50焊管机调试技术

⑴ 如何正确使用高频焊管机组

高频焊管机组是一种用于制造焊接钢管的设备，其工作原理是将金属卷板经过压辊成型后经过高频电流加热，然后进行焊接。以下是正确使用高频焊管机组的步骤：
1. 确定加工要求：在使用高频焊管机组之前，首先要明确加工要求，包括钢管的规格、长度、厚度等。
2. 准备材料：根据加工要求准备好金属卷板，确保其长度、厚度等满足要求。
3. 调整机器：根据钢管的规格和加工要求调整高频焊管机组，如调整辊轮间距、电流强度和速度等。
4. 进行辊压成型：将金属卷板送入高频焊管机组，在辊轮的压力下成型金属卷板。
5. 进行绝咐高频电流加热：经过辊压成型后的金属卷板经过高频电流加热，使其瞬间达到焊接温度。
6. 进行焊接：高频电流加热后，将金属卷板焊接在一起形成钢管。
7. 进行缩径：将焊接好的钢管送入缩径机组进行缩径，使之达到要求的尺寸。
总之，正确使用高频焊管机组需要明确加工要求，准备好材料，调整好机器，按照步骤进行操作。同时，注意安全操作，防缓悄止发扰宏渣生意外事故。

⑵ 万急:高频焊接原理

焊管高频焊接原理

作者：江南五里湖
高频焊接起源于上世纪五十年代，它是利用高频电流所产生的集肤效应和相邻效应，将钢板和其它金属材料对接起来的新型焊接工艺。高频焊接技术的出现和成熟，直接推动了直缝焊管产业的巨大发展，它是直缝焊管（ERW）生产的关键工序。高频焊接质量的好坏，直接影响到焊管产品的整体强度，质量等级和生产速度。
作为焊管生产制造者，必须深刻了解高频焊接的基本原理；了解高频焊接设备的结构和工作原理；了解高频焊接质量控制的要点。
1 高频焊接的基本原理
所谓高频，是相对于50Hz的交流电流频率而言的，一般是指50KHz~400KHz的高频电流。高频电流通过金属导体时，会产生两种奇特的效应：集肤效应和邻近效应，高频焊接就是利用这两种效应来进行钢管的焊接的。那么，这两个效应是怎么回事呢？
集肤效应 是指以一定频率的交流电流通过同一个导体时，电流的密度不是均匀地分布于导体的所有截面的，它会主要向导体的表面集中，即电流在导体表面的密度大，在导体内部的密度小，所以我们形象地称之为：“集肤效应”。集肤效应通常用电流的穿透深度来度量，穿透深度值越小，集肤效应越显著。这穿透深度与导体的电阻率的平方根成正比，与频率和磁导率的平方根成反比。通俗地说，频率越高，电流就越集中在钢板的表面；频率越低，表面电流就越分散。必须注意：钢铁虽然是导体，但它的磁导率会随着温度升高而下降，就是说，当钢板温度升高的时候，磁导率会下降，集肤效应会减小。
邻近效应 是指高频电流在两个相邻的导体中反向流动时，电流会向两个导体相近的边缘集中流动，即使两个导体另外有一条较短的边，电流也并不沿着较短的路线流动，我们把这种效应称为：“邻近效应”。邻近效应本质上是由于感抗的作用，感抗在高频电流中起主导的作用。邻近效应随着频率增高和相邻导体的间距变近而增高，如果在邻近导体周围再加上一个磁心，那么高频电流将更集中于工件的表层。
这两种效应是实现金属高频焊接的基础。高频焊接就是利用了集肤效应使高频电流的能量集中在工件的表面；而利用了邻近效应来控制高频电流流动路线的位置和范围。电流的速度是很快的，它可以在很短的时间内将相邻的钢板边部加热，熔融，并通过挤压实现对接。
2 高频焊接设备的结构和工作原理
了解了高频焊接原理，还得要有必要的技术手段来实现它。高频焊接设备就是用于实现高频焊接的电气—机械系统，高频焊接设备是由高频焊接机和焊管成型机组成的。其中高频焊接机一般由高频发生器和馈电装置二个部分组成，它的作用是产生高频电流并控制它；成型机由挤压辊架组成，它的作用是将被高频电流熔融的部分加以挤压，排除钢板表面的氧化层和杂质，使钢板完全熔合成一体。
高频发生器 过去的焊管机组上使用高频发生器是三回路的：高频发电机组；固体变频器；电子高频振荡器，后来基本上都改进为单回路的了。调节高频振荡器输出功率的方法有多种，如自耦变压器，电抗法，晶闸管法等。
馈电装置 这是为了向管子传送高频电流用的，包括电极触头，感应圈和阻抗器。接触焊中一般采用耐磨的铜钨合金的电极触头，感应焊中采用的是紫铜制的感应圈。阻抗器的主要元件是磁心，它的作用是增加管子表面的感抗，以减少无效电流，提高焊接速度。阻抗器的磁心采用铁氧体，要求它的居里点温度不低于310°，居里点温度是磁心的重要指标，居里点温度越高，就能靠得离焊缝越近，靠得越近，焊接效率也越高。
近年来，世界上一些大公司开始采用了固态模块式结构，大大提高了焊接可靠性，保证了焊接质量。如EFD公司设计的WELDAC G2 800高频焊机由以下部分组成：整流及控制单元（CRU），逆变器，匹配及补偿单元（IMC），CRU与IMC间的直流电缆，IMC到线圈或接触组件。
机器的两个主要部分是CRU及IMC。CRU包括一个带有主隔绝开关及一个全桥二极管整流器的整流部分（它把交流电转换为直流电），一个带有控制装置及外部控制设备界面的控制器。IMC包括逆变器模块，一个匹配变压器以及一个用于为感应线圈提供必需的无功功率的电容组。
主供电电压（3相480V），通过主隔绝开关被送到主整流器中。在主整流器中，主电压被转换为640V的直流电并且通过母线与主直流线缆相连接。直流电通过由数个并联电缆组成的直流电输送线被送到IMC。DC线缆在IMC单元母线上终止。逆变部分的逆变器模块通过高速直流保险同DC母线以并联方式连接在一起。DC电容也与DC母线连接在一起。
每个逆变器模块构成一个全桥IGBT三极管逆变器。三极管的驱动电路则在逆变器模块内的一个印刷电路板上。直流电由逆变器变为高频交流电。根据具体的负载，交流电的频率范围在100-150KH范围之间。为根据负载对逆变器进行调整，所有逆变器都以并联方式同匹配变压器连接。变压器有数个并联的主绕组，及一个副绕组。变压器的匝数比是固定的。
输出电容由数个并联电容模块组成。电容器以串联方式同感应线圈相连接，因此输出电路也是串联补偿的。电容器的作用是根据感应线圈对无功功率的要求进行补偿，及通过此补偿来使输出电路的共振频率达到所要求的数值。
频率控制系统被设计用来使三极管始终工作在系统的共振频率上。共振频率通过测量输出电流的频率确定。此频率随即被用来作为开通三极管的时基信号。三极管驱动卡向每个逆变器模块上的每个三极管发送信号来控制三极管何时开通，何时关断。
