茂名直缝焊管

『壹』 管道的管道前景

当流体的流量已知时，管径的大小取决于允许的流速或允许的摩擦阻力(压力降)。流速大时管径小，但压力降值增大。因此，流速大时可以节省管道基建投资，但泵和压缩机等动力设备的运行能耗费用增大。此外，如果流速过大，还有可能带来一些其他不利的因素。因此管径应根据建设投资、运行费用和其他技术因素综合考虑决定。
管子、管子联接件、阀门和设备上的进出接管间的联接方法，由流体的性质、压力和温度以及管子的材质、尺寸和安装场所等因素决定，主要有螺纹联接、法兰联接、承插联接和焊接等四种方法。
螺纹联接主要适用于小直径管道。联接时，一般要在螺纹联接部分缠上氟塑料密封带，或涂上厚漆、绕上麻丝等密封材料，以防止泄漏。在1.6兆帕以上压力时，一般在管子端面加垫片密封。这种联接方法简单，可以拆卸重装，但须在管道的适当地方安装活接头，以便于拆装。
法兰联接适用的管道直径范围较大。联接时根据流体的性质、压力和温度选用不同的法兰和密封垫片，利用螺栓夹紧垫片保持密封，在需要经常拆装的管段处和管道与设备相联接的地方，大都采用法兰联接。
承插联接主要用于铸铁管、混凝土管、陶土管及其联接件之间的联接，只适用于在低压常温条件下工作的给水、排水和煤气管道。联接时，一般在承插口的槽内先填入麻丝、棉线或石棉绳，然后再用石棉水泥或铅等材料填实，还可在承插口内填入橡胶密封环，使其具有较好的柔性，容许管子有少量的移动。
焊接联接的强度和密封性最好，适用于各种管道，省工省料，但拆卸时必须切断管子和管子联接件。
城市里的给水、排水、供热、供煤气的管道干线和长距离的输油、气管道大多敷设在地下，而工厂里的工艺管道为便于操作和维修，多敷设在地上。管道的通行、支承、坡度与排液排气、补偿、保温与加热、防腐与清洗、识别与涂漆和安全等，无论对于地上敷设还是地下敷设都是重要的问题。
地面上的管道应尽量避免与道路、铁路和航道交叉。在不能避免交叉时，交叉处跨越的高度也应能使行人和车船安全通过。地下的管道一般沿道路敷设，各种管道之间保持适当的距离，以便安装和维修；供热管道的表面有保温层，敷设在地沟或保护管内，应避免被土压坏和使管子能膨胀移动。
管道可能承受许多种外力的作用，包括本身的重量、流体作用在管端的推力、风雪载荷、土壤压力、热胀冷缩引起的热应力、振动载荷和地震灾害等。为了保证管道的强度和刚度，必须设置各种支(吊)架，如活动支架、固定支架、导向支架和弹簧支架等。支架的设置根据管道的直径、材质、管子壁厚和载荷等条件决定。固定支架用来分段控制管道的热伸长，使膨胀节均匀工作；导向支架使管子仅作轴向移动，
为了排除凝结水，蒸汽和其他含水的气体管道应有一定的坡度，一般不小于千分之二。对于利用重力流动的地下排水管道，坡度不小于千分之五。蒸汽或其他含水的气体管道在最低点设置排水管或疏水阀，某些气体管道还设有气水分离器，以便及时排去水液，防止管内产生水击和阻碍气体流动。给水或其他液体管道在最高点设有排气装置，排除积存在管道内的空气或其他气体，以防止气阻造成运行失常。
管道如不能自由地伸缩，就会产生巨大的附加应力。因此，在温度变化较大的管道和需要有自由位移的常温管道上，需要设置膨胀节，使管道的伸缩得到补偿而消除附加应力的影响。
对于蒸汽管道、高温管道、低温管道以及有防烫、防冻要求的管道，需要用保温材料包覆在管道外面，防止管内热(冷)量的损失或产生冻结。对于某些高凝固点的液体管道，为防止液体太粘或凝固而影响输送，还需要加热和保温。常用的保温材料有水泥珍珠岩、玻璃棉、岩棉和石棉硅藻土等。
