1. 焊接接头再热裂纹产生原因、措施及方法！
近年来，特种设备上低合金高强材料的应用越来越普遍，这与锅炉压力容器高温高压的工况有关。但特种设备在制造过程中，往往发现焊缝在热处理后发现裂纹，特别如2.25Cr-1Mo、13MoNiMoR等材料，这引起了制造厂的注意。
01
焊接接头中裂纹的种类很多
结晶裂纹： 焊接熔池凝固结晶时，在液相与固相并存的温度区间，由于结晶偏析和收缩应力应变的作用，焊缝金属沿一次结晶晶界形成的裂纹。
此类裂纹只发生在焊缝中(包括弧坑)。
液化裂纹： 焊接过程中，在焊接热循环峰值温度作用下，在多层焊缝的层间金属与母材近缝区金属中，由于晶间金属/受热重新熔化，在一定的收缩应力作用下，沿奥氏体晶界开裂的现象，有的文献称为“热撕裂”。
高温低塑性裂纹： 在液相结晶完成以后，焊接接头金属从材料的塑性恢复温度开始冷却，对于某些特殊的材料，当冷却到一定的温度范围时，由于应变速率和某些冶金因素的相互作用，引起塑性下降，导致焊接接头金属沿晶界开裂。
一般发生在比液化裂纹的部位距熔合线更远一些的热影响区。
再热裂纹： 焊接后，在消除残余应力热处理或不经任何热处理的焊件，处于一定温度下服役的过程中，在一定条件下产生的沿奥氏体晶界发展的裂纹。
事实上，再热裂纹是低合金高强钢焊接性要解决的主要问题之一，特别是某些含有较多碳化物形成元素如 Cr、Mo、V，并可产生沉淀碳化物的低合金高强钢和热强钢厚板焊缝中，往往就会在焊后消除应力热处理过程中产生再热裂纹。
处理这些缺陷既费工又费时，对生产带来很大影响。下面就再热裂纹的形成机理和制造过程中的预防措施及检验方法进行简析。
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再热裂纹的机理
再热裂纹的形成，简单来说就是晶内由于强化强度很大而晶界强度较弱，在焊后热处理时，应力松弛时的形变集中加在了晶界上，一旦晶界应变超出了晶界的强度极限时，会导致沿晶界开裂产生裂纹。
(1)再热裂纹形成的内因 焊接时，熔合线附近的热影响区被加热到1200℃左右，尤其是厚板多次被加热后，晶粒粗大，而在冷却时强碳化物析出较慢。
同样在埋弧焊时，由于线能量较大，焊缝中间的晶粒也较粗大，在随后的SR处理(480～680℃)过程中，碳化物(V4C3、NbC、MoC等)在晶内弥散沉淀，从而强化了晶内(晶内热强性好)，使热处理时，应力松弛时的应变集中加载在晶界上;
晶粒粗大，使承载应变的晶界数锐减，同样应变单位晶界应变量大大增加；
另外，在焊后SR处理时，低熔点杂质及B、Sb、Sn、As等微量元素偏析于晶界，减弱了晶界的塑性，应变超过晶界的塑性极限就形成开裂。
(2)再热裂纹形成的外因 上面简述了再热裂纹的内因，但要产生再热裂纹还需要外因的存在，外因的产生应该从焊接残余应力和膨胀应力两个部分来考虑。
焊后消应力热处理时，焊接残余应力通过松弛蠕变变形得以降低，当材料的变形难以满足这种变形要求时，就会产生裂纹。
在焊接区，低熔点化合物、偏析及粗晶脆化区的存在，由于晶界强度、韧性不足，不能抵抗蠕变膨胀变形而产生裂纹失效。
蠕变变形 ，实际上是一个受热膨胀的过程，在这个过程中是产生膨胀拉应力，来抵消一部分焊接过程中产生的压应力，当冷却收缩时产生收缩力来抵消部分焊接过程中产生的拉应力，从而使应力峰值降低。