感应加热系统的输出功率控制是通过控制逆变器的输出电流来控制的。上述控制是通过一个用来控制三极管驱动器的功率控制卡完成的。
输出功率参考值由IMC操纵面板上的功率参考电位计给出，或者由外部控制面板输出给控制系统。此数值被传送给系统控制器后，将与由整流单元测量系统测量出的 DC功率数值相比较。控制器包括一个限定功能，它可以根据参考功率值与DC功率测量值的比较结果计算出一个新的输出电流设定值。控制器计算出来的输出功率设定值被送到功率控制卡，此控制卡将根据新的设定值来限定输出电流。
报警系统根据IMC中报警卡的输入信号及IMC，CRU中的各类监视设备发出的信号来工作。报警将显示在工作台上。
控制及整流器单元（CRU）
逆变器，匹配及补偿单元 (IMC)
直流线缆 输出功率总线，线圈及接触头连接
冷却系统安装在一个自支撑钢框架内，所有部件联结成为一个完整的单元。系统包括：带有电机的循环泵，热交换器（水/水），补偿容器，输出过程端（次输出）压力表，主进水口温度控制阀门，控制阀以及电气柜。主进水口端的热交换器使用未处理的支流水作为冷却用水，次端的热交换器则使用净化后的中性饮用水作为冷却水。未处理的水由恒温阀门控制，它用来测量次输出端的温度。钢框架可以用螺栓固定在门上。
3高频焊接质量控制的要点
影响高频焊接质量的因素很多，而且这些因素在同一个系统内互相作用，一个因素变了，其它的因素也会随着它的改变而改变。所以，在高频调节时，光是注意到频率，电流或者挤压量等局部的调节是不够的，这种调整必须根据整个成型系统的具体条件，从与高频焊接有关联的所有方面来调整。
影响高频焊接的主要因素有以下八个方面：
第一， 频率
高频焊接时的频率对焊接有极大的影响，因为高频频率影响到电流在钢板内部的分布性。选用频率的高低对于焊接的影响主要是焊缝热影响区的大小。从焊接效率来说，应尽可能采用较高的频率。100KHz的高频电流可穿透铁素体钢0.1mm, 400KHz则只能穿透0.04mm,即在钢板表面的电流密度分布,后者比前者要高近2.5倍。在生产实践中,焊接普碳钢材料时一般可选取 350KHz~450KHz的频率；焊接合金钢材料，焊接10mm以上的厚钢板时，可采用50KHz~150KHz那样较低的频率，因为合金钢内所含的铬，锌，铜，铝等元素的集肤效应与钢有一定差别。国外高频设备生产厂家现在已经大多采用了固态高频的新技术，它在设定了一个频率范围后，会在焊接时根据材料厚度，机组速度等情况自动跟踪调节频率。
第二， 会合角
会合角是钢管两边部进入挤压点时的夹角。由于邻近效应的作用，当高频电流通过钢板边缘时，钢板边缘会形成预热段和熔融段（也称为过梁），这过梁段被剧烈加热时，其内部的钢水被迅速汽化并爆破喷溅出来，形成闪光，会合角的大小对于熔融段有直接的影响。
会合角小时邻近效应显著，有利提高焊接速度，但会合角过小时，预热段和熔融段变长，而熔融段变长的结果，使得闪光过程不稳定，过梁爆坡后容易形成深坑和针孔，难以压合。
会合角过大时，熔融段变短，闪光稳定，但是邻近效应减弱，焊接效率明显下降，功率消耗增加。同时在成型薄壁钢管时，会合角太大会使管的边缘拉长，产生波浪形折皱。现时生产中我们一般在2°--6°内调节会合角,生产薄板时速度较快，挤压成型时要用较小的会合角；生产厚板时车速较慢，挤压成型时要用较大的会合角。有厂家提出一个经验公式：会合角×机组速度≮100，可供参考。
第三， 焊接方式
高频焊接有两种方式：接触焊和感应焊。
接触焊是以一对铜电极与被焊接的钢管两边部相接触，感应电流穿透性好，高频电流的两个效应因铜电极与钢板直接接触而得到最大利用，所以接触焊的焊接效率较高而功率消耗较低，在高速低精度管材生产中得到广泛应用，在生产特别厚的钢管时一般也都需要采用接触焊。但是接触焊时有两个缺点：一是铜电极与钢板接触，磨损很快；二是由于钢板表面平整度和边缘直线度的影响，接触焊的电流稳定性较差，焊缝内外毛刺较高，在焊接高精度和薄壁管时一般不采用。
感应焊是以一匝或多匝的感应圈套在被焊的钢管外，多匝的效果好于单匝，但是多匝感应圈制作安装较为困难。感应圈与钢管表面间距小时效率较高，但容易造成感应圈与管材之间的放电，一般要保持感应圈离钢管表面有5~8 mm的空隙为宜。采用感应焊时，由于感应圈不与钢板接触，所以不存在磨损，其感应电流较为稳定，保证了焊接时的稳定性，焊接时钢管的表面质量好，焊缝平整，在生产如API等高精度管子时，基本上都采用感应焊的形式。
第四， 输入功率
高频焊接时的输入功率控制很重要。功率太小时管坯坡口加热不足，达不到焊接温度，会造成虚焊，脱焊，夹焊等未焊合缺陷；功率过大时，则影响到焊接稳定性，管坯坡口面加热温度大大高于焊接所需的温度，造成严重喷溅，针孔，夹渣等缺陷，这种缺陷称为过烧性缺陷。高频焊接时的输入功率要根据管壁厚度和成型速度来调整确定，不同成型方式，不同的机组设备，不同的材料钢级，都需要我们从生产第一线去总结，编制适合自己机组设备的高频工艺。
第五， 管坯坡口
管坯的坡口即断面形状，一般的厂家在纵剪后直接进入高频焊接，其坡口都是呈“I”形。当焊接材料厚度大于8~10mm以上的管材时，如果采用这种“I”形坡口，因为弯曲圆弧的关系，就需要融熔掉管坯先接触的内边层，形成很高的内毛刺，而且容易造成板材中心层和外层加热不足，影响到高频焊缝的焊接强度。所以在生产厚壁管时，管坯最好经过刨边或铣边处理，使坡口呈“X”形，实践证明，这种坡口对于均匀加热从而保障焊缝质量有很大关系。
坡口形状的选取，也影响到调节会合角的大小。
焊接接头口设计在焊接工程中设计中是较薄弱的环节，主要是许多钢结构件的结法治坡口设计不是出自焊接工程技术人员之手，硬性套标准和工艺性能较差的坡口屡见不鲜。坡口形式对控制焊缝内部质量和焊接结构制造质量有着很重要作用。坡口设计必须考母材的熔合比，施焊空间，焊接位置和综合经济效益等问题。应先按下式计算横向收缩值ΔB。
ΔB=5.1Aω/t+1.27d
式中Aω——焊缝横截面积，mm³ ,t——板厚，mm，d——焊缝根部间隙，mm。 找出ΔB与Aω的关系后，即可根据两者关系列表分析，处理数据，进行优化设计，最后确定矩形管对接焊缝破口形式（图2）。

