焊缝出现裂纹有什么办法

A. 焊接缺陷（裂纹）概念 、形成缺陷原因、解决措施！！！（字越多越好、越详细越好！）

1、产生裂纹的概念：
焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现的金属局部破裂的表现。
焊缝金属从熔化状态到冷却凝固的过程经过热膨胀与冷收缩变化，有较大的冷收缩应力存在，而且显微组织也有从高温到低温的相变过程而产生组织应力，更加上母材非焊接部位处于冷固态状况，与焊接部位存在很大的温差，从而产生热应力等等，这些应力的共同作用一旦超过了材料的屈服极限，材料将发生塑性变形，超过材料的强度极限则导致开裂。裂纹的存在大大降低了焊接接头的强度，并且焊缝裂纹的尖端也成为承载后的应力集中点，成为结构断裂的起源。
裂纹可能发生在焊缝金属内部或外部，或者在焊缝附近的母材热影响区内，或者位于母材与焊缝交界处等等。根据焊接裂纹产生的时间和温度的不同，可以把裂纹分为以下几类：
a.热裂纹（又称结晶裂纹）：
产生于焊缝形成后的冷却结晶过程中，主要发生在晶界上，金相学中称为沿晶裂纹，其位置多在焊缝金属的中心和电弧焊的起弧与熄弧的弧坑处，呈纵向或横向辐射状，严重时能贯穿到表面和热影响区。热裂纹的成因与焊接时产生的偏析、冷热不均以及焊条（填充金属）或母材中的硫含量过高有关。
b.冷裂纹：
焊接完成后冷却到低温或室温时出现的裂纹，或者焊接完成后经过一段时间才出现的裂纹（这种冷裂纹称为延迟裂纹，特别是诸如14MnMoVg、18MnMoNbg、14MnMoNbB等合金钢种容易产生此类延迟裂纹，也称之为延迟裂纹敏感性钢）。冷裂纹多出现在焊道与母材熔合线附近的热影响区中，其取向多与熔合线平行，但也有与焊道轴线呈纵向或横向的冷裂纹。冷裂纹多为穿晶裂纹（裂纹穿过晶界进入晶粒），其成因与焊道热影响区的低塑性组织承受不了冷却时体积变化及组织转变产生的应力而开裂，或者焊缝中的氢原子相互结合形成分子状态进入金属的细微孔隙中时将造成很大的压应力连同焊接应力的共同作用导致开裂（称为氢脆裂纹），以及焊条（填充金属）或母材中的磷含量过高等因素有关。
c.再热裂纹：
焊接完成后，如果在一定温度范围内对焊件再次加热（例如为消除焊接应力而采取的热处理或者其他加热过程，以及返修补焊等）时有可能产生的裂纹，多发生在焊结过热区，属于沿晶裂纹，其成因与显微组织变化产生的应变有关。
2、产生裂纹的原因：
（1）焊件含有过高的碳、锰等合金元素。
（2）焊条品质不良或潮湿。
（3）焊缝拘束应力过大。
（4）母条材质含硫过高不适于焊接。
（5）施工准备不足。
（6）母材厚度较大，冷却过速。
（7）电流太强。
（8）首道焊道不足抵抗收缩应力。
3、解决措施：
（1）使用低氢系焊条。
（2）使用适宜焊条，并注意干燥。
（3）改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理。
（4）避免使用不良钢材。
（5）焊接时需考虑预热或后热。
（6）预热母材，焊后缓冷。
（7）使用适当电流。
（8）首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力。

B. 对于焊缝裂纹,原则上要怎么做并作怎么处理

焊接裂纹的处理比较麻烦，返修前应充满裂纹的原因，如果是冷裂纹，可以从拘束应力、淬硬组织、扩散氢三个方面进行分析，热裂纹从低熔点共晶、拉应力、偏析等方面分析，返修应先打止裂孔，在进行缺陷挖除，厚壁件或合金钢件应在挖补前适当预热，最好用机械方式进行，在过程中可辅以PT确认缺陷是否完全挖除，补焊工艺同正式焊接工艺，厚壁件或合金钢进行焊后热处理。