为防止土壤的侵蚀，地下金属管道表面应涂防锈漆或焦油、沥青等防腐涂料，或用浸渍沥青的玻璃布和麻布等包覆。埋在腐蚀性较强的低电阻土壤中的管道须设置阴极保护装置，防止腐蚀。地面上的钢铁管道为防止大气腐蚀，多在表面上涂覆以各种防锈漆。
各种管道在使用前都应清洗干净，某些管道还应定期清洗内部。为了清洗方便，在管道上设置有过滤器或吹洗清扫孔。在长距离输送石油和天然气的管道上，须用清扫器定期清除管内积存的污物，为此要设置专用的发送和接收清扫器的装置。
当管道种类较多时，为了便于操作和维修，在管道表面上涂以规定颜色的油漆，以资识别。例如，蒸汽管道用红色，压缩空气管道用浅蓝色等。
为了保证管道安全运行和发生事故时及时制止事故扩大，除在管道上装设检测控制仪表和安全阀外，对某些重要管道还采取特殊安全措施，如在煤气管道和长距离输送石油和天然气的管道上装设事故泄压阀或紧急截断阀。它们在发生灾害性事故时能自动及时地停止输送，以减少灾害损失。 1.压力管道金属材料的特点
压力管道涉及各行各业，对它的基本要求是“安全与使用”，安全为了使用，使用必须安全，使用还涉及经济问题，即投资省、使用年限长，这当然与很多因素有关。而材料是工程的基础，首先要认识压力管道金属材料的特殊要求。压力管道除承受载荷外，由于处在不同的环境、温度和介质下工作，还承受着特殊的考验。
（1）金属材料在高温下性能的变化
① 蠕变：钢材在高温下受外力作用时，随着时间的延长，缓慢而连续产生塑性变形的现象，称为蠕变。钢材蠕变特征与温度和应力有很大关系。温度升高或应力增大，蠕变速度加快。例如，碳素钢工作温度超过300～350℃，合金钢工作温度超过300～400℃就会有蠕变。产生蠕变所需的应力低于试验温度钢材的屈服强度。因此，对于高温下长期工作的锅炉、蒸汽管道、压力容器所用钢材应具有良好的抗蠕变性能，以防止因蠕变而产生大量变形导致结构破裂及造成爆炸等恶性事故。
② 球化和石墨化：在高温作用下，碳钢中的渗碳体由于获得能量将发生迁移和聚集，形成晶粒粗大的渗碳体并夹杂于铁素体中，其渗碳体会从片状逐渐转变成球状，称为球化。由于石墨强度极低，并以片状出现，使材料强度大大降低，脆性增加，称为材料的石墨化。碳钢长期工作在425℃以上环境时，就会发生石墨化，在大于475℃更明显。SH3059规定碳钢最高使用温度为425℃，GB150则规定碳钢最高使用温度为450℃。
③ 热疲劳性能 钢材如果长期冷热交替工作，那么材料内部在温差变化引起的热应力作用下，会产生微小裂纹而不断扩展，最后导致破裂。因此，在温度起伏变化工作条件下的结构、管道应考虑钢材的热疲劳性能。
④ 材料的高温氧化 金属材料在高温氧化性介质环境中（如烟道）会被氧化而产生氧化皮，容易脆落。碳钢处于570℃的高温气体中易产生氧化皮而使金属减薄。故燃气、烟道等钢管应限制在560℃下工作。
（2）金属材料在低温下的性能变化
当环境温度低于该材料的临界温度时，材料冲击韧性会急剧降低，这一临界温度称为材料的脆性转变温度。常用低温冲击韧性（冲击功）来衡量材料的低温韧性，在低温下工作的管道，必须注意其低温冲击韧性。
（3）管道在腐蚀环境下的性能变化
石油化工、船舶、海上石油平台等管道介质，很多有腐蚀性，事实证明，金属腐蚀的危害性十分普遍，而且也十分严重，腐蚀会造成直接或间接损失。例如，金属的应力腐蚀、疲劳腐蚀和晶间腐蚀往往会造成灾难性重大事故，金属腐蚀会造成大量的金属消耗，浪费大量资源。引起腐蚀的介质主要有以下几种。