第六， 焊接速度
焊管机组的成型速度受到高频焊接速度的制约，一般来说，机组速度可以开得较快，达到100米/每秒，世界上已有机组速度甚至于达到400米/每秒，而高频焊接特别是感应焊只能在60米/每秒以下，超过10mm的钢板成型，国内机组生产的成型速度实际上只能达到8~12米/每秒。
焊接速度影响焊接质量。焊接速度提高时，有利于缩短热影响区，有利于从熔融坡口挤出氧化层；反之，当焊接速度很低时，热影响区变宽，会产生较大的焊接毛刺，氧化层增厚，焊缝质量变差。当然，焊接速度受输出功率的限制，不可能提得很高。
国内机组操作经验显示，2~3 mm的钢管焊接速度可达到40米/秒，4~6mm的钢管焊接速度可达到25米/秒，6~8 mm的钢管焊接速度可达到12米/秒，10~16 mm的钢管焊接速度在12米/秒以下。接触焊时速度可高些，感应焊时要低些。
第七， 阻抗器
阻抗器的作用是加强高频电流的集肤效应和相邻效应，阻抗器一般采用M-XO/N-XO类铁氧化体制造，通常做成Φ10mm×(120--160)mm规格的磁棒，捆装于耐热，绝缘的外壳里，内部通以水冷却。
阻抗器的设置要与管径相匹配，以保证相应的磁通量。要保证阻抗器的磁导率，除了阻抗器的材料要求以外，同时要保证阻抗器的截面积与管径的截面积之比要足够的大。在生产API管等高等级管子时，都要求去除内毛刺，阻抗器只能安放在内毛刺刀体内，阻抗器的截面积相应会小很多，这时采取磁棒的集中扇面布置的效果要好于环形布置。
阻抗器与焊接点的位置距离也影响焊接效率，阻抗器与管内壁的间隙一般取6~15 mm，管径大时取上限值；阻抗器应与管子同心安放，其头部与焊接点的间距取10~20 mm，同理，管径大时取大的值。
第八， 焊接压力
焊接压力也是高频焊接的主要参数。理论计算认为焊接压力应为100~300MPa，但实际生产中这个区域的真实压力很难测量。一般都是根据经验估算，换算成管子边部的挤压量。不同的壁厚取不同的挤压量，通常2mm以下的挤压量为：3~6 mm时为0.5t~ t；6~10 mm时为0.5t；10 mm以上时为0.3t~0.5t。
API钢管生产中，常出现焊缝灰斑缺陷，灰斑缺陷是难熔的氧化物，为达到消除灰斑的目的，宝钢等厂家多采取了加大挤压力，增加焊接余量的方法，6mm以上钢管的挤压余量达0.8~1.0的料厚，效果很好。
高频焊接常见的问题及其原因，解决方法：
《1》焊接不牢，脱焊，冷叠；
原因：输出功率和压力太小；
解决方法：1 调整功率；2 厚料管坯改变坡口形状；3 调节挤压力
《2》焊缝两边出现波纹；
原因：会合角太大，
解决方法：1 调整导向辊位置；2 调整实弯成型段；3 提高焊接速度
《3》焊缝有深坑和针孔；
原因：出现过烧
解决方法：1 调整导向辊位置，加大会合角；2 调整功率；3提高焊接速度
《4》焊缝毛刺太高；
原因：热影响区太宽
解决方法：1提高焊接速度；2 调整功率；
《5》夹渣；
原因：输入功率过大，焊接速度太慢
解决方法：1 调整功率；2 提高焊接速度
《6》焊缝外裂纹；
原因：母材质量不好；受太大的挤压力
解决方法：1 保证材质；2 调整挤压力
《7》错焊，搭焊
原因：成型精度差；
解决方法：调整机组成型模辊；
高频焊接是焊管生产中的关键工序，由于系统性的影响因素，至今还需要我们在生产第一线中探索经验，每一台机组都有它的设计和制造差别，每一个操作者也有不同的习惯，也就是说有，机组和人一样，都有自己的个性。我们将这些资料提供给大家，是为了让我们更好得了解高频焊接的基本原理，从而更好地结合自己的生产实践，总结出适合于自己机组的操作规程。