因此，在焊接区内微缺陷气孔、夹渣等应力集中区，当膨胀力与该区应力叠加后产生高峰值的拉应力，峰值大于材料的强度值时，原来维持不失效的平衡将被打破而产生裂纹。
这些应力集中的区域应力分布的状态很复杂，受厚度位置的不同而存在差异，受周围是否有接管等拘束的不同而不同。
比如，该种缺陷处于V型坡口焊接时的下部，这些缺陷受的是拉应力，处于上方时，受的是压应力。这也是很多再热裂纹多存在于焊接区的根部的原因。
复合堆焊过渡层由于是异种钢的焊接，组织非常复杂，又处于拉应力的区域，故产生的再热裂纹的倾向也是很大的。
预防措施： 从再热裂纹的形成机理原因分析，预防的措施有以下几个方面:
严格控制原材料： 在原材料的采购上，钢中的Cr、Mo、V、Nb、Ti、B等强碳化物形成元素，对再热裂纹形成有很大影响，需严格控制，还有能形成硫磷共晶物的 S、P 含量，采购焊接材料时也要有同样的要求，这样的措施是解决产生再热裂纹内因的较为有效的措施之一。
选择热裂纹敏感性低的焊接材料(严格控制S、P、 V、Nb等元素含量)，焊缝金属强度取下限。
制定合理的焊接规范:
① 尽可能地降低焊接线能量，控制预热层间温度。这两者决定了焊缝金属的冷却条件，焊缝区显微组织有很大影响。
一般来讲，采用小线能量多道多层并适当提高焊缝区的冷却速度，有助于改善显微组织、提高冲击韧性、防止热裂纹产生是有利的。
但过低的层间温度，将不利于氢的逸出,有产生冷裂纹的危险，因此控制冷却速度,获取细化的晶粒应着重考虑从控制线能量的大小上着手。
② 采取适当的预热措施。采取适当的预热措施，可以软化淬硬层的硬度、提高韧性、提高抗裂性。
控制焊接过程，减少微小缺陷量：
认真执行焊接规范，减少微小缺陷，减少熔敷金属量,采用窄间隙焊也是控制再热裂纹的有效措施。
通过上面的论述，这些微小缺陷，不超标的缺陷，由于是应力集中点，因此，在热处理释放应力过程中，有应力叠加的原因，造成再热裂纹。因此，控制这些缺陷也是必要的。
控制焊接残余应力：
焊接残余应力在热处理蠕变膨胀力作用下，特别是在应力叠加为拉应力的情况下，焊缝中的应力集中点，碳化物产生的沉淀硬化区后晶界的薄弱环节，抵抗不了应变造成开裂。
因此在热处理前，减小残余应力的手段也能减少再热裂纹的产生。
①采用半道中间热处理。
②采用高频超声波冲击法。
这两种手段都能有效地减少焊接残余应力。
焊后热处理:
在焊后热处理过程中，控制升温以及降温的速度，以较缓慢均匀地膨胀、收缩,减小再热裂纹的产生。
03
检验检测鉴别缺陷的方法
一般使用的表面探伤只能指定有无缺陷，要能确定缺陷产生的真正原因还需要用下列方法进行检验：
复型金相法： 复型金相法常用于现场的非破坏检验。当工件处于振动或部位窄小时，可用复型金相法。
制取的复型易长期保存，且能在试验室用显微镜进行观察分析和拍照。用大工件金相检查仪与复型金相法配合使用效果更好。
04
被检部位表面试样制备
复型材料可用1～2mm厚的有机玻璃片，也可用醋酸纤维或硝酸纤维薄膜(AC纸)。有机溶剂可用氯仿、丙酮、醋酸乙脂等。
先将薄膜按所需大小截成小块。操作时，在已制备好的试样表面上滴加适量的有机溶剂，并迅速覆盖有机玻璃片或薄膜，用手指或胶皮轻轻压紧，使其间的气泡逸出。待其充分干燥后，即可取下，进行观察、拍照。
为了增加组织衬度，被检表面浸蚀可略深一些，或在有机溶剂中加入适量着色剂。