① 氯化物 氯化物对碳素钢的腐蚀基本上是均匀腐蚀，并伴随氢脆发生，对不锈钢的腐蚀是点腐蚀或晶间腐蚀。防止措施可选择适宜的材料，如采用碳钢-不锈钢复合管材。
② 硫化物原油中硫化物多达250多种，对金属产生腐蚀的有硫化氢（H2S）、硫醇（R-SH）、硫醚（R-S-R）等。我国液化石油气中H2S含量高，造成容器出现裂缝，有的投产87天即发生贯穿裂纹，事后经磁粉探伤，内表面环缝共有417条裂纹，球体外表面无裂纹，所以H2S含量高引起应力腐蚀应值得重视。日本焊接学会和高压气体安全协会规定：液化石油中H2S含量应控制在100×10-6以下，而我国液化石油气中H2S含量平均为2392×10-6，高出日本20多倍。
③ 环烷酸 环烷酸是原油中带来的有机物，当温度超过220℃时，开始发生腐蚀，270～280℃时腐蚀达到最大；当温度超过400℃，原油中的环烷酸已汽化完毕。316L（00Cr17Ni14Mo2）不锈钢材料是抗环烷酸腐蚀的有效材料，常用于高温环烷酸腐蚀环境。
2. 压力管道金属材料的选用
① 满足操作条件的要求。首先应根据使用条件判断该管道是否承受压力，属于哪一类压力管道。不同类别的压力管道因其重要性各异，发生事故带来的危害程度不同，对材料的要求也不同。同时应考虑管道的使用环境和输送的介质以及介质对管体的腐蚀程度。例如插入海底的钢管桩，管体在浪溅区腐蚀速度为海底土中的6倍；潮差区腐蚀速度为海底土中的4倍。在选材及防腐蚀措施上应特别关注。
② 可加工性要求。材料应具有良好的加工性和焊接性。
③ 耐用又经济的要求 压力管道，首先应安全耐用和经济。一台设备、一批管道工程，在投资选材前，必要时进行可行性研究，即经济技术分析，拟选用的材料可制定数个方案，进行经济技术分析，有些材料初始投资略高，但是使用可靠，平时维修费用省；有的材料初始投资似乎省，但在运行中可靠性差，平时维修费用高，全寿命周期费用高。 早在1926年，美国石油学会（API）发布API-5L标准，最初只包括A25、A、B三种钢级，以后又发布了数次，见表4。表4 API发布的管线钢级
注：1972年API发布U80、U100标准，以后改为X80、X100。
2000年以前，全世界使用X70，大约在40%，X65、X60均在30%，小口径成品油管线相当数量选用X52钢级，且多为电阻焊直管（ERW钢管）。
我国冶金行业在十余年来为发展管线钢付出了极大的辛劳，目前正在全力攻关X70宽板，上海宝山钢铁公司、武汉钢铁公司等X70、X80化学成分、力学性能分别列于表5～表9。表5 武钢X80卷板性能表6 X70级钢管的力学性能表7 X70级钢管弯曲性能检测结果表8 X70级钢管的夏比冲击韧性表9 高强度输送管的夏比冲击韧性
我国在输油管线上常用的管型有螺旋埋弧焊管（SSAW）、直缝埋弧焊管（LSAW）、电阻焊管（ERW）。直径小于152mm时则选用无缝钢管。
我国20世纪60年代末至70年代，螺旋焊管厂迅速发展，原油管线几乎全部采用螺旋焊钢管，“西气东输”管线的一类地区也选用螺旋焊钢管。螺旋焊钢管的缺点是内应力大、尺寸精度差，产生缺陷的概率高。据专家分析认为，应采用“两条腿走路”的方针，一是对现有螺旋焊管厂积极进行技术改造，还是大有前途的；二是大力发展我国直缝埋弧焊管制管业。