附：API标准关于管子焊接质量的规定
（美国石油学会）API—5L/5CT焊缝标准
API-5CT标准规定：
10.5 压扁试验
10.5.4 第1组试验方法----非整体热处理的管子
试样应在平行板间压扁。在每组压扁试样中，一个试样应在90°位置压扁，另一个试样应在0°位置压扁。试样应压扁至相对管壁相接触为止。在板间距离不小于表 C.23或表E.23规定值时，试样任何部位不应产生裂纹或断裂。在整个压扁过程中，不应出现不良的组织结构、焊缝未熔合、分层、金属过烧或挤出金属等现象。
10.5.5 第1和第2组试验方法----整体热处理的管子
试样应在平行板间压扁，且焊缝处于弯曲程度最大处。由检验人员决定，还应使焊缝位于距弯曲程度最大处90°位置进行压扁试验。试样应压扁至相对管壁相接触为止。在板间距离不小于表C.23或表E.23规定值时，试样任何部位不应产生裂纹或断裂。在整个压扁过程中，不应出现不良的组织结构、焊缝未熔合、分层、金属过烧或挤出金属等现象。

API-5L标准规定：
6.2.2 压扁试验验收标准
压扁试验验收标准如下：
a) 钢级高于A25级的电焊钢管以及规格小于12-3/4的激光焊钢管。
1）对于规定壁厚等于或大于0.500in(12.7mm)，且钢级为X60或更高钢级的钢管原始外径(OD)的三分之二的焊缝应不出现开裂。对所有其他钢级和规定壁厚的钢管，压扁到钢管原始外径的1/2时，焊缝不应出现开裂。
2）对D/t大于10的钢管继续压扁到钢管原始外径(OD)的三分之一，除焊缝之外不应出现焊缝或断裂。
3）对所有D/t的钢管，继续压扁，直到钢管的管壁贴合为止，在整个压扁试验过程中，不得出现分层或过烧金属的现象。
b)对A25钢级的焊接钢管，压扁到钢管原始外径的四分之三焊缝应不出现开裂。继续压扁到到钢管原始外径的60%，除焊缝之外的金属应不出现焊缝或断裂。
注1：对于所有压扁试验，规格小于2-3/8的钢管，焊缝包括熔合线两侧各1/4in（6.4mm）范围内的金属，规格不小于2-3/8的钢管焊缝包括熔合线两侧各1/2in（12.7mm）范围内的金属
注2：对于经过热减径机的电焊钢管，在热减径前进行压扁试验，压扁试验的原始外径由制造厂确定。其他情况下，原始外径为规定外径。

表C.23 电焊管压扁试验板间距离
钢级 D/t 最大板间距离mm
H40 ≥16
＜16 0.5D
D×(0.830-0.0206 D/t)
J55、K55 ≥16
3.93~16
＜3.93 0.65D
D×(0.980-0.0206 D/t)
D×(1.104-0.0518 D/t)
M65
N80(a)
L80
C95(a)
P110(b)
Q125(b) 全部
90~28
90~28
90~28
全部
全部 D×(1.074-0.0194 D/t)
D×(1.074-0.0194 D/t)
D×(1.074-0.0194 D/t)
D×(1.080-0.0178 D/t)
D×(1.086-0.0163 D/t)
D×(1.092-0.0140 D/t)
D——管子规定外径，mm。
t——管子规定壁厚，mm。
(a) 如果压扁试样失效于12或6点位置，压扁试验应继续进行，直到剩余试样在3或9点位置失效。12或6点位置上的早期失效不应作为拒收依据。
(b) 见A.5(SR11)。压扁应至少为0.85D。

表E.23 电焊管压扁试验板间距离
钢级 D/t 最大板间距离in
H40 ≥16
＜16 0.5D
D×(0.830-0.0206 D/t)
J55、K55 ≥16
3.93~16
＜3.93 0.65D
D×(0.980-0.0206 D/t)
D×(1.104-0.0518 D/t)
M65
N80(a)
L80
C95(a)
P110(b)
Q125(b) 全部
90~28
90~28
90~28
全部
全部 D×(1.074-0.0194 D/t)
D×(1.074-0.0194 D/t)
D×(1.074-0.0194 D/t)
D×(1.080-0.0178 D/t)
D×(1.086-0.0163 D/t)
D×(1.092-0.0140 D/t)
D——管子规定外径，in。
t——管子规定壁厚，in。
（a）如果压扁试样失效于12或6点位置，压扁试验应继续进行，直到剩余试样在3 或9点位置失效。12或6点位置上的早期失效不应作为拒收依据。
（b）见A.5(SR11)。压扁应至少为0.85D。

⑶ 电焊中焊管子的方法图解

焊管子的方法如下，首先进行板探，用来制造大口径埋弧焊直缝钢管的钢板进入生产线后，首先进行全板超声波检验。之后铣边，通过铣边机对钢板两边缘进行双面铣削，使之达到要求的板宽、板边平行度和坡口形状。

利用预弯机进行板边预弯，使板边具有符合要求的曲率。在JCO成型机上首先将预弯后的钢板的一半经过多次步进冲压，压成"J"形，再将钢板的另一半同样弯曲，压成"C"形，最后形成开口的"O"形。

使成型后的直缝焊钢管合缝并采用气体保护焊（MAG）进行连续焊接；采用纵列多丝埋弧焊（最多可为四丝）在直缝钢管内侧进行焊接；采用纵列多丝埋弧焊在直缝埋弧焊钢管外侧进行焊接，这样就完成了管焊。