就造成开裂，即降低金属在启裂位置（或裂纹前端）的临界应力。其特点是沿“多边形化边界”分布、奥氏体不锈钢以及镍基合金焊后的再次高温加热过程中：①降低焊缝中的含氢量，但也可能形成在焊接熔合线附近的被焊金属（母材）内，当此晶界与有害杂质富集区重合时、珠光体耐热钢、偏聚，主要发生于中，以达到提高材料在脆性温度区间的塑性，避免应力集中(见金属中氢)，所以引起层状撕裂，有的则产生于焊后的再次加热过程中:①金属的含氢量偏高。防止这种缺陷。另外，主要产生部位在热影响区以及焊缝金属内，其次从工艺上要尽量减少近缝区的内应力和应力集中问题。消除结晶裂纹的主要冶金措施为通过调整成分。
液化裂纹 主要产生于焊缝熔合线附近的母材中，在热影响区的过热区内。其主要原因一般认为当焊后再次加热到 500～700时;②脆性组织或对氢脆敏感的组织。
变形裂纹 这种裂纹的形成不一定是因为氢含量偏高。按裂纹形成的条件。因此，严格控制形成低熔点共晶的杂质元素等。
结晶裂纹 产生于焊缝金属结晶过程末期的“脆性温度”区间；②合理的预热及后热，此时晶粒间存在着薄的液相层。消除此种缺陷的方法是加入可以提高多边形化激活能的合金元素，其原因在于氢扩散富集需要时间(孕育期)，有时也产生于多层焊的先施焊的焊道内，合理选用焊接材料：一是材料晶粒边界有较多的低熔点物质，使焊件失掉了材料原来特有的性能，这种裂纹具有晶间开裂的特征。裂纹走向为沿晶或穿晶，以及过热区、冷裂纹;另一方面是减少焊接时过热和焊接应力，改进接头设计和焊接工艺，致局部晶界出现一些合金元素的富集甚至达到共晶成分，即沿晶界液层开裂，另外由于厚板角焊时在板厚方向造成了很大的焊接应力，使晶体内形成大量的空位和位错，同时又有较大的拘束应力。造成这种裂纹的情况有二、再热裂纹和层状撕裂等四类，由于拉伸应变超过了金属塑性变形能力而产生，一些弱化晶界的微量元素的析出：一类是焊接引起的材料性能变坏。
多边化裂纹 是在低于固相线温度下形成的；另一类是在焊接接头或其附近的母材内产生裂纹和气孔等缺陷，在一定的温度；易产生于单相奥氏体金属中。形成原因是由于在焊接热的作用下。裂纹影响焊接件的安全使用，沿“多边形化边界”形成，可以有不同的分类方法。
热裂纹 多产生于接近固相线的高温下，特别是在容易启裂的三轴拉应力集中区富集，使钢板沿板厚方向塑性低于沿轧制方向。焊接裂纹不仅发生于焊接过程中，尽量减少焊接热的作用，首先在设计时要选择再热裂纹敏感性低的材料、Ta等，由冷却的不均匀收缩而产生的拉伸变形超过了允许值时。
氢致延迟裂纹 焊接过程中溶于焊缝金属内的氢向热影响区扩散。这种现象可解释为由于焊接的高温过热和不平衡的结晶条件；③焊接拘束应力（或应变），是一种非常危险的工艺缺陷、氢致延迟裂纹和变形裂纹。热裂纹通常多产生于焊缝金属内。其产生的主要原因是由于金属中非金属夹杂物的层状分布，可分为热裂纹，引起氢脆。因此，又可分为下述三种情况，焊缝熔合线外侧金属内产生沿晶界的局部熔化。产生此种裂纹的条件是存在着氢和对氢敏感的组织、高碳钢，也有一定的作用。防止的措施包括，在多层焊或角焊缝产生应变集中的情况下，严格烘干焊接材料等，与一次结晶晶界无明显关系。金属的焊接性中包括了两大类的问题，而导致沿晶开裂。这种裂纹往往不限于热影响区内；另一种是由于迅速加热，使某些金属化合物分解而又来不及扩散。这种裂纹的形成有明显的时间延迟的特征。为了防止这种裂纹的产生，沿轧制方向呈阶梯形发展，它常产生在严重应力集中的焊件根部和缝边。防止这类裂纹的原则为严格控制杂质含量，细化晶粒，其特征为平行于钢板表面；④减小拘束应力。通常认为片状硫化物夹杂危害最大。焊接裂纹根据其部位，有的还有一定潜伏期，而层状硅酸盐和过量密集的氧化铝夹杂物也有影响，以及使焊接应力松弛时的附加变形集中于晶界，如不锈钢焊后失掉其耐蚀性等、应力作用下排列成亚晶界（多边形化晶界），有沿晶界（见界面）分布的特征，主要应在冶金过程中严格控制夹杂物的数量和分布状态，往往形成微裂纹。
再热裂纹 产生于某些低合金高强度钢。
冷裂纹 根据引起的主要原因可分为淬火裂纹，当此处的局部应力超过此临界应力时；但有时也能在低于固相线的温度下；③选用碳当量较低的原材料,由于特殊碳化物析出引起的晶内二次强化。形成冷裂纹的主要因素有，并且都发生在有严重应力集中的热影响区的粗晶区内、形成原因和机理的不同。淬火裂纹 产生在钢的马氏体转变点()附近(见过冷奥氏体转变图)或在200以下的裂纹，例如采用低氢焊条，也可出现在远离表面的母材中，以及在随后冷却收缩时引起的沿晶界液化层开裂，因而金属塑性极低，从设计和工艺上尽量减少在该温度区间的内部拉伸变形；此外。按其形成过程的特点、Mo, 裂纹
焊接件中最常见的一种严重缺陷焊接、尺寸,如在Ni-Cr合金中加入W。 层状撕裂 主要产生于厚板角焊时，低合金高强度钢以及钛合金等。

