汽包纵焊缝是指什么

Ⅰ 大型洞内压力钢管自动化工艺研究

下面是中达咨询给大家带来关于大型洞内压力钢管自动化工艺的相关内容，以供参考。
摘要：在水电站安装工程中，压力钢管的设计制造安装始终是工程控制的关键环节之一，本文着重于钢管洞内施工的现代机械自动化工艺研究，为水电站的规划设计和施工组织设计的优化提供技术支持。
一、前言
继十三陵、二滩等国内已建工程和三峡、龙滩在建的重大水电工程之后，大型电站输水压力钢管和钢衬（以下简称钢管）的结构等变化十分明显，第一：尺寸巨大，长江三峡大坝的管钢直径为12.4m，乌江彭水水电站管钢最大直径为14m，超过了国内外已有的大型压力钢管尺寸；第二：管壁钢板强度等级高，500MPa级应用广泛，600MPa级调质钢得到了较大范围的推广。第三：工程数量大而建设工期短，制造安装生产强度高。为了适应这样的形势变化，钢管制造安装技术在传统的技术基础上得到了大的发展，自动焊接技术在压力钢管制造中得到了较为广泛的运用，大型专用施工设备在坝内钢管安装中发挥了重要的作用，相对而言，由于施工空间的限制，大型钢管在洞内埋管方面受到限制，通常的运输吊装设备不能发挥作用，特别对于地处高山峡谷地带的大型水电工程，钢管在工地运输和安装时存在较大困难，目前的施工方法还过多地依赖于传统的土法运输和手工焊接，这些问题将导致施工工期较长并可能在支洞开挖等方面多花费数以百万计的费用。因此，针对近期即将大规模开发建设的水电站（如瀑布沟、溪洛渡、向家坝、锦屏等）大型洞内钢管工程的共同特点，结合现代工程的先进技术，研究与之相适应的洞内钢管制造安装工艺是十分必要的。
二、国内外相关行业发展状态
为提高生产效率，降低工人劳动强度，国外焊接生产机械化、自动化已达到很高的程度。工业发达国家焊接机械化、自动化程度已达到熔敷金属量的65%以上。气体保护焊作为高效优质节能节材的焊接方法在国外已得到广泛应用，日本在1998年已达到熔敷金属量的77.6%.国外大型造船厂开始应用的门架式钢板纵缝拼焊机技术，采用多丝高速埋弧焊工艺，配真空吸盘平台或电磁平台，其最大焊接行程达12m，一次行程可焊板厚最大为40mm.一些高效优质的焊接方法如电子束焊、激光焊、等离子焊、焊接机器人工作站、焊接柔性生产系统、窄间隙焊接技术、双丝高效气体保护焊技术等在国内已经得到运用，但我国焊接自动化率为熔敷金属量的约30%-50%，应用的广度和水平与工业发达国家相比尚有一定的差距。
目前，国际上技术先进的重型焊接滚轮架最大的承载重量达1600T，自动防窜滚轮架的最大承载重量达800T，采用PLC和高精度位移传感器控制，防窜精度为±0.5mm.变位机的最大的承载重量达400T，转矩可达450KNm.框架式焊接翻转机和头尾架翻转机的最大承载重量达160T.焊接回转平台的最大承载重量达500T.立柱横梁操作机和门架式的操作机的最大行程达12m.龙门架操作机的最大规格为8m×8m.我国已能生产6m×6m以上大型立柱—横梁埋弧焊或窄间隙埋弧焊操作机，500T重型滚轮架及重型、轻型自动防窜滚轮架，防窜精度为±1.5mm，100T大型变位机和大、中型翻转机等。批量生产H型钢和箱形梁焊接生产线以及各种类型的按用户需要定制的专用成套焊接设备，并大量采用交流电机变频调整技术，PLC控制技术和伺服驱动及数控系统，焊接装备的自动化程度有了很大的提高，某些操作机还配备了焊缝自动跟踪系统和工业电视监控系统。近年来，在厚壁管道生产中，窄间隙MAG焊、窄间隙热丝TIG焊等工艺的应用范围日趋扩大，因此为窄间隙设备发展提供了有利的条件。从600MW锅炉开始采用了8000吨油压机压制汽包筒体瓦瓣片和窄间隙埋弧自动焊工艺焊接筒体纵缝，实现了厚壁长筒节（单节最大长度7000mm，最大厚度250mm）压制工艺自动化和焊接工艺高效率化。新型燃气加热器和电加热设备得到广泛的应用，例如，红外燃气加热器，引射式液化气加热器等比传统的燃气加热器提高热效率30%以上，而且更加安全和方便。
自动控制技术在制造业中的广泛应用正在彻底改变传统制造业的面貌，其中焊接生产过程的全自动化已成为一种迫切的需求，它不仅可大大提高焊接生产率，更重要的是可确保焊接质量，改善操作环境。随着整个制造业水平的提高，企业的经营理念发生了很大的变化，高产量已让位于高质量、劳动密集型已逐步被知识密集型所取代。大量采用自动化焊接专机，生产线和柔性制造系统已成为一种不可阻挡的趋势，这同样也是水电金属结构专业发展的大方向。
三、大型钢管结构及现有工艺分析
大型洞内钢管的结构型式由设计根据发电枢纽结构要求及岩土力学条件，结合施工要求确定，一般为单管单机布置，基本的结构有四种：
一、水平管，包括水平或接近水平的直管、锥管（渐变段），二、弯管，分上弯管和下弯管。三、斜井直管。四、竖井直管。实际钢管结构多为水平管与其它结构的组合，形成“？N”型、单梯度或多梯度型式布置，也有完全以水平管布置的。不难理解，对于施工而言采用水平管是最有利的，电站输水隧洞工程的优化方案多采用此种结构，而多梯度型式的施工较为困难。隧洞结构要求每个钢管的内径是渐变的，但主要部分的公称尺寸相同且变化幅度不大，说明每个工程的钢管结构的单一性，其直径相对最大有约30%的变化，事实上每个大型钢管工程都是由数百以至上千个结构尺寸相近的瓦片组成。