(3)50焊管机调试技术扩展阅读

钢管焊接方式

1、焊接钢管

也叫焊管，它是由钢带切割成窄钢条，然后用模具冷加工裹成管状。然后专用焊机接着将一条管缝焊接。外焊缝打磨光亮。一般的焊管的内毛刺不打的。只有精密焊管才打内毛刺。

防腐蚀分：焊接钢管是指用钢带或钢板弯曲变形为圆形、方形等形状后再焊接成的、表面有接缝的钢管。按焊接方法不同可分为电弧焊管、高频或低频电阻焊管、气焊管、炉焊管、邦迪管等。按焊缝形状可分为直缝焊管和螺旋焊管。

电焊钢管用于石油钻采和机械、制造业等。炉焊管可用作水煤气管等，大口径直缝焊管用于高压油气输送等；螺旋焊管用于油气输送、管桩、桥墩等。焊接钢管比无缝钢管成本低、生产效率高。

2、直缝焊管

是用钢板或钢带经过弯曲成型，然后经焊接制成。按焊缝形式分为直缝焊管和螺旋焊管。按用途又分为一般焊管、镀锌焊管、吹氧焊管、电线套管、公制焊管、托辊管、深井泵管、汽车用管、变压器管、电焊薄壁管、电焊异型管和螺旋焊管。

3、一般焊管

一般焊管用来输送低压流体。用Q195A、Q215A、Q235A钢制造

。也可采用易于焊接的其它软钢制造。钢管要进行水压、弯曲、压扁等实验，对表面质量有一定要求，通常交货长度为4-10m，常要求定尺（或倍尺）交货。

焊管的规格用公称口径表示（毫米或英寸）公称口径与实际不同，焊管按规定壁厚有普通钢管和加厚钢管两种，钢管按管端形式又分带螺纹和不带螺纹两种，表6-17为焊接钢管尺寸。

参考资料来源：网络—焊管生产线

参考资料来源：网络—电焊

⑷ 怎样解决高频焊管机组打火现象

要先弄复清楚原因就好解决了：制A、高频模具打火现象：

1】模具水平调整的不够水平。容易导致打火。

2】在热合过程中高频电流调至的过大，容易使模具吃火现象。

3】模具打火后没有采用适当的办法处理高频模具跳火留下的灰尘和黑点。

4】高频上模模具还没有完全和下模模具接触就开始发射高频机电流。

5】高频模具表面的结缘材料没有得到适当的处理

B、材料导致的高频打火现象：

在有一些材料中含有金属、碳粉等导电成分会导致高周波机|高频塑料焊接机容易打火。或者在材料表面占有金属和其他较为严重的灰尘杂质。

⑸ 焊管机组中的HG50中HG是什么意思

你好，是 Han Guan 。 50焊管机组。 这并不是行业通用的，有的公司会用自己的公司或品牌名称首字母。

⑹ 50高频焊管机组飞车距切管长短不齐什么原因分析

高频焊管机组生产中电脑飞锯锯切管长短不齐的原因分析：
管速不稳定—回———检查测速辊是否打答滑、不灵活等；编码器、联轴节是否松动；更换锯车、管编码器，看看是否能解决；检查、调整轧机的状态
机械长期磨损产生间隙————维修或更换机械
有干扰信号————检查各接地点状况；线路是否良好。
金宇杰机电（www.jyj88.cn）在高频焊管机组制管及电脑飞锯方面有着深厚的研发经验，以上原因分析由我们提供，若对您有帮助望您采纳。

⑺ 求不锈钢制管机的工作（成型）原理和各个模具的性能和调整方法，

不锈钢工业制管机

使用说明书
INSTRUCTION

机组型号:

出厂编号:

出厂日期:200 年 月 日

电话:86-757-81162186

传真:86-757-81162189

E-mail: [email protected]

目录
一. 简介…………………………………………….2

二. 用途与特性…………………………………….3

三. 成型机结构特点及作用保养………………….4

四. 吊装及安装…………………………………….6

五. 机型分类及组成……………………………….6

六. 机组结构及主要成型参数…………………….8

七. 成型调整………………………………………12

八. 制管机常见故障及检查排除方法……………14

九. 保修条例及合格证……………………………16

十．机械图片…………………………………….. 18

一.简介
“百冠”牌焊管机械.模具
不锈钢焊管技术的革命
不锈钢焊管过程中经常发生拉伤、起皱、指甲纹、鱼鳞纹、机械纹、手感、矩管管材成形面不平、角度不尖、凹角、圆管失圆、方管不方等缺陷。多年来,这些缺陷一直困扰着业内人士.也是模具行业最难攻克的难题.百冠人经过多年的潜心研究及实践,现在终于生产出了” 百冠”牌高品质机械模具,解决了这些问题,给业内人士带来了福音.
特别推荐:针对目前市场上201钢板硬度过硬,管材抛光后不圆的现象, 百冠人经过半年多的精心研究,生产出的百冠牌模具杜绝了此类现象的发生,给广大201用户带来了福音.
“百冠”牌模具----------更加合理的成型原理
超常规的成型面硬度
从而不仅解决了制管中的缺陷,更使其寿命较普通模具提高了很多倍. “百冠”牌模具材料Cr12MoV,硬度可达到61～63HRC.按理论计算“百冠”牌模具三年可不需返修,大大地减少了用户的麻烦和返修成本,获得了用户的广泛好评.
百冠科技有限公司属佛山市高新技术企业，多年来致力于不锈钢焊管模具、不锈钢装饰（工业、复合）焊管机、抛光机、平口机、压花机、内整平装置、在线光亮固溶退火设备及其它不锈钢生产配套设备的研发、生产和国内外销售，对外承接OEM/ODM订单合作。

“百冠”系列产品经过20 多位资深设计师、工程师多年的潜心研究和改良。“百冠”牌焊（制）管机采用超薄设计，重型装置，最薄可焊至0.15mm，工业制管机最厚可焊10.00mm，工艺水平位处同行前列； “百冠”模具，解决了在制管过程中产生的拉伤、起皱、指纹、机械纹、对角、凹角等现象，实现了模具上机后维修率为零。

百冠人奉行“以技取胜、精益求精”的企业理念，以 “科学、严谨、创新”的工作方式，开拓进取；以敏锐的市场洞察力，猎取业内最新资讯，以市场需求为导向，以客户为中心；以一流的产品、一流的服务为客户提供优质可靠产品，百冠热烈欢迎社会各界人士加盟，共创美好未来！