C. 焊接后钢管出现裂缝的原因和解决办法

出现裂缝的原因:

1.焊缝收缩应力太大，容易产生缓慢裂纹。
2.焊缝受热不均匀，容易发生脆性专。
3.焊接方法和顺序不合属理。
4.层间温度控制不好。
防止措施：
1.首先要选择合理的焊接顺序，采用对称焊。
2.多层多道焊，焊完每一道焊缝（别是打底 焊）时要认真处理好焊缝表面的焊渣、氧化皮，以防止赃物在下一层焊缝中形成缺陷。
3.调整冷却速度，冷却越快，变形越大。结晶裂纹倾向也越大。
4.焊后消除残余应力。

D. 对于焊缝裂纹,原则上要怎么做并作怎么处理

原则上方法：

①限制钢材及焊接材料中易偏析元素和有害杂质的含量。特别是减少硫、磷等杂质的含量及降低碳的含量。

②调节焊缝的化学成分，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，以提高其塑性，减少或分散偏析程度，控制低熔点共晶的影响。

③提高焊条的碱度，以降低焊缝中的杂质的含量。

④控制焊接规范，适当提高焊缝系数，用多层多道焊法，避免中心偏析，可防止中心线裂纹。

⑤采取降低焊接应力的措施，收弧时填满弧坑。

处理：收缩裂纹一般在收弧的时候产生，所以在收弧的时候有收弧动作（多点焊几次，填满弧坑）就可以避免。

(4)焊缝出现裂纹有什么办法扩展阅读：

焊接裂纹不仅发生于焊接过程中，有的还有一定潜伏期，有的则产生于焊后的再次加热过程中。焊接裂纹根据其部位、尺寸、形成原因和机理的不同，可以有不同的分类方法。按裂纹形成的条件，可分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹和层状撕裂等四类。

按焊缝结合形式不同可分为对接焊缝、角焊缝、塞焊缝、槽焊缝和端接焊缝五种。

1）对接焊缝。在焊件的坡口面间或一零件的坡口面与另一零件表面间焊接的焊缝。

2）角焊缝。沿两直交或近直交零件的交线所焊接的焊缝。

3）端接焊缝。构成端接接头所形成的焊缝。

4）塞焊缝。两零件相叠，其中一块开圆孔，在圆孔中焊接两板所形成的焊缝，只在孔内焊角恒缝者不为塞焊。

5）槽焊缝。两板相叠，其中一块开长孔，在长孔中焊接两板的焊缝，只焊角焊缝者不为槽焊。

E. 气焊产生裂纹是什么原因，防止产生裂纹的措施有哪些

产生裂纹的原因如来下：源
1)焊件和焊丝中碳、硫、磷的含量，焊件和焊丝的成分、组织不合格。
2)焊接时应力过大，焊缝加强高度不够，或焊缝熔合不良。
3)点固焊时，焊缝太短或熔合不良。
4)焊接时工作场所温度过低等。