在现有工艺方面，以龙滩为例，典型的大型洞内钢管的整个制造安装工艺流程是：
①材料采购；②钢材运输；③钢管下料；④坡口加工；⑤卷板：1/3（或1/4圆弧）；⑥钢管组圆；⑦纵缝焊接；⑧矫形；⑨加劲环安装焊接；⑩内支撑安装；11焊接检验；12厂内防腐；13出厂验收；14凹心台车公路立运（钢管轴线与汽车轴线平行，高度大于宽度，故名）运输；15交通支洞运输（台车平运）；16主洞运输（台车立运）；17安装就位；18安装环缝焊接；19安装检验；20钢管砼回填后安装防腐。其中，①～②由业主方直接负责，③～12由制造承包方在现场钢管厂完成，14～20由安装承包商实施。部分工程（例如三峡、天生桥等）在现场钢管厂内进行管节大组和环缝焊接。
根据钢管的施工时间顺序和工作状况可以整个制造安装过程分为五个方面：
（1）材料采购供应，（2）运输，（3）制造，（4）安装，（5）防腐，以下分别进行针对性的工艺分析。
（1）材料采购供应
通常在正式的施工设计图具备后，即具备采购条件。钢板的长度和宽度尺寸应当由制造安装工艺确定。可以计算，钢管焊缝总长度为管壁的纵缝环缝与加劲环环缝之和，即
F＝mLπDL／B2πDn（1）
m为钢管制造分瓦片数量，L为钢管长度，D为钢管直径，B为钢管板宽，
n为钢管加劲环数量
大型钢管的瓦片数量为2个到5个，钢板的长度尺寸为1/3或1/4周长，这对材料运输和保证卷板速度更为有利。当钢管直径长度加劲环等结构尺寸确定后，焊接工作量的大小与板宽成正比。以往，我国工业基础较差，钢板轧制、卷板等配套设备能力不足，大多采用了2m左右宽度的钢板。现在，不仅我国水电、石化、冶金等行业均有现代化的数控卷板机，宽度均按3-4m宽度设计，而且市场上可以采购到国内外生产的3m以上板宽钢管用材。在设备条件许可时，钢管板宽增加自然地形成了施工效率同比例的增长，若以2m板宽为基准，板宽每增加10%，每条钢管的环缝数量可以相应减少约10%，减少比率Q
Q＝（B-2）/B×100%（2）
可以节省的实际焊缝数量W
W＝L×πD×（B-2）/B（3）
现有的情况是：我们在采购钢板时可能少花费10%的费用，却增加了30%的制造安装成本及50%的施工时间。这是目前的一个盲点，站在社会经济宏观价值角度考虑，我们可以制定相应的行业技术标准，从一个方面提高我国节能降耗水平。可以认为，钢管宽度的确定只是受到了钢铁厂生产能力和陆路运输的限制（例如汽车、火车），综合分析，对于大多数钢管工程2.5m-3.2m板宽是一个适合的宽度选择范围。
（2）钢管制造
最常用的制作程序是：划线、切割、刨边、卷板、对圆、纵缝焊接、纵缝矫正、探伤、调圆、装加劲环、焊加组环、除锈、涂装、大节组装、环缝焊接、出厂检验。
钢管厂规划方式的不同形成不同的生产工艺，主要有两种，一种是钢管全部在现场加工的模式，另一种为全部瓦片在水工厂卷制的模式。龚嘴、隔河岩等水电站的实践证明，将划线到卷板的程序放在工厂完成，是一种很有特点的做法，特别是在现有技术和市场条件下更据优势，原因在于：
一、瓦片制作工艺简单，质量易于保证，为提高钢管的拼装质量和自动焊接工艺提供有利条件；
二、在工厂易于实现规模化生产，大型的卷板机、数控切割机和刨边机等设备利用率可以大大增加，工效高成本低，一台大型的数控卷板机年产量可以达到20000吨左右，而目前一般只有20%的利用率；
三、氧气乙炔等主要消耗性材料可就近采购；
四、临建工程量投入减少，施工人员减少，工程建设期征地相应减少。有利于钢管生产的节能降耗和施工环保，对所有在高山峡谷地区电站的施工规划有重要的借鉴意义。
钢管的对圆传统上采用了平组（管口向上）的方式，其投入小，可同时多位焊接、矫形、安装加劲环内支撑容易等，其适应尺寸范围大，应用非常普遍。但我们也不应忽略实现钢管立组（轴线水平）后可能带来的优点，管壁的纵缝和环缝均为平焊，在立组状态下可容易地实现更高效的自动焊接，钢管在对圆中逐步用纵向操作的全自动焊机完成纵缝焊接以及矫正，并完成加劲环的安装和焊接，可以在钢管制造阶段形成机械化，所有的纵缝和环缝实现自动化焊接，可以有效地减小翻身等吊装工作。它的另一个优点是占地面积小，以直径10m的钢管为例，立组时每个平台的面积为120m2，而平组只需要50m2，即使在隧洞狭小的作业空间内也能够方便地组装钢管，这为大型洞内钢管工艺改进提供了必要的条件。当然，实现钢管立组的关键在于设计制造一种大型专业的立式回转平台，要求其结构稳定，操作方便，外形尺寸紧凑，具有旋转驱动机构，设备自身运输安装拆卸方便，配备专用的活动内支撑、装夹工具和多台自动焊接设备后，具备完成钢管对圆、纵缝焊接、纵缝矫正、探伤、调圆、安装加劲环焊接的工作条件。
无论如何，高效的自动焊接设备是优先的选择，因大多数钢管的壁厚设计在20-50mm之间，将多丝高速埋弧焊工艺应用到水电站钢管的焊接中是非常必要的，这与水电金属结构业目前流行的全自动氩弧焊工艺比较在效率和成本上存在较大的优势，而加劲环的焊接采用CO2气体保护自动焊则是既高效又经济的工艺。
（3）钢管运输