二．用途与特性
一．概述：
欢迎您使用“百冠“牌不锈钢焊管机，我公司是佛山最大的不锈钢焊管机及不锈钢焊管模具，抛光机，复合管机及其他配套设备不锈钢生产线的专业生产厂家之一。百冠人经过多年的不懈努力和经心研究，生产出的“百冠“牌制管机及模具，解决了在制管中经常发生的拉伤，起皱，指甲纹等现象，从而使“保林”牌制管机及模具在市场上占重要的地位。百冠人以“科学,严谨,创新”的工作方式,奉行“以技取胜,精益求精”的企业理念,不断开拓进取。以敏锐的市场触觉探索业内最新资讯，以市场需求为导向，以客户为中心，用一流的产品,一流的服务为不锈钢行业的发展和繁荣做出更大的贡献,并热忱欢迎社会各界人士来电咨询洽谈业务。
二．用途与特性
BG系列工业制管机主要用于工业用不锈钢型材（圆管，方管，异型管，复合管）连续成型工艺，经过拆卷，清洗，成型，氩弧焊接，焊缝打磨，内整平，定径校直，光亮固溶化处理，定径校直，定尺切割等工序生产而成。这种工艺方法的特点是连续生产，效率高，材料浪费少，生产成本低。
BG系列制管机生产线主要由上料架，主机，切割机，成品架四大部件组成。
主机由床身，进料导锟，平锟支架，焊缝打磨头，校直架，蜗轮减速箱，主拖动电机及电控系统，水冷系统等组成。
三．成型机结构特点及使用保养
一．结构特点：
1． 本机组电器配制，采用变频调速。
2． 采用变频调速技术，调速灵敏高，调速平稳，噪音小，功率损失少。
3． 成型机与定径由一台电机集中驱动，结构紧凑，维护简单，吊运，安装，操作方便。
4． 采用十字架万向节联轴器传动，传动扭钜大，寿命长，整齐，美观，轻便。
5． 水平机架是传动机架，经蜗轮蜗杆箱与联轴器传动。在蜗轮蜗杆箱与电机之间设有4档变速箱（1个倒档），使机组操作更方便，轧锟运动更平稳。
6． 水平机架为二锟式的侧出锟式支架，当需要换锟时，松开外侧支座固定螺栓，拉出外侧支座，侧面换锟，简单方便。机架的压下调整两侧单独进行，调整灵活，方便，精度高。
7. 立锟在机座内可以同时或单独作水平方向的调整，也可以分别作垂直方向的调整，比较方便，轧锟的轴承采用滚动轴承。
8. 上料架采用可旋转的平行四连杆悬臂双卷筒机构，可以在机组工作过程中上卷，接带，这样可以减少准备作业时间，使机组不设活套装置也能连续生产。
9. 前两架焊缝打磨机主轴中心线与轧制中心线呈+/-45夹角并可调整，从交错的两个方向对焊缝进行抛磨，后面一架焊缝打磨机主轴中心与轧制中心线呈90度夹角对焊缝进行直磨，使抛磨效果更佳。
二．保养检查
成型机的保养检查因使用频度，环境条件等不同而有不同的内容（见表一）。表一为保养检查的重点是定期检查，并准备足够消耗 用品，确保作业和生产的正常进行。
表一：成型机的保养检查标准

检查部位
检查周期
保养检查内容

驱动装置，轴承等。
1/天
驱动装置供油状态
轧锟轴承部位供油状态

万向节
2-3提/次
万向节头供脂状态

供油脂部位
周/次
月/次
（1） 变速箱内油量
（2） 蜗轮箱内油量
（3） 冷却系统供给状态
（4） 检查油箱的油清洁度，乳化状况，冷却液的清洁度，发臭状况（若有异常，检查下列各处，换油）
1． 油封有无破损
2． 齿轮有无损坏
3． 管路有无泄露

轧锟
月/次
（1） 轧锟周围的检查
1．检查轧锟锁紧螺杆部位的损伤
2．锟轴表面的损伤及磨损

锟轴驱动装置
年/次
（2）检查锟轴的弯曲

锟轴驱动装置
周/次
轴承的升温

锟轴驱动装置
2-3/周
蜗轮的磨损

锟轴驱动装置
年/次
轴承的磨损

四．吊运及安装
成型机需用吊车，铲车等吊装起运设备或滚杆搬运到指定地点。如用吊车时，吊车钢索必须经负5吨以上的重量。吊运时将钢索挂上四个吊钩即可。吊运时要注意不使钢索与设备直接接触以免损坏油漆及部件。
为了使成型机工作平稳和精确，成型机必须安置在坚实的基础上，成型机在地脚螺栓之前，必须用水平仪在纵横两个方向上调整，使成型机工作台水平，并保证前后床身的平锟支座在同一直线上，工作台水平误差不大于0.04mm，平锟支座位置误差不大于0.01mm。调整符合规范后垫好斜铁，并均匀地旋紧地脚螺栓，然后在机座周围浇灌混凝土固定。
五．机型分类及组成
一．机型分类：
目前我公司生产的不锈钢工业焊管种类有Ф30型，Ф40型，Ф50型，Ф60型，Ф80型，Ф90型，Ф100型，同时可根据客户要求进行设计生产。
二．机组组成：
1．放料架：采用双工位轴承座可旋转式设计，配置刹车轮。
机型
钢带内孔尺寸
钢带外径尺寸
钢带最大承载量