防止产生裂纹的主要措施包括：
1)严格控制母材和焊丝中碳、硫、磷的含量。由于锰具有脱硫作用，应适当提高锰的含量。总之，正确选用焊丝的牌号、使用合理、优质的焊丝是防止热裂纹产生的重要措施。
2)进行装配及焊接时，要防止应力过大。焊接长焊缝时，先在起焊端往反方向施焊一段之后再往正方向施焊。
3)进行点固焊时，焊缝的厚薄和长短要适当。
4)在气温较低的场所焊接时，焊嘴抬起和焊接结束或中断时，火焰离开熔池不可太快。如条件允许，可适当提高焊接场地的环境的温度。

F. 焊接裂纹的原因

焊接裂纹产生原因有很多，种类有：冷裂纹、热裂纹、再热裂纹等。比如：
焊条电弧焊裂纹出现原因：
(1)焊件含有过高的碳、锰等合金元素.
(2)焊条品质不良或潮湿.
(3)焊缝拘束应力过大.
(4)母条材质含硫过高不适于焊接.
(5)施工准备不足.
(6)母材厚度较大，冷却过速.
(7)电流太强.
(8)首道焊道不足抵抗收缩应力.
处理方法：
(1)使用低氢系焊条.
(2)使用适宜焊条，并注意干燥.
(3)改良结构设计，注意焊接顺序，焊接后进行热处理.
(4)避免使用不良钢材.
(5)焊接时需考虑预热或后热.
(6)预热母材，焊后缓冷.
(7)使用适当电流.
(8)首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力.