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用大工件金相检查仪微观检验
微观检验包括浸蚀前的检验及浸蚀后的检验：浸前主要检查试样有无裂纹、非金属夹杂物及制样过程中所引起的缺陷；浸蚀后，主要检验试样的显微组织。
观察时，一般先用显微镜的75～100倍观察低倍组织全貌。需观察细微的组织时,再选用适宜的高倍率。
06
管道和部件的微观检验
a 鉴别材料中非金属夹杂物、显微裂纹的类型，观察其形态和分布，测量其数量和大小。
b 鉴别被检件显微组织的组成，各种组织的形貌、分布和数量。对晶粒度、带状组织、非金属夹杂物、魏氏组织、球化组织、脱碳层等作出评定。
c 鉴别组织特征，判定热处理工艺状态，必要时为重新制定热处理工艺提供依据。
d 鉴别以上缺陷与所检裂纹之间有无关联等。
由于再热裂纹不是在焊接过程产生，而是在热处理或运行时产生的，因此再热裂纹有一定的隐蔽性，进而出现事故具有不可预见性，进而会造成更大的损失。所以必须在特种设备的前期设计、制造、检验等各环节预先考虑到再热裂纹的出现。
2. J422焊接出现表面裂纹
你好，J426是酸性焊条，焊接工艺性能好， 对工件的铁锈、油污等污物不敏感，抗气孔性好，抗裂性差，力学性能较低。
焊条药皮的氧化性强，合金元素损失较多。
3. 压力容器的不锈钢夹套焊缝周围出现裂纹是什么原因
使用两年，焊缝周围出现裂纹，不是材质问题，应该是补焊工艺或工人技术问题。
4. 蒸汽锅炉水冷壁管焊接处出现裂纹现象
水冷壁出现裂纹的原因：
1、腐蚀
锅炉水冷壁管的腐蚀根据腐蚀部位和环境不同可分为水汽侧腐蚀和向火侧腐蚀两大类。
2、水汽侧腐蚀
水汽侧腐蚀类型有碱腐蚀、酸腐蚀、氧腐蚀、氢损伤、应力腐蚀破裂、沉积物下腐蚀和腐蚀疲劳等。
（1）氢腐蚀
爆口处有一些裂纹向外延伸，边缘为不平整的钝边，减薄不明显，呈脆性破坏。内壁存在明显的垢层，部分垢物已经脱落。
由于汽水品质不良，内壁结成以氧化铁为主的垢层，水垢的传热特性差，使垢下金属管壁温度升高，渗透到垢下的炉水会急剧蒸发，不能和炉管中的炉水相混合，结果使垢下炉水中的各种杂质浓度变得很高，产生游离的氢氧化钠，垢下浓缩的氢氧化钠溶液具有很强的腐蚀性，使炉管内壁表面的保护膜溶解，这部分钢与游离的氢氧化钠反应生成氢原子和亚铁酸钠，后者水解为fe3o2和氢原子。当h原子不能被水流带走，便开始向金属内部渗透，从而产生氢腐蚀。
（2）蒸汽腐蚀
水冷壁管频繁爆管均发生在卫燃带附近热负荷较高区域，当该区域管壁温度大于400℃，管内产生汽水分层或循环停滞时，就可能发生蒸汽腐蚀，反应均生成甲烷，甲烷在钢中的扩散能力很低，极易聚集在晶界原有的微观空隙内，随着反应不断进行，晶间上的甲烷量不断积聚增多，其分子很大，无法在钢中扩散，于是在晶粒间产生非常高的局部内压力，于是沿晶界生成晶间裂纹，进而产生微裂纹，使钢的性能急剧降低，无法承受运行中的工作压力，导致水冷壁爆管泄漏。
（3）碱性腐蚀
水质不符合标准，炉水中游离的naoh在这些包括氧化铁垢、硅酸盐垢和钙镁垢为主的多孔沉积物下因炉水蒸浓而形成很高浓度的oh-，使炉管金属发生垢下碱性腐蚀。没有水处理措施或对给水和锅水的质量监督不严，造成管壁结垢，影响传热，导致管壁过热，强度降低；宏观表现为管子向火面内壁腐蚀坑凹凸不平，呈贝壳状，坑穴内无裂纹，泄漏口壁厚明显减薄；整根管子无管壁胀粗，内壁有明显积垢。随着腐蚀坑加深，管壁逐渐变薄，管道能承受的应力将逐步降低，最终导致爆管。