Ф30型
Ф330-510mm
Ф1700mm以下
2.5T

Ф40型，小40型
Ф330-520mm
Ф1800mm以下
3.0T

Ф50型（单工位）
Ф410-530mm
Ф1800mm以下
3.5T

Ф60型（单工位）
Ф410-530mm
Ф1850mm以下
5T

Ф90型（单工位）
Ф420-540mm
Ф1850mm以下
8T

2.主机部分：由成型组，打磨组，定径段组成。
（1）成型组；由6组水平牌坊及9组立牌组成（40，50，60机组）（排布：VHVHVHVVVHVHVHVVH）。其中后1组立牌及2组卧牌为焊接段。
（2）打磨组：由3个磨头（电机采用3KW两级电机）。磨头采用双立柱导轨式设计，底座可旋转多角度打磨焊缝(VV)。
（3）定径段：由4组水平牌坊及4组立牌组成（30，40，50机组）及2个校直架组成（排布：HVHVHVHTH1TH2V）
3．切割台：采用由金属锯自动切割，电机采用3-7.5KW两级电机。
4．卸料架：由气缸控制自动卸料，定尺寸长度：3 ～8.
六，机组结构及主要成型参数
1. 制管机的制管范围：

机型
壁厚
圆管
方/距管

Ф30型
0.3～2.0mm
Ф5～Ф25 mm
F10*10-20*20

Ф40型
0.3～3.0mm
Ф12～Ф50.8 mm
F10X10-F40X40

Ф50型
0.4～3.5mm
Ф31.8～Ф76 mm
F25X25-F75X45

Ф60型
0.6～4.5mm
Ф50.8～Ф114 mm
F38X38-F89X89

Ф100型
0.9～8.0mm
Ф129～Ф219 mm
F90X90-F180X180

2.定尺寸长度：3～8m 定尺精度： 〈8mm
3.制管机速度：3～18m/min
4.主机功率：双电机
Ф30型： 4KW
Ф40型： 5.5KW
Ф50型： 7.5KW
Ф60型： 11KW
Ф70型： 18.5KW
Ф80型： 22KW
Ф90型： 35KW
Ф100型：37KW
注：本机组有两种电器配制，一种是采用交流电磁调速，一种是采用变频调速。

5. 打磨头电机功率：3KW（30, 40, 50 ,60 ,70型），4KW（80,90,100型）。
6. 切割机电机功率：3KW（30,40,50,60型）,5.5KW（70,80,90,100型）
7．主机外形尺寸：长（mm）*宽（mm）*高（mm）
Ф30型：5300*1000*1750 Ф40型：7300*1110*1750
Ф50型: 8700*1210*1800 Ф60型：12000*1320*1800
8. 主机重量： Ф30型：约5500Kg Ф40型：约6500Kg
Ф50型: 约7500Kg Ф60型：约10000Kg
图一：30～40电机电气接线图与50～60机电气接线图

图二 ：50./.60机控制电气线路图

图三：切割机电气接线图

七．成型调整
带料通过成型机成型，要求成型为具有良好质量的管筒，供给焊机焊接成圆管，成型好坏，对焊接质量有直接的影响，在一定设备条件下，正确的调整操作是成型质量好坏的决定因素。
1. 对成型质量的基本要求包括：
A． 成型后的管坯具有正确的圆管型；
B． 管筒尺寸符合孔型设计的需要；
C． 管缝两边缘平直，没有高低塔焊；
D． 管缝没有扭转现象；
E． 管缝两综缘没有波浪和鼓包现象；
F． 调整开口角度达到所需要的程度（2～6度）
G． 管坯没有轧锟压伤和严重划伤等表面缺陷。
2. 成型机的调整装整
① 平锟调整
A． 压下调整：通过转动轴承座压下螺丝的螺母，而使该压下螺杆升降，带动轴承升降，两轴承座独立调整。
B． 轴向调整
3. 在下轴承的一端留有定位面，用于定位下锟的位置。在上锟轴的两端各安装一组螺母，通过旋转螺母使上锟移动，达到轴向调节的目的。

（2）．立锟调整
A． 立锟锟轴的横向调整：横向调整采用两套螺旋副调整，一套螺旋副调整的立锟锟轴的横向位置，另一套螺旋副同步调整两立锟的开闭。
B． 立锟锟轴高度调整：松开立锟锟轴与滑块间锁紧螺母旋动立锟锟轴，使之升高或下降，调好扣将螺母锁紧，两立锟锟轴单独调节。
4． 成型调整的基本原则
A． 正确调整成型管坯的底线
成型管坯的底线由轧锟及设备本身保证。
B． 正确调整各机架孔型中心在一条直线上
下锟通过定位套与下锟轴位面定位，上锟通过下锟定位面找正定位。
C． 正确调整轧锟的水平位置
从横向检查成型各机架水平锟的上锟中心线是否水平，是否有一头高，一头低的倾斜现象，通过压下装置调整水平。
D． 正确调整各机架的锟轴
按照孔型和工艺规程调整各水平锟和立锟缝符合需要。锟缝过大，则造成变形不充分，钢带在孔型内左右滑动和扭转，锟缝过小使成型负荷增加，机体损坏。
E．检查轧锟直径，孔型尺寸，形状是否符合规定，检查轧锟表面是否光洁有无缺陷。
F．轧锟安装固定要紧固
轧锟安装固定要紧固，不允许有轴向串动和径向跳动，检查轴承是否损坏，松动，检查机架在床身的固定是否牢固，机盖和机座的连接是否坚固。
G．轧锟是否转动灵活
检查轴承是否完好，间隙是否合适，轧锟转动是否灵活。
5. 正常生产时的检查
正常生产时就经常检查：电机，变速箱和蜗轮箱是否过热，运转是否正常，万向节，联轴器是否正常，有无损坏，乳化液浓度是否合适，各机架轧锟是否得到充分冷却，管坯运动情况，成型质量是否良好，随时调整消除成型过程中所产生的缺陷和故障。
6. 成型缺陷及消除
成型管坯常见的缺陷有： 错位，扭转，鼓包，压痕或划伤等。
八．制管机常见故障及排除方法

故障
可能的原因
排除的方法

1.主电机的跳停
1. 负荷过大电机发热
2．继电器电流量控制太小
3. 电机出风口通风不好
4. 档位太高
5. 线路老化漏电
1. 检查机台转动，看看是否有某一部位卡死及波箱油位是否太高或没有油
2. 打开电箱将该电机的保护继电器电流调大一点
3.查看电机出风口,看是否有杂物堵住出风口
4. 做大管厚管时，档位应放至1档或2档，甚至倒档
5．检查线路如有问题给更换

