊工速度可以快一点，如果少可以慢一点。里面的焊工根据坡口的形式可以选择不送丝，由于外部要熔焊丝，外面焊机的焊接电流一般高出里面焊机焊接电流的10-20A左右，尽量减少焊接的层数，因为焊层越多，越易产生气孔。坡口加工的不平度要求均匀，对口间隙要均匀，可以通过点固焊的方式或者加不锈钢的间隔板的方法来控制对口间隙。
2带不锈钢衬环的单面焊接：焊工在外坡口起弧焊接，熔点温度较高的不锈钢衬环迫使内透的焊肉完好成形，保证焊缝内部的表面成形，单面带衬环的焊缝，避免电弧温度过高熔化不锈钢衬环，在打磨时也应避免打磨到不锈钢衬环，造成不锈钢材质污染。
焊接方法的分类焊接方法分类一般都根据热源的性质、形成接头的状态及是否采用加压来划分。它包括气焊、电弧焊、电渣焊、镭射焊、电子束焊、等离子弧焊、堆焊和铝热焊等。3、钎焊钎焊是采用比母材熔点低的金属材料作钎料，在加热温度高于钎料低于母材熔点的情况下，利用液态钎料润溼母材，填充接头间隙，并与母材相互扩散实现连线焊件的方法。而大量使用的是交流电弧焊装置，电极的极性频繁交变，不存在极性问题，1）正接——焊件接电源正极，焊条...焊接异种金属材料比较容易，易于控制焊缝成形，温度梯度大，有正接和反接两种方法。埋弧自动焊的主要特点
1。一般焊接薄板时，产生闪光，而不需气体保护或真空环境。一、埋弧焊SubmergedMetalArcWelding(SMAW)埋弧焊是以颗粒状焊剂为保护介质，电弧掩藏在焊剂层下的一种熔化极电焊接方法。
⑸ 方管对接焊缝焊接规范
从
焊接变形
理论可知，影响焊接变形大小的主要因素是:焊缝尺寸越大，
熔敷金属
越多，变形越大;焊缝尺寸相等时，焊缝热输入越大，造成的变形也越大;焊接大长焊缝时，分段比直通焊变形要小;焊缝布置不对称或虽布置对称但不对称焊接，焊缝部位偏离越严重，变形越大;构件刚性越小，变形越大。
焊接规范通过
工艺试验
和工艺分析，确定
方管
对接焊缝
采用双层
CO2气体保护焊
。
焊接材料
用 H08Mn2SiA，1.2mm
焊丝
;
保护气体
为纯CO2气体。第一层焊缝的
焊接电流
为200～250A，第二层为240～320A;
电弧电压
为24～26V。
工艺要求
是:第一层焊缝必须焊透，保证背面成形良好;焊接电流、电弧电压、送丝速度和
焊接速度
等可根据设备型号调节。
焊接顺序为减少变形，矩形对接焊的焊接顺序应按以下原则:采取由中间向两边分层分段对称
跳焊
，产生的焊接变形比直通焊小，有利于应力的分散和释放，避免在
焊件
中产生复杂的应力。直通
摆动焊
时，焊接开始所形成的较窄的
塑性变形
区只出现一次，而且由于连续摆动焊接，热输入量大，受热面积大，被压缩造成的塑性变形区域大，因而焊后收缩变形很大。
分层分段跳焊时，每一层截面都很小，所需热量就小，且每一层又分若干段进行跳焊，每焊一段基本上都是在冷钢板上重新建立一次
温度场
，每次都出现一个较窄的塑性变形区，因而塑性变形区的平均宽度 (即横向收缩的尺寸)要比相应分层直通焊小，纵向收缩也小，比起直通连续一次填满的摆动焊接变形就更小。
⑹ 在焊接过程中怎样解决焊角不对称,气孔,萎缩,缩孔。
外部缺陷
一、焊缝成型差
1、现象
焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析
焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施
⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
4、治理措施
⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；
⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；
⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；
⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
二、焊缝余高不合格
1、现象
管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
2、原因分析
焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施
⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；
⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；
⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；
⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。
4、治理措施
⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；
⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊；
⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；
⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。
三、焊缝宽窄差不合格
1、现象
焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。
2、原因分析
焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。
3、防治措施
⑴加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力；
⑵采取正确的焊条（枪）角度；
⑶熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。
4、治理措施
⑴加强练习，提高焊工的操作技术水平，提高克服困难位置焊接的能力；
⑵提高焊工质量意识，重视焊缝外观质量；
⑶焊缝盖面完毕，及时进行检查，对不合格的焊缝进行修磨，必要时进行补焊。
四、咬边
1、现象
焊缝与木材熔合不好，出现沟槽，深度大于0.5㎜，总长度大于焊缝长度的10％或大于验收标准要求的长度。
2、原因分析
焊接线能量大，电弧过长，焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬边的原因。
3、治理措施
⑴根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数；
⑵控制电弧长度，尽量使用短弧焊接；
⑶掌握必要的运条（枪）方法和技巧；
⑷焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调；
⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度。
4、治理措施
⑴对检查中发现的焊缝咬边，进行打磨清理、补焊，使之符合验收标准要求；
⑵加强质量标准的学习，提高焊工质量意识；
⑶加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。