3、向火侧腐蚀
向火侧水冷壁管腐蚀即高温腐蚀，根据高温腐蚀发生的原因及腐蚀产物成分的分析，煤粉锅炉水冷壁高温腐蚀一般可以分为以下几种类型：硫酸盐型高温腐蚀、硫化物型高温腐蚀、氯化物型高温腐蚀以及还原性气氛引起的高温腐蚀。
4、过热
宏观表现为原始爆口呈喇叭状，边缘锋利且减薄严重，爆口有剪切唇，呈撕裂状，变形严重，内壁光滑，向火侧表面有一层黑色氧化皮，有明显塑性变形，呈韧性爆口。[4]
爆管主要是由于短时急剧过热造成材料的高温强度降低，从而引起塑性变形和瞬间破裂，并不是长时间过热引起的蠕变失效开裂。很多情况是由于异物堵塞水冷壁管，造成管内介质流动不畅，被异物堵塞处水冷壁管不能得到可靠冷却，短时急剧过热造成材料的高温强度降低，从而引起瞬间破裂。我厂一号炉曾经出现过因水冷壁下联箱蒸汽推动管支架开裂、松动，造成对水冷壁管的堵塞。
5、磨损
水冷壁磨损的部位主要是在一次风口周围的水冷壁管，因风粉流冲刷磨损和吹灰器吹扫时的冲刷磨损等引发。 一次风喷口周围水冷壁管的磨损，是因为一次风粉混合物喷进炉膛时，如果喷燃器安装角度不恰当、设计切圆过大、喷嘴在运行中烧坏或变形以及稳燃设施布置不当等，都会使煤粉气流冲刷水冷壁管，引起管壁磨损减薄，以至漏泄。稳燃设施一般布置在一次风管出口附近，使高温烟气产生回流，如果布置不当，很容易使一次风射流贴壁，引起水冷壁磨损和结焦。
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6. 气保焊焊接容器为什么会漏
气保焊我们常用的有二保焊，熔化极氩弧焊，钨极氩弧焊。如果焊接压力容器不建议采用二保焊，因为二氧化碳气体作为保护气，高温容易分解，产生气孔缺陷。采用氩气作为保护气是可以的，氩气属于单原子气体，高温不容易分解，也不溶于金属，保护效果最佳，只要技术可以，是不会漏的。
7. 储气筒焊接时有横向裂纹什么原因
焊接后出现横向裂纹，主要是焊接工艺不正确，另外焊后需要热处理，热处理目的：
1.松弛焊接参与应力。
2.稳定结构的形状和尺寸，减少畸变。
3.改善母材、焊接区的性能，包括a.提高焊缝金属的塑性。b.降低热影响区硬度。c.提高断裂韧性。d.改善疲劳强度。e.恢复或提高冷成型中降低的屈服强度。
4.提高抗应力腐蚀的能力。
5.进一步释放焊缝金属中的有害气体，尤其是氢，防止延迟裂纹的发生。
在焊接压力容器中，在靠近焊缝的区域内形成达到屈服点的残余应力。这种应力的产生与拌有奥氏体的组织转变有关。为了消除焊后的残余应力，650度的回火对钢制焊接压力容器能产生良好的影响。如果在焊后不进行适当的热处理，就始终不能得到耐腐蚀的焊接接头。
消除应力热处理属于焊接工件被加热到500-650度而后再缓慢冷却的过程。应力的降低起因于高温下的蠕变，在碳钢中从450度开始出现；在含钼的钢中，从550度开始出现。温度越高，应力越易于消除。但是一旦超过钢材的原始回火温度，钢的强度便要降低。所以消除应力的热处理一定要掌握好温度和时间两个要素，缺一不可。
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