运输工作包括材料运输、管节公路运输和洞内运输，运输工具为汽车、火车或轮船，其中汽车运输是必不可少的，材料运输可以使用通用的运输工具完成，国内水电工程较多地采用了火车和汽车运输方式，部分水运条件较好的采用轮船远程运输后，汽车或火车倒运到现场，管节运输除个别工程外，都采用特制汽车拖车运输。运输的最后阶段是由平板台车完成的（垂直管例外），平板台车由卷扬机进行牵引。
实际上，钢管在现场的运输是工程规划和施工的一个关键点。绝大部分水电工程施工道路设计为二级公路，根据国家公路技术标准，其宽度在7m～9m之间，当钢管外形尺寸在9m以内时，公路具备钢管平运条件，但必须在钢管节运输时对所经过的路段实施交通管制，由专用运输车通过，特殊情况下，可以采用凹心台车的方式拖运，但由于运输时钢管重心高，钢性差，装车难，运输速度低，近年较少采用。若管径大于9m时，可能为此提高公路的设计等级，当然施工交通洞的等级也要相应地提高，钢管运输所经过的公路和隧洞将产生大量的土石扩挖和砼回填工程量，产生的直接费用是以百万计算的。与此相对应，最大程度地减小汽车运输尺寸可能产生的数以百万计的经济价值，同时可以减少交通干扰、节省施工时间，并且有利于环境保护，无疑对工程建设是十分有利的。
（4）钢管安装
大量的工程实践表明，钢管安装质量和进度的关键控制点的是其焊缝的焊接，这一点在大中型钢管中更为明显。我国在云峰电站建设中首次将埋弧自动和焊滚焊台车结合应用于钢管环缝焊接，可以将两节钢管组成大节后运输，有效地减少了安装焊缝，较好地提高了环缝焊接效率和质量，被广泛地用于在工地钢管厂钢管制造，但是由于运输尺寸和重量的限制，四十多年来滚焊台车和埋弧自动焊的工艺设备技术在水电行业中没有得到大的发展，与国内外相关行业技术发展水平形成了巨大的差异，同时也表明，在钢管安装技术上存在巨大的开发潜力。我们完全可以设想，直接将大型的滚焊台车安装施工部位，比如输水隧洞的主洞内，这样，可以进行两节或两节以上的大节组装，70%以上的环缝可以实现自动化焊接，钢管安装环缝减到更少，与此同时，钢管主洞以外的运输的尺寸可以继续减小，钢管主洞内的运输的尺寸反而可以增大，事实上，尺寸越大的钢管越有这种必要，主洞以外的运输工具通常用汽车，尺寸越小其稳定性更好，速度可以相应提高，对施工交通的干扰减少，而钢管主洞内的运输由于洞挖结构的限制只能立运，在钢管大节组装之后其宽高比成倍增加，无论在平洞还是斜洞段运输的稳定性变得更好了，有利于整个的施工安全。更一步地设想，若在滚焊台车上设置行走驱动机构，代替以往结构功能简单的运输台车，钢管水平运输的效率有望从根本上得到提高，可以达到一举多得的效果，这对以水平结构为主的钢管工程无疑是理想的施工设备。
（5）防腐
现在水电站钢管绝大部分防腐工作是分两个阶段进行：大面积的工厂防腐和钢管安装后防腐。目前我国的防腐技术标准和国外是基本一致的，国外类似工程的防腐使用寿命可以达到20～30年，而我国普遍为3-5年，差别巨大。在岩滩等工程中，钢管防腐在安装和浇筑混凝土后一次完成，质量明显较好，这与国外成功经验相同的。由于安装过程和混凝土回填施工中不可避免要伤害到工厂防腐的部位，这些部位与安装焊缝区域的防腐一样成为钢管内壁防腐的薄弱环节。用“围桶理论”的观点分析，提高安装阶段的防腐质量是提高其使用寿命的关键板。现在，越来越多的工程技术专家达成一致，应当在安装后一次性地完成防腐涂装工作，为了进一步提高我国钢管施工水平，我们不仅应当在钢管工程设计和施工规范中加以明确，而且借签国内外石油、化工等相关行业的先进技术工艺以及设备应用经验，可以研制高效、清洁的自动喷砂和自动喷涂设备，解决长期以来钢管防腐用简易的设备进行大量的手工操作产生的高污染、低效率局面，满足防腐质量要求和工程的进度要求。
四、现代大型钢管工程的基本要求
1、满足工程设计工期和质量的要求
针对目前钢管制造安装量在和质量要求高的趋势，应当尽可能选用技术成熟、自动化程度高的工艺和设备。无论是在材料采购，还是在钢管制造、安装、焊接、防腐及相应的检测过程都应当体现。
在我国大规模开发大中型水电站的背景下，为符合钢管工程结构的单一性、高强度和质量要求，研制大型钢管制造的自动化焊接单机十分必要，借鉴国内外的先进焊机技术，采用多丝高速埋弧焊工艺，完全可以从根本上解决大型钢管工程的焊接效率和质量控制难题。
2、降低工程总造价
根据洞内钢管工程的特点，其成本包括材料采购和制造安装等直接费用，同时应计算为此工程产生的临时工程投入的大小，并尽可能减少后期运行管理成本。
3、生产系统具有柔性，可以适应结构和尺寸相近的钢管需要
由具有自适应焊缝跟踪系统功能的单台或多台焊接操作机与工件装夹，机械组合而成的加工中心适用于产品规格多变的小批量生产。大型自动化焊接装备或生产线的一次投资额相对较高，在设计这种焊接装备时必须考虑柔性化，形成柔性制造系统，以充分发挥装备的效能，满足同一工程或类似工程不同的生产需要。
4、减少交叉作业，避免施工互相干扰：
这一点在洞内施工时尤为关键，不合理的工艺线路设计不仅影响到钢管的安装安全和质量，而且极可能影响到整个隧洞工程的施工进度。
5、实现均衡生产，避免劳动力、施工设备等资源使用出现大的波动，工程施工易于实现过程控制，可以有效地降低施工管理难度。
6、创造有利的施工环境，这既符合国家相关法律（《劳动法》《环境保护法》等），又是现代企业以人为本的文化价值观的直接体现。