五、错口
1、现象
表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于10％母材厚度或超过4㎜。
2、原因分析
焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。
3、防治措施
⑴加强安装工的培训和责任心；
⑵对口过程中使用必要的测量工器具；
⑶对于对口不符合要求的焊件，焊工不得点固和焊接。
4、治理措施
⑴加强标准和安装技能学习，提高安装工技术水平；
⑵对于产生错口，不符合验收标准的焊接接头，采取割除、重新对口和焊接。
六、弯折
1、现象
由于焊缝的横向收缩或安装对口偏差而造成的垂直于焊缝的两侧母材不在同一平面上，形成一定的夹角。
2、原因分析
⑴安装对口不合适，本身形成一定夹角；
⑵焊缝熔敷金属在凝固过程中本身横向收缩；
⑶焊接过程不对称施焊。
3、防治措施
⑴保证安装对口质量；
⑵对于大件不对称焊缝，预留反变形余量；
⑶对称点固、对称施焊；
⑷采取合理的焊接顺序。
4、治理措施
⑴对于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；
⑵对于不对称焊缝，合理计算并采取预留反变形余量等措施；
⑶采取合理焊接顺序，尽量减少焊缝横向收缩，采取对称施焊措施；
⑷对于弯折超标的焊接接头，无法采取补救措施，进行割除，重新对口焊接。
七、弧坑
1、现象
焊接收弧过程中形成表面凹陷，并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。
2、原因分析
焊接收弧中熔池不饱满就进行收弧，停止焊接，焊工对收弧情况估计不足，停弧时间掌握不准。
3、防治措施
⑴延长收弧时间；
⑵采取正确的收弧方法。
4、治理措施
⑴加强焊工操作技能练习，掌握各种收弧、停弧和接头的焊接操作方法；
⑵加强焊工责任心；
⑶对已经形成对弧坑进行打磨清理并补焊。
八、表面气孔
1、现象
焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞。
2、原因分析
⑴焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体；
⑵焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求，焊丝清理不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池；
⑶熔池温度低，凝固时间短；
⑷焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池；
⑸电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。
3、防治措施
⑴母材、焊丝按照要求清理干净。
⑵焊条按照要求烘培。
⑶防风措施严格，无穿堂风等。
⑷选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。
⑸氩弧焊时保护气流流量合适，氩气纯度符合要求。
4、治理措施
⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行；
⑵加强焊工练习，提高操作水平和操作经验；
⑶对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。
九、表面夹渣
1、现象
在焊接过程中，主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹渣。
2、原因分析
⑴多层多道焊接时，层间药皮清理不干净；
⑵焊接线能量小，焊接速度快；
⑶焊接操作手法不当；
⑷前一层焊缝表面不平或焊件表面不符合要求。
3、防治措施
⑴加强焊件表面打磨，多层多道焊时层间药皮必须清理干净方可进行次层焊接；
⑵选择合理的焊接电流和焊接速度；
⑶加强焊工练习，提高焊接操作水平。
4、治理措施
⑴严格按照规程和作业指导书的要求施焊；
⑵对出现表面夹渣的焊缝，进行打磨清除，必要时进行补焊。
十、表面裂纹
1、现象
在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的表面开裂缺陷。
2、原因分析
产生表面裂纹的原因因为不同的钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、装配及焊接应力的大小等不同，但产生表面裂纹的根本原因是产生裂纹的内部诱因和必须的应力有两点。
3、防治措施
⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件；
⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；
⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。
4、治理措施
⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；
⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。
十一、焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件
1、现象
焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。
2、原因分析
⑴焊工责任心不强，质量意识差；
⑵焊接工器具准备不全或有缺陷。
3、防治措施
⑴焊接前检查工器具，准备齐全并且正常；
⑵加强技术交底，增强焊工责任心，提高质量意识。
4、治理措施
⑴制定防范措施并严格执行；
⑵加大现场监督检查力度，严格验收制度，发现问题及时处理。
十二、支吊架等T型焊接接头焊缝不包角
1、现象
T型焊接接头不包角焊接。
2、原因分析
⑴技术人员交底不清楚或未交底；
⑵施焊焊工经验不足或质量意识差，对其危害认识不够。
3、防治措施
⑴焊接施工前进行技术交底，明确焊接质量；
⑵焊工严格按照质量标准施焊。
4、治理措施
⑴加强技术交底，提高焊工的质量意识并认识其中的危害性；
⑵加强过程监督和焊接验收，发现问题及时处理。
十三、焊接变形
1、现象
焊接变形因焊件的不同而表现为翘起、角变形、弯曲变形、波浪变形等多种型式。
2、原因分析
造成焊接变形的原因有：装配顺序不合理、强力对口、焊接组有收缩自由度小、焊接顺序不合理等。
3、防治措施
⑴施焊前制定严格的焊接工艺措施，确定好装配顺序、焊接顺序、焊接方向、焊接方法、焊接规范、焊接线能量等；
⑵焊前进行技术交底，焊工严格按照措施施工；
⑶适当利用反变形法。
4、治理措施
⑴严格按照措施施工；
⑵焊接技术人员在现场指导焊接；
⑶发现问题及时采取必要措施
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⑻ 不锈钢焊管双焊的两条缝必须对称吗
必须。对于对称焊缝的结构，应陆枯尽量采用对称早颤洞焊接，不对称的结构，则采用先焊焊缝少的一则，后焊焊缝多的一侧，双焊的两条缝必须对称，焊缝位洞蠢置安排不对称，就会使焊件发生弯曲变形现象，焊件的截面中性轴在接近焊缝的情况下，焊件的变形就比较小，而远离焊缝时，其弯曲变形就很大。