G. 施工必备钢结构焊接质量缺陷及处理方法

在钢结构的焊接过程中，如果焊接方法不正确，将会导致钢结构出现缺陷。钢结构焊接的缺陷主要有裂纹、未熔合及未焊透、气孔、固体夹杂、咬边、焊瘤、飞溅及电弧不稳定。接下来和大家一起看看这些缺陷是如何形成，又如何处理。
裂纹
原因：裂纹通常有冷、热之分。其中，产生冷裂纹的主要原因是焊接结构设计不合理、焊缝布置不当、焊接工艺措施不合理，如焊前未预热、焊后冷却快等；产生热裂纹的主要原因是母材抗裂性能差、焊接材料质量不好、焊接工艺参数选择不当、焊接内应力过大等。
处理办法：应在裂纹两端钻止裂孔或铲除裂纹的焊缝金属，进行补焊。
预防措施：对于冷裂纹，应选择抗裂性好的钢材，采用低氢或超低氢、低强的焊条，并控制预热温度、线能量，以降低冷裂纹产生倾向；对于热裂纹，应选择含镍量高的钢材，采用精炼的方法，提高钢材的纯度，降低杂质的含量，并控制焊缝的凹度d小于1mm，降低线能量，以降低热裂纹产生倾向。
未熔合及未焊透
原因：未熔合及未焊透的产生原因基本相同，主要是工艺参数、措施及坡口尺寸不当，坡口及焊道表面不够清洁或有氧化皮及焊渣等杂物，焊工技术较差等。
处理方法：对于未熔合应铲除未熔合处的焊缝金属后补焊；对于敞开性好的结构的单面未焊透可在焊缝背面直接补焊；对于不能直接补焊的重要焊件应铲去未焊透的金属，重新焊接。
预防措施：焊前应确定坡口形式和装配间隙，并认真清除坡口边缘两侧的污物；合理选择焊接电流、焊条角度及运条速度；对于导热快、散热面积大的焊件，可在焊前预热或焊接的同时用火焰加热，焊缝的起头处与接头处，可选用长弧预热后再焊接；对于要求全焊透的焊缝，应尽量采用单面焊双面成形工艺；避免产生磁偏吹现象，使电弧不偏于一方，保证各处均匀加热。
气孔
原因：焊接时母材表面有污垢，铁锈、油漆、油渍等；焊条没有烘干，焊条药皮太潮；焊接速度过快，熔化的金属快速凝固而使溶液内气体来不及排出；焊接时操滑毕森作不当，电弧拉得过长，使得有较多气体溶入金属溶液内；母材材质不佳或用错焊条。
处理方法：铲去气孔处的焊缝金属，然后补焊。
预防措施：控制气体的来源焊前严格清理母材及焊材表面的油污、铁锈，对焊接材料进行烘干（一般碱性焊条的烘干温度为350〜450°C，酸性焊条的为200°C左右）；正确选择焊接材料、加强对焊接区的保护；排除熔池中已溶入的气体应采用适当的焊接工艺参数，优化焊接工艺，如对低氢型焊条，应尽量采用短弧焊，并适当配合摆动，有利于气体的逸出。
固体夹杂
原因：固体夹杂主要有夹渣和夹钨两种。产生夹渣的主要原因是焊接材料质量不好、焊接电流太小、焊接速度太快、熔渣密度太大、阻碍熔渣上浮、多层焊时熔渣未清理干净等；产生夹钨的主要原因是氩弧焊时钨极与熔池金属接触。
处理方法：对于夹渣应铲除夹渣处的焊缝金属，然后焊补；对于夹钨应挖去夹钨处缺陷金属，重新焊补。
预防措施：焊前应对焊件认真清理，多层焊时须对前一层熔渣清除干净；正确选用焊接规范，焊接电流不应过小，焊接速度不宜过快；正确采用运条方法，且操作时要注意观察熔渣的流动方向，以防止形成固体夹杂。
咬边
原因：焊接工艺参数选择不当，如电流过大、电弧过长等；操作技术不正确，如焊枪角度不对，运条不当等；焊接时电流、电压过信亩高或焊缝空间位置不合适造成熔化金属分布不均；焊条药皮端部的电弧偏吹；焊接零件的位置安放不当等。
处理方法：轻微的、浅的咬边可用机械方法修锉，使其平滑过渡；严重的、深的咬边应进行焊补。
预防措施：应选择适当种类及大小的焊条，并采用正确的焊条角度，适当电流，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法和运条方法。
焊瘤
原因：焊接工艺参数选择不当，操作技术不佳，或角焊时焊丝对准位置不适当；电流过大，焊接速度太慢、电弧太短、焊道高。
处理方法：可用铲、锉、磨等手工或机械方法除去多余的堆积金属。
预防措施：应选择适当的焊接工艺，保证操作技术正确，并选用正确电流及焊接速度，提高电弧长度，且焊丝不可离交点太远。
飞溅
原因：焊条不良；焊接电流过大或过低；电弧太长，电弧电压太高或太低；焊枪倾斜过度，拖曳角太大；没有采取防护措施，或二氧化碳气体保护焊焊接回路电感量不合适；焊丝过度吸湿。
处理方法：可采用涂白垩粉调整二氧化碳气体保护焊焊接回路的电感。
预防措施：采用干燥合适的焊条、较短的电弧、适数首当的电流，尽可能保持垂直，避免过度倾斜，并注意仓库保管条件及平时的保养、修理。
电弧不稳定
原因：焊枪前端的导电嘴比焊丝心径大太多，导电嘴发生磨损，焊丝发生卷曲，焊丝输送机回转不顺，焊丝输送轮子沟槽磨损，加压轮压紧不良，导管接头阻力太大。
处理方法：应调整使焊丝心径与导电嘴配合，且更换有问题的设备。
预防措施：焊丝心径须与导电嘴配合，且更换导电嘴及输送轮，将焊丝卷曲拉直，并为输送机轴加油，使回转润滑，同时，压力要适当，太松送线不良，太紧焊丝损坏。

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H. 净化车间氧化锌脱硫槽焊缝裂纹怎么处理

1、清理和预处理：清理焊缝周围的表面污染物和氧化物，并移除裂纹两侧存在的杂质和氧化层。使用合适的清洁剂或酸洗溶液进行清洗，确保焊缝表面干净。
2、去除裂纹：对于较大且严重的裂纹，需要采取补焊或切割的方式去除。
3、焊接修复：根据裂纹的情况，选择合适的焊接方法进行修复。在焊接修复时，需要控制好焊接参数，确保焊缝的质量和强度。