五、大型洞内钢管新型自动化工艺及其特点
在以上的工艺分析的基础上，结合现代技术的原则，我们可以确定这样一个新的大型洞内钢管的自动化工艺，它分为三个阶段：
1、钢板加工卷制；2、钢管组圆焊接及安装；3、钢管防腐。
1、钢板加工卷制
一钢管下料、切割刨边：钢板宽度在3m左右较为合理；
二钢管卷板（根据情况制作成1/2、1/3或1/4圆弧）；
三加劲环制造：可以数控切割；
四圆弧钢板运输，包括长途运输到施工洞内，或仓储后二次运输到施工洞内。
2、钢管组圆焊接及安装
一洞内组圆及纵缝焊接：组圆采用大型的立式组圆回转平台，焊接方法为全自动埋弧焊接或气体保护焊接；
二钢管矫圆，采用可移动的半自动液压校形机；
三安装钢管活动内支撑；
四两个或多个管节组圆及环缝焊接：在大型滚焊台车上进行全自动埋弧焊接或气体保护焊接；
五钢管加劲环安装及焊接；
六台车运输到安装部位，调正，焊接，检验。
「这是新工艺最关键的部分，采用了洞内立组的方法，结合立式回转平台、大型或超大型滚焊台车和高效的自动焊接设备，将形成一套移动的钢管拼装焊接生产线，代替现有工地钢管厂的功能，同时调整现有的安装工艺，拼装和焊接的自动化程度大大地提高了，大量复杂的钢管大件运输吊装以及翻身换位工作没有了，起重、安装、焊接及其探伤的劳动强度降低了，施工安全和质量可靠性增加，钢管制造安装的强度易于提高。此项工艺突破了现有技术的限制，将促使水电站压力钢管制造安装实现量变到质变的飞跃发展，更能体现我国大型水电站建设规划中高技术高质量高效率低投入少（施工）人员的现代设计理念。」
3、钢管防腐：回填管壁外混凝土及灌浆后，内壁防腐，采用高效、清洁的自动喷砂、喷涂设备。
新型钢管工艺的特点是：
1.钢管初步加工可由设备完善的机械厂或钢结构制造厂完成，将切割划线、下料、刨边、卷板形成流水线作业。大型钢管专用的弧形钢板形成集中工厂加工的方式，促进钢管制造向标准化、专业化和规模化方向发展。可能形成一个工厂对多个中小工程或多个工厂对一个大工程的市场网格状态的分布，实现市场资源的合理配制。
2.现场的钢管制造和安装由专业化的机械设备进行组圆，焊接和防腐工作自动化程度大大提高，既能保证施工质量，又可以加快总体施工进度。
3.施工安全性提高，钢管运输只在主洞内进行，大件的运输和吊装工作量大为减少，运输效率易于提高，完全避免了现有工程中通常存在的大型钢管运输造成施工交通受阻的现象。
4.节省了现场钢管厂的建造，与此相关的公路、施工支洞等可以按普通标准设计施工等级降低，此方面可以节省大量前期投入。不仅如此，还将节省了工地钢管厂的建设费用和数控切割机、刨边机、数控卷板机等大型设备的一次性投入。目前一个中等规模的工地钢管厂的临时建设费用在300万以上，相应的设备投入约1000万，占地总面积在10000m2以上。
5.专用设备投入增加，需要设计制造大型钢管立式旋转组装平台，选择适合大型钢管的滚焊台车，并开发钢管内壁防腐专用的自动化设备，但这些在技术上没有大的难题，而且相关设备费用可由多个工程分摊，总体设备投入与现有工艺相当或适当降低。
6.工作环境改善，劳动强度降低，现场施工人员减少，主要表现为焊接和起重技术工人数量减少，通常一个中型规模的工地钢管厂需要200人左右，而按照此工艺只需要50-60人左右，施工人员劳动生产率将提高2-4倍，管理工作量相应减少。
7.与此相关的土建工程开挖量和临时建筑减少，相应地减少了对施工区域自然环境的影响。
8.随着整个施工过程机械化自动化程度的提高，特别是手工焊条电弧焊只在少量环缝和加劲环接头等局部使用，焊接自动化程度将达到熔敷金属量的70%以上，生产能耗相对降低，使钢管制造安装工艺技术得到大的提升，达到甚至超过发达国家的先进水平。
9.既适用于交通运输或场地条件有限的水电站大型钢管工程，也非常适用于钢管直径大数量不多的水电站中小型钢管工程。
六、结束语
水电站钢管工程是一个系统的工程，涉及到水电站建设的规划、设计和施工等多个环节，其发展与现代冶金、机械制造、交通运输以及水电建筑等基础工业的发展密切相关，钢管的新型自动化工艺是一个既符合我国大规模水电站开发建设的高质量快速施工原则，又能大幅提升钢管制造安装水平的现代化施工工艺，它可以综合钢板机械加工、数控卷板与全自动焊接等多项国内外成熟的工程技术，可以应用先进的大型数控卷板机、大型钢管滚焊台车、多丝高速埋弧焊焊接工艺及设备等，同时提出了大型钢管立式组圆回转平台、大型钢管内壁自动喷砂、自动喷涂设备研发的新课题。
水电站洞内钢管的新工艺十分适应我国目前日益发展的工业化水平和市场经济要求，符合改革开放条件下的中国现代水电建设管理思想，通过进一步的技术开发利用，不仅可以为水电建设的优化方案提供技术支持，有利于节约电站投资，有利于改善施工环境，有利于提高工效，有利于工程质量控制，有利于提高施工管理效率，而且，在大规模推广应用之后，能充分利用市场资源，提高能源利用效率，展示我国水电站建设现代化水平，使我国水电站钢管制造安装的技术达到国际领先水平。
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Ⅱ 焊接操作机的应用与组成