2.磨头高速箱发热磨头振动大
1. 长时间运转而断油
2. 千页轮安装偏心
3. 打磨轴弯曲
4. 磨头拖板调节栓没上紧
5. 电机轴承间隙大或风页破损
1. 用清洁柴油对其进行清洗后
加上20#机油
2. 检查千页轮看内孔是否过大
3. 拆下打磨轴进行校正或更换
4. 检查磨头拖板上的四个调节螺栓是
否上紧检查电机后端风页看是否破损

3.磨头上下调节时过紧
1.上下调节丝杆弯曲变形

2. 两根导柱生锈

3. 上压条螺纹磨损
1. 拆下校正更换

2. 用柴油清洗后用砂纸进行
打磨后加上清洁黄油

4.主电机运转，传动部分不转
1.加档变速箱，损坏

2.减速箱之间连接链轮磨损

3.链轮内的键磨损
1. 检查变速箱看是否乱档

2. 检查变速箱输出端，看花键是否磨损

3. 检查链轮链条，如有磨损给予更换

5.减速箱发热，油封开裂
1.减速箱内油太多

2.对应的水平锟压的太紧

3.两边没有压平
1. 打开放油孔将油放掉一部分

2. 检查一下水平锟的饿下压情况，
两滑块一定要平

6.切割台夹具不夹或夹松，料架气缸不动作

夹具拖板进了切割炭气缸动作不灵，气压不稳
1. 用柴油清洗夹具拖板
2. 检查空压机气路，气压是否正常，气表压力是否达到要求（0.6），压力不够，可将气表上方黑色螺帽向上拉起向左转，将压力调好，压力内要加上气缸专用油且定期排水。
3. 检查气路是否装错
4. 检查电磁阀上方线圈是否烧坏
5. 检查行程开关是否动作
6. 检查相应气缸调节缸体上的两个铜螺栓。

九：保修服务规定
一：保修期限承诺：
产品
保修期限（自购机械之日起）

国家三包政策
BL售后规定

不锈钢制管机
1年免费保修
1年免费保修

特殊说明：
①上述服务承诺仅适用于2008年1月起生产之制管机系列产品；
②保修凭据：依产品购买发票或随机保修卡说明书为凭据实施保修。若未有购机发票或保修卡，说明书，我司均依产品交货日期为准计算保修期。
二：保修服务规定：
1. 服务实施基准：
遵循2002年3月27日国家质量监督检验检疫总局会议和2002年6月27日信息产业部的10次会议审核通过的《机械商品修理更换退货责任规定》

2. 全国服务：
百冠机械实行全国范围联保，无论在中华人民共和国境内（不包括港、澳、台地区）何处购买的百冠机械，出现问题需要更换或维修时，离客户最近的代销点均可提供服务。
3. 保修凭据：
参照国家三包政策执行在保修期内，凡属产品本身质量引起的故障，顾客凭已填写完整的保修卡正本
或购机发票，可享受BL产品承诺之免费保修服务，若无上述凭据，只能依产品生产日期为准，享受免
费保修服务。 请妥善保管购百冠机械发票或保修卡说明书，遗失不补！
4. 有偿服务规定：
参照国家三包规定：属于下列情况之一者，不实行三包，但可以实行收费维修：
4．1超过三包有效期的。
4．2未按产品使用说明书的要求使用、维护、保管而造成损坏的。
4．3非承担三包修理者拆动造成的损坏的。
4．4无有效三包凭证或有效发票的（有效三包凭证为随机保修卡或购机发票）。
4．5擅自涂改三包凭证的。
4．6三包凭证上的产品型号或编号与商品实物不相符合的。
4．7无厂名、厂址、生产日期、产品合格证的。
4．8因不可抗力造成损坏的。
以上只供参考，具体规定以BL公司现行规定为基准。
三：上门服务规定：
BL可向消费者提供局部城市限定范围的上门服务，分有偿上门与无偿上门服务两种。
1. 无偿上门服务规定（限定范围内：国内）：
新制管机，抛光机，模具等保林公司的产品，在国内都有无偿上门服务；不收任何费用。
2． 生产者应当承担以下责任和义务：
(一)不锈钢机械商品应当随机配有产品的中文使用说明；产品使用说明应按照国家标准GB5296.1
《消费品 使用说明》的规定编写；明示基本功能的操作程序；三包凭证应当符合本规定《机械商品三包凭证》的要求。
(二)应当自行设置或者指定具有维修资质的修理单位负责三包有效期内的修理，并提供修理者单位的名称、 地址、联系电话等；修理者名称、地址、联系电话撤销或者变更的，应当及时告知消费者；
(三)按有关修理代理合同或者协议的约定，提供合格的、足够的修理配件，满足维修的需求；
(四)按有关修理代理合同或者协议的约定，提供三包有效期内发生的修理费用；维修费用在产品流通的各个环节不得截留，应当全部支付给修理者；
(五)按有关修理代理合同或者协议的约定，提供技术资料，技术培训等技术支持；
(六)妥善处理消费者的投诉、查询，并及时提供咨询服务。
四：本规定自2008年1月1日起实行。
十．机械图片

2．50．60制管机总图

3．40制管机总图

⑻ 管道焊接规范

具体规范如下：

1.设计规范要求，暖气支管不得小于DN20。

2.保温常规做法――给水：防结露保温，热水：保温，消防：不保温，冷冻水：连阀门都需保温，冷却水：按设计要求，未要求可以不作。一般吊顶里的管道均需保温。

给水：暗敷防结露保温；明敷穿越门厅、卧室和客厅过门处必须做防结露保温。排水：暗敷做防结露保温；明敷公共厕所座便上反水弯必须做。管井里除消防、喷洒管道管道外均做保温。

3. 镀锌钢管连接方式：《DN100丝接，>DN100可焊接（需防腐），可法兰焊接（需二次镀锌），少量可丝扣法兰连接。

4. 管道外皮距墙距离为25-50mm。

5. 采暖干管接立管时，当立管直线管段<15m时，采用2个90。弯头，当直线管段>15m时采用3个90。弯头。