焊接操作机应用：焊接操作机是与焊接滚轮架、焊接变位机等组合，对构件的内外环缝、角焊缝、内外纵缝进行自动焊接的专用设备，有固定式、回转式、全位置等多种结构形式。可根据用户的需求选择结构并配套各种焊机以及增加跟踪、摆动、监控、焊剂回收输送等辅助功能.
焊接操作机组成原理：主要由操作装置、控制装置、动力源装置、工艺保障装置组成。
一、 操作装置包括导轨、倾角调节机构、垂直导向机构、焊枪夹和焊枪，倾角调节机构可使焊枪能绕中心进行正负旋转。
二、 控制装置由电气控制系统组成，可以控制焊接操作机的工作状态。
三、 动力源装置由气缸组成，采用气压驱动进行动力传送。
四、 工艺保障装置由导丝机构、焊丝导管和导丝嘴组成，能实现焊丝的自动导向定位，可保证焊缝质量。
焊接操作机可与专用的焊件变位机械配合，实现缸体一次装夹，两根焊枪同时焊接左右两侧，使得加工精确度和生产效率很大幅度的提高
焊接操作机一般由立柱、横梁、回转机构、台车等部件组成。各部件为积木式结构，一般立柱、横梁为其基本部件，其余部件可据用户使用要求选配。立柱及横梁采用折弯焊接结构件，具有很好的刚性。 轻、中型、重型焊接操作机均采用三角型导轨，超重型采用平面方形导轨，均经刨床加工。 保证了导轨的高精度及其耐磨性。 应用于压力容器中锅炉汽包， 石化容器等圆筒形工件的内外缝的纵缝焊和环缝焊焊接。
独特的横梁和立柱截面设计，焊后去应力处理，经刨、磨成型。重量轻、强度高、稳定性好。横梁内伸缩臂的设计，可有效增加横梁的水平伸缩距离。
横梁升降采用交流电机恒速方式，升降平稳、均匀，安全系数高。带安全防坠装置。
横梁伸缩、立柱电动回转、电动台车均采用交流电机变频无级调速，恒转矩输出，速度平稳（特别是低速下），启动或 停止迅捷，速度数字显示并可预置。
立柱回转分为手动、电动两种，回转支承采用国内名牌厂家的产品，自带高精度齿轮，转动灵活，并可手动锁紧，安全可靠。
台车采用标准铁路路轨为行走轨道，分为手动及电动两种。手动适用于轻型及移动范围较小的操作机，电动则适用于重型或移动范围较大的操作机。
载人型操作机设有载人操作平台，随横臂一起移动。
采用手控盒、机头控制箱（焊接控制箱）构成近控与远控方式，操作灵活方便，并在电气箱预留联动接口，可与滚轮架、变位机、圆形回转工作台等实现同步联动。 焊接操作机的结构形式很多，使用范围广，长与焊件变位机械相配合，完成各种焊接作业。 按其结构形式及应用特点可分为三种：
1、平台式焊接操作机：平台式焊接操作机又分为单轨台车式和双轨台车式两种。单轨台车式焊接操作机实际上还有一条轨道，不过该轨道一般设置在车间的立柱上，车间桥式起重机移动往往引起平台振动，从而影响焊接过程的正常进行。平台式焊接操作机的机动性、使用范围和用途均不如伸缩臂式焊接操作机，在国内的应用已逐年减少。
2、横臂式焊接操作机：这类焊接操作机根据横臂的结构不同有分为悬臂式焊接操作机和伸缩臂式焊接操作机。
3、门式焊接操作机：这种焊接操作机有两种结构：一种是焊接小车座落在沿门架可升降的工作平台上，并可沿平台上的轨道横向移动；另一种是焊接机头安装在一套升降装置上，该装置又座落在可沿横梁轨道移动的跑车上。 作用
1、准确、可靠的定位和夹紧，可以减轻甚至取消下料和划线工作。减小制品的尺寸偏差，提高了零件的精度和可换性；
2、有效的防止和减轻了焊接变形；
3、使工件处于最佳的施焊部位，焊缝的成型性良好，工艺缺陷明显降低，焊接速度得以提高；
4、以机械装置代替了手工装配零件部位时的定位、夹紧及工件翻转等繁重的工作，改善了工人的劳动条件；
5、可以扩大先进的工艺方法的使用范围，促进焊接结构的生产机械化和自动化的综合发展；
设计的基本要求
（1）工装夹具应具备足够的强度和刚度。夹具在生产中投入使用时要承受多种力度的作用，所以工装夹具应具备足够的强度和刚度；
（2）夹紧的可靠性。夹紧时不能破坏工件的定位位置和保证产品形状、尺寸符合图样要求。既不能允许工件松动滑移，又不使工件的拘束度过大而产生较大的拘束应力；
（3）焊接操作的灵活性。使用夹具生产应保证足够的装焊空间，使操作人员有良好的视野和操作环境，使焊接生产的全过程处于稳定的工作状态；
（4）便于焊件的装卸。操作时应考虑制品在装配定位焊或焊接后能顺利的从夹具中取出，还要制品在翻转或吊运使不受损害；
（5）良好的工艺性。所设计的夹具应便于制造、安装和操作，便于检验、维修和更换易损零件。设计时还要考虑车间现有的夹紧动力源、吊装能力及安装场地等因素，降低夹具制造成本。
分类与组成
焊接工装夹具是将捍件准确定位并夹紧，甩于装配和焊接的工艺设备。
在焊接结构生产中，装配和焊接是两道重要的生产工序，根据工艺通常以两种方式完成这两道工序：—种是先装配后焊接；一种是边装配边焊接。我们把用来装配以进行定位焊的夹具称做装配夹具；专门用来焊接焊件的夹具称做焊接夹具；把既用来装配又用来焊接的工具称做装焊夹具。它们统称为焊接工装夹具。
一个完整的夹具，是由定位器、夹紧机构、夹具体三部分组成的。在装焊作业中，多使用在夹具体上装有多种不同夹紧机构和定位器的复杂夹具。其中，除夹具体是根据焊结构形式进行专门设计外，夹紧机构和定位器多是通用的结构形式。
定位器大多数是固定式的，也有一些为了便于焊件装卸，做成伸缩式或转动式的，并采用手动、气动、液压等驱动方式。夹紧机构是夹具的主要组成部分，其结构形式很多，且相对复杂。驱动方式也多种多样。在一些大型复杂的夹具上，夹紧机构的结构形式有多种，而且还使用多种动力源，有手动加气动的、气动加电磁的等等。这种多动力源夹具，称作混合式夹具。在先进工业国家里，对广泛采用的一些夹紧机构已经标准化、系列化，在工艺设计时进行选用即可。我国焊接工作者，正进行着这方面的研究开发工作，相信不久也会有我们自己的系列化、标准化的夹紧机构出现。
特点
焊接工装夹具的特点，是由装配焊接工艺和焊接结构的形式决定的，有如下特点：
(1)、由于焊件一般由多个简单零件组焊而成，而这些零件的装配和定位焊，在焊接工装夹具上是按顺序进行的，因此，它们的定位和夹紧是一个个单独进行的。
(2)、在焊接过程中，零件会因焊接加热而伸长或因冷却而缩短，为了减少或消除焊接变形，要求工装夹具能对某些零件给予反变形或者作刚性的夹固；为了减少焊接应力，又要允许某些零件在某一方向可自由伸缩。因此，焊接工装夹具不是对所有的零件都作刚性夹固。
(3)、对焊接工装夹具而言，装焊完的结构尺寸增大，重量增加，形状变得复杂，增加了从工装夹具上卸下的难度。
(4)、对于熔焊的夹具，工作时主要承受焊件的重力、焊接应力和夹紧力。有的还要承受装配时的锤击力；用于压焊的夹具还要承受顶锻力。
(5)、焊接工装夹具往往是焊接电源二次回路的一个组成部分，因此绝缘和导电是设计中必须注意的一个问题。例如，在设计电阻焊用的夹具时，如果绝缘处理不当，将引起分流，使接头强度降低。
(6)、装配夹具和装焊夹具上的夹紧点、定位点比机床夹具上的多达几倍甚至十几倍，因此，设计难度较大，特别是定位点、夹紧点的数量、选位和两者的对应关系，都会影响夹具的功能和质量。
(7)、焊接工装夹具主要用来保证焊接结构各连接件的相对位置精度和整体结构的形状精度。
焊接工装夹具的设计
(1) 、焊接工装夹具应动作迅速、操作方便，操作位置应处在工人容易接近、最宜操作的部位。特别是手动夹具，其操作力不能过大，操作频率不能过高，操作高度应设在工人最易用力的部位，当夹具处于夹紧状态时，应能自锁。
(2) 、焊接工装夹具应有足够的装配，焊接空间，不能影响焊接操作和焊工观察，不妨碍焊件的装卸。所有的定位元件和夹紧机构应与焊道保持适当的距离，或者布置在焊件的下方或侧面。夹紧机构的执行元件应能够伸缩或转位。
(3) 、夹紧可靠，刚性适当。夹紧时不破坏焊件的定位位置和几何形状，夹紧后既不使焊件松动滑移，又不使焊件的拘束度过大而产生较大的应力。
(4) 、为了保证使用安全，应设置必要的安全连锁保护装置。
(5) 、夹紧时不应损坏焊件的表面质量，夹紧薄件和软质材料的焊件时，应限制夹紧力，或者采取压头行程限位、加大压头接触而积、加添铜、铝衬垫等措施。
(6) 、接近焊接部位的夹具，应考虑操作手把的隔热和防止焊接飞溅物对夹紧机构和定位器表面的损伤。
(7) 、夹具的施力点应位于焊件的支承处或者布置在靠近支承的地方，要防止支承反力与夹紧力、支承反力与重力形成力偶。
(8) 、注意各种焊接方法在导热、导电、隔磁、绝缘等方面对夹具提出的特殊要求。例如，凸焊和闪光焊时，夹具兼作导电体；钎焊时，夹具兼作散热体，因此要求夹具本身具有良好的导电、导热性能。再如，真空电子束焊所使用的夹具，为了不影响电子束聚焦，在枪头附近的夹具零件，不能用磁性材料制作，夹具也不能带有剩磁。
(9) 、用于大型板焊结构的夹具，要有足够的强度和刚度，特别是夹具体的刚度，对结构的形状精度、尺寸精度影响较大，设计时要留有较大的余度。
(10) 、在同一个夹具上．定位器和夹紧机构的结构形式不宜过多，并且尽量只选用一种动力源。
(11) 、工装夹具本身应具有较好的制造工艺性和较高的机械效率。
(12) 、尽量选用已通用化、标准化的夹紧机构以及标准的零部件来制作焊接工装夹具。

Ⅲ 锅炉锅筒焊接工艺设计怎么做

一． 工业炉的概念：工业用炉
工业炉：分为电炉和燃烧炉（狭义的工业炉指燃烧炉）
二． 锅炉的主要产品
七大类：电阻炉、感应炉、真空炉、电子束炉、热处理（或熔炼）机组、热处理辅助设备、燃烧炉。
三． 电阻炉：三大部件：加热器、炉衬、耐热构件
1． 分为周期式及连续式两大类
2． 周期式炉的特征：
A． 炉料同时加入同时取出
B． 加热时炉料基本不动（特殊情况除外：如滚筒炉，辊底炉）
C． 工作区内力求温度均匀
3． 周期式电阻炉的分类
A． 箱式炉
B． 台车炉（分为自行式和牵引式），用作退火之用，加热后工件随炉冷却
C． 井式炉
D． 罩式炉（主要用于退火，加热罩可吊移）
E． 底升式罩式炉（罩子固定，升降底座，适用于大型炉子）
F． 转筒式炉
G． 密封箱式炉（又称为多用炉，可进行渗碳、光洁淬火、碳氮共渗等热处理工艺。采用辐射管加热，辐射管是由耐火陶瓷盘固定的电阻丝装于一个密封耐热钢管中，这样的结构使炉内气氛对加热元件不会有影响）
4． 连续式电阻炉
A． 推送式炉
B． 传送带式炉
C． 网带炉（适用于薄小零件的退火、烧结、钎焊及固溶处理。结构类似传送带式炉）
D． 连续式转筒炉
E． 辊底炉（料盘在辊子上运动）
F． 转底炉
锅筒对接焊缝边缘偏差应符合下列要求
（1）对于纵缝，焊缝两边钢板中心线应一致。当钢板厚度相同时，c(=e)≤0.1×钣厚，且≤3mm。当钢板厚度不同，且其边缘偏差c>0.1b’，或＞3mm时，必须将厚板两边均匀地削薄，使其一薄板平滑相接，削薄部分的长度d≥4c。
（2）对于环缝，当钢板厚度相同时，c≤0.1×板厚＋1mm，且≤4mm。当钢板厚度不同，且c>0.1b’+1mm或＞4mm时，厚板边缘应削薄，削薄长度d≥4c。
第32条 工作压力≥100kgf／cm2的锅炉，其锅筒或集箱与管子进行角焊连接时，必须在管端或锅筒、集箱上开坡口。
锅筒和集箱的焊缝无咬边。管子焊缝咬边深度不超过0.5mm，总长度（焊缝两侧之和）有超过管子周长的1／4，且不超过40mm。
锅炉是一种将煤炭、木材、甘蔗渣、石油、可燃气体等能源所储藏的化学能以及工业生产中的余热或其它能源，转化为一定温度和压力的水或蒸汽的换热设备。 锅炉设备是由锅炉本体和辅助设备两部分构成 锅炉本体是由“锅”（接受高温烟气的热量并将其传给工质的受热系统）和“炉”（将燃料的化学能转变为热能的燃烧系统）两大部分组合在一起构成的。 ▽“锅”是指承受内部或外部作用压力、构成封闭系统的各种部件，包括锅壳、锅筒（汽包）、下降管、集箱（联箱）、水冷壁、凝渣管、锅炉管束、汽水分离装置、汽温调节装置、排污装置、蒸汽过热器、省煤器等。 ▽“炉”是指构成燃料燃烧场所的各组成部件，包括炉膛（燃烧室）和炉前煤斗、煤闸门、炉排（炉箅）、除渣板、分配送风装置等组成的燃烧设备。 ▲燃料供应系统设备 －保证供应锅炉连续运行所需要的符合质量要求的燃料。 ▲送、引风设备 －给炉子送入燃烧所需要的空气或给磨煤系统输送热空气干燥剂，并从炉膛内引出燃烧产物-烟气，以保证锅炉正常燃烧。 ▲汽、水系统设备 －包括蒸汽、给水、排污等三大系统。 �6�1锅炉辅助设备 ▲除灰渣设备 －将锅炉的燃烧产物-灰渣，连续不断地除去并运送到灰渣场。 ▲烟气净化系统设备 －除去锅炉烟气中夹带的固体微粒-飞灰和二氧化硫、氮氧化物等有害物质，改善大气环境。包括烟气的除尘、脱硫、脱硝设备，▲仪表及自动控制系统设备 －对运行的锅炉进行自动检测、程序控制、自动保护和自动调节。 �6�1主要炉型 层燃炉－燃料在炉排上铺层燃烧的燃烧设备。 �6�1室燃炉－又称悬燃炉，它没有炉排，燃料全部悬浮在炉室空间中燃烧。既可燃用固体燃料，也可燃用液体或气体燃料。煤粉炉、燃油炉、燃气炉、水煤浆锅炉。 �6�1半悬浮炉－指燃料在炉内一部分悬浮在炉膛内燃烧，另一部分在炉排上燃烧的锅炉。抛煤机炉、循环流化床炉 锅筒是锅炉产品中一个非常重要的部件，锅筒的焊接质量历来是各锅炉厂家最为关心的，但以往大家一般主要将注意力集中在锅筒的纵缝、环缝及集中下降管、给水管上，对于Φ133mm及Φ159mm引出管管座的焊接一直没有引起足够重视，但随着用户对管座焊接要求的不断提高，锅筒管座的焊接已成为锅炉行业关注的焦点。

以往在220t/h、420t/h锅筒的Φ133×12引出管管座焊接时，选用全焊透的结构型式，焊接采用内孔氩弧焊封底、手工电弧焊盖面，焊后仅进行表面磁粉探伤，然而在采用超声波探伤检查后，连续两台产品的锅筒管座角焊缝一次合格率低得实在确实令人难以接受，也立即引起了大家的高度重视，经过实物解剖的分析，发现锅筒管座焊接缺陷主要分布在内孔氩弧封底焊根部和手工焊焊缝底部，大部分呈整圈分布，缺陷的性质为未焊透、夹渣和气孔。

从目前生产情况来看，现有的设备，管座加工精度，焊接坡口的具体尺寸，焊工的操作技能等均不能满足要求，因而焊接质量难以达到超声波探伤合格标准。根据前两台锅筒管座焊接的实际情况分析，我们发现由于管座的壁厚、椭圆度公差及管座的加工精度使得管座的钝边尺寸过大或不均匀，管座装配时，由于没有仔细控制又造成错边量过大，从而造成了管座根部内孔焊未焊透、焊穿，而管座底部的手工焊缺陷，则主要是由于坡口间距过小，造成焊工运条不当以及操作环境恶劣等因素引起。

二、管座焊接质量改进

1．改变设计坡口型式，完成焊接工艺评定

由于1000t/h和2000t/h锅筒上Φ159×20管座的坡口型式全部采用从美国CE公司引进的根部不焊透的J型坡口，难于满足超声波探伤的要求，我们根据220t/h、420t/h锅筒的Φ133×12引出管管座焊接经验，将根部不焊透的J型坡口全部改成全焊透的D型坡口，并重新设计满足要求的坡口型式，重新进行工艺评定，为了保证生产的顺利进行，我们设计了新的内孔氩弧焊工装，包括导电杆、导电嘴、外保护气套、定位芯棒等工装。对焊接坡口也作了新的设计，为了检验重新设计的工装及焊接坡口的合理性，工艺部门在生产车间的配合下先后制备了近百个管座试样，边焊边调整规范参数及坡口型式的具体尺寸，边焊边总结经验，在短时间内完成了试验及工艺评定，满足了生产的正常进行。

2．细化提高管座角焊缝一次合格率的措施

针对管座角焊缝的一次合格率奇低问题，先后数次组织了工艺、车间、探伤、标准、设计的有关人员进行了会诊，并与车间操作工人一起对缺陷产生的原因进行了分析、探讨，根据缺陷主要集中在根部及整圈的特点，制订了新的工艺方案，并在第三台锅筒管座焊接时采取如下措施：

①针对坡口间距过小，在加工坡口时，常有加工不到位的情况，决定将锅筒筒体上的坡口角度由原来的30°改为15°,坡口盆口尺寸加工须满足图纸要求的尺寸。

②针对钝边尺寸太大或不均匀的情况，决定从第三台起管座内孔全部内镗，并对管座的加工要求提出更高的要求，管座的壁厚适当放厚以满足内镗的需要。

③针对手工焊时焊条运条不畅，难以摆动的情况，决定手工焊第一层焊接时由原来的Φ4.0焊条全部改为Φ3.2焊条。

④针对错边过大的情况，采取了装配点焊时使用定位芯棒，对管座纵、环向偏差暂不考核，以满足内孔氩弧焊的需要。

⑤焊前向焊工进行交底，焊接过程中，工艺人员到现场进行跟班、指导，以进一步掌握第一手资料，车间将原生产周期从2天改为7～10天，以保证质量。

经过连续10天的精心焊接，第3台锅筒管座的一次焊接合格率终于从第1台的3个合格，第2台的9个合格提高到了31个合格，但合格率仍仅41.9%，这无疑极大地打击了焊工的信心，也使很多人产生了管座焊后采用超声波探伤是否能行的疑问。在公司领导的关心和支持下，工艺部门和生产车间协手合作对第3台锅筒管座的缺陷情况进行了分析，并在产品上抽刮了3个管接头进行仔细观察、研究，并让操作焊工一起来观看，使焊工对缺陷的位置、性质有一个直观了解。为此，我们又组织了工艺人员与焊工进行了交流，通过交流，工艺部门充分听取了焊工的意见并进行分析，对焊接工艺又作了如下修改：

①将原来一直进大炉进行预热的工艺改为局部预热，以改善焊工的操作条件。

②打破常规改变原来的操作工艺，对打底层焊接由原来的运条电弧不能给在中间，改为运条时电弧直接给在中间，并适当增加焊接电流，以保证根部焊透。

③根据第3台管座角焊缝缺陷已由原来的整圈变为主要集中在起弧及收弧接头处的特点，要求焊工加强责任心，对接头处要求进行修磨。

④生产车间根据实际情况又发出了“关于加强锅筒上内孔氩弧焊管接头质量的几点要求”，对锅筒管座的焊接作出了详细规定，并分发到各有关工段和有关人员。

采取了如上措施后，第4台锅筒管座的焊接质量有了很大提高，经超声波探伤检查，一次合格率为73.4%，基本达到了预定的质量指标。在以后的锅筒管座焊接过程中，我们又不断总结经验，使锅筒管座的一次合格率不断提高，现在锅筒管座的一次合格率已基本达到90%以上，截至2002年底统计结果，15台产品中有6台锅筒管座焊接的一次合格率达到100%。

三、管座角焊缝自动焊接技术的研究

为了保证锅筒、压力容器上管座的焊接质量，并使管座角焊缝的一次合格率稳定地保持在90%以上，减少电焊工操作技能等人为因素引起的质量问题，有必要开发用自动焊进行管座焊接的新型焊机，为此工艺部门开始立项研制管座自动焊机，并与国内某焊接设备专业生产厂家合作开发管座自动焊机。

1．管座自动焊焊机的主要技术参数

a.管接头外径适用范围:Ф100～Ф300mm
b.管接头壁厚适用范围:8～30mm
c．管接头高度:150～200mm
d．管接头最小净距(轴向、环向):100mm
e．最大马鞍形落差量:50mm
f．筒节本体及管接头材料:碳钢、低合金钢
g．适应的最高预热温度:250℃

2．设备组成

设备由马鞍形焊接主机、控制箱、进口送丝机、可摆动鹅颈式空冷焊枪以及进口IGBT逆变式焊接电源组成。适用于细丝埋弧焊、熔化极气保护焊。

焊接设备系适用于管座坡口马鞍形落差较大的气保护焊机，焊接设备为适用于管座坡口马鞍形落差较小的埋弧焊机。

3．焊接工艺性能试验

（1）试验用母材：BHW35Ф1743*145；20GФ133*12、Ф168*15、Ф159*20。

（2）焊接材料：H10Mn2Ф1.6mm；SJ101。

（3）焊接方法：内孔氩弧焊封底，埋弧自动焊焊妥。

（4）试样数量：2付对接，3种规格18只角焊缝。

（5）焊后检验：100%磁粉探伤、100%超声波探伤。

（6）力学性能试验：2个接头抗拉、4个横向弯曲和6个冲击韧性。

（7）宏观金相检验：每个管座角焊缝检查12个宏观剖面。

（8）试验结果：磁粉和超声波探伤合格率100%，理化性能的各项指标均符合标准要求。

四、结论

1．通过改进设计，优化工艺以及操作技能的培训，锅筒管座角焊缝的一次合格率明显提高，产品质量上等级。

2．研制、开发了管座角焊缝自动焊机，提高焊接技术水平，填补国内空白。 资料就这些你自己看着写。。。

Ⅳ 焊接操作机介绍

科技名词定义
中文名称：焊接操作机英文名称：manipulator定义：将焊接机头或焊枪送到并保持在待焊位置，或以选定的焊接速度沿规定的轨迹移动焊接机头或焊枪的装置。应用学科：机械工程（一级学科）；焊接与切割（二级学科）；焊接与切割工艺装备与设备（三级学科）
以上内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布 将焊接机头或焊枪送到并保持在待焊位置，或以选定的焊接速度沿规定的轨迹移动焊剂的装置。
编辑本段
焊接操作机应用与组成：

焊接操作机应用：焊接操作机是与焊接滚轮架、焊接变位机等组合，对构件的内外环缝、角焊缝、内外纵缝进行自动焊接的专用设备，有固定式、回转式、全位置等多种结构形式。可根据用户的需求选择结构并配套各种焊机以及增加跟踪、摆动、监控、焊剂回收输送等辅助功能.
焊接操作机组成原理：主要由操作装置、控制装置、动力源装置、工艺保障装置组成。
一、 操作装置包括导轨、倾角调节机构、垂直导向机构、焊枪夹和焊枪，倾角调节机构可使焊枪能绕中心进行正负旋转。
二、 控制装置由电气控制系统组成，可以控制焊接操作机的工作状态。
三、 动力源装置由气缸组成，采用气压驱动进行动力传送。
四、 工艺保障装置由导丝机构、焊丝导管和导丝嘴组成，能实现焊丝的自动导向定位，可保证焊缝质量。
焊接操作机可与专用的焊件变位机械配合，实现缸体一次装夹，两根焊枪同时焊接左右两侧，使得加工精确度和生产效率很大幅度的提高
焊接操作机一般由立柱、横梁、回转机构、台车等部件组成。各部件为积木式结构，一般立柱、横梁为其基本部件，其余部件可据用户使用要求选配。立柱及横梁采用折弯焊接结构件，具有很好的刚性。 轻、中型、重型焊接操作机均采用三角型导轨，超重型采用平面方形导轨，均经磨削、 高频淬火。 保证了导轨的高精度及其耐磨性。 应用于压力容器中锅炉汽包， 石化容器等圆筒形工件的内外缝的纵缝焊和环缝焊焊接。
独特的横梁和立柱截面设计，焊后去应力处理，经刨、磨成型。重量轻、强度高、稳定性好。横梁内伸缩臂的设计，可有效增加横梁的水平伸缩距离。
横梁升降采用交流电机恒速方式，升降平稳、均匀，安全系数高。带安全防坠装置。
横梁伸缩、立柱电动回转、电动台车均采用交流电机变频无级调速，恒转矩输出，速度平稳（特别是低速下），启动或 停止迅捷，速度数字显示并可预置。
立柱回转分为手动、电动两种，回转支承采用国内名牌厂家的产品，自带高精度齿轮，转动灵活，并可气动锁紧，安全可靠。
台车采用标准铁路路轨为行走轨道，分为手动及电动两种。手动适用于轻型及移动范围较小的操作机，电动则适用于重型或移动范围较大的操作机。
载人型操作机设有载人操作平台，随横臂一起移动。
采用手控盒、机头控制箱（焊接控制箱）构成近控与远控方式，操作灵活方便，并在电气箱预留联动接口，可与滚轮架、变位机、圆形回转工作台等实现同步联动