ERW钢管具有外表光洁、尺寸精度高、价格较低等特点，在国内外已广泛应用。 我国的油气资源大部分分布在东北和西北地区，而消费市场绝大部分在东南沿海和中南部的大中城市等人口密集地区，这种产销市场的严重分离使油气产品的输送成为油气资源开发和利用的最大障碍。管输是突破这一障碍的最佳手段，与铁路运输相比，管道运输是运量大、安全性更高、更经济的油气产品输送方式，其建设投资为铁路的一半，运输成本更只有三分之一。因此，我国政府已将“加强输油气管道建设，形成管道运输网”的发展战略列入了“十五”发展规划。根据有关方面的规划，未来10年内，我国将建成14条油气输送管道，形成“两纵、两横、四枢纽、五气库”，总长超过万公里的油气管输格局。这预示着我国即将迎来油气管道建设的高峰期。
我国正在建设和计划将要建设的重点天然气管道工程有：西气东输工程，全长4176公里，总投资1200亿元，2000年9月正式开工建设，2004年全线贯通；涩宁兰输气管道工程，全长950公里，已于2000年5月开工建设，已接近完工，天然气已送到西宁；忠县至武汉输气管道工程，全长760公里，前期准备工作已获得重大进展，在建的11条隧道已有4条贯通；石家庄至涿州输气管道工程，全长202公里，已于2000年5月开工建设，已完工；石家庄至邯郸输气管道工程，全长约160公里；陕西靖边至北京输气工程复线；陕西靖边至西安输气管道工程复线；陕甘宁至呼和浩特输气工程，全长497公里；海南岛天然气管道工程，全长约270公里；山东龙口至青岛输气管道工程，全长约250公里；中俄输气管道工程，中国境内全长2000公里；广东液化天然气工程，招商引资工作已完成，计划2005年建成。在建和将建的输油管道有：兰成渝成品油管道工程，全长1207公里，已于2000年5月开工建设；中俄输油管道工程，中国境内长约700公里；中哈输油管道工程，中国境内长800公里。此外，由广东茂名至贵阳至昆明长达2000公里的成品油管线和镇海至上海、南京的原油管线也即将开工建设。除主干线之外，大规模的城市输气管网建设也要同期配套进行。
面对如此巨大的市场，如此难得的发展机遇，对管道施工技术提出了新的挑战。在同样输量的情况下，建设一条高压大口径管道比平行建几条低压小口径管道更为经济。例如一条输送压力为7.5MPa，直径1 400mm的输气管道可代替3条压力5.5MPa，直径1 000mm的管道，但前者可节省投资35%，节省钢材19%，因此，扩大管道的直径已成为管道建设的科学技术进步的标志。在一定范围内提高输送压力可以增加经济效益。以直径1 020mm的输气管道为例，操作压力从5.5MPa提高到7.5MPa，输气能力提高41%，节约材料7%，投资降低23%。计算表明，如能把输气管的工作压力从7.5MPa，进一步提高到10～12MPa，输气能力将进一步增加33～60%。美国横贯阿拉斯加的输气管道压力高达11.8MPa，输油管道达到8.3MPa，是目前操作压力最高的管道。
管径的增加和输送压力的提高，均要求管材有较高的强度。在保证可焊性和冲击韧性的前提下，管材的强度有了很大提高。由于管道敷设完全依靠焊接工艺来完成，因此焊接质量在很大程度上决定了工程质量，焊接是管道施工的关键环节。而管材、焊材、焊接工艺以及焊接设备等是影响焊接质量的关键因素。
我国在70年代初开始建设大口径长输管道，著名的“八三”管道会战建设了大庆油田至铁岭、由铁岭至大连、由铁岭至秦皇岛的输油管道，解决了困扰大庆原油外输问题。
该管道设计管径φ720mm，钢材选用16MnR，埋弧螺旋焊管，壁厚6～11mm。焊接工艺方案为：手工电弧焊方法，向上焊操作工艺；焊材选用J506、J507焊条，焊前烘烤400℃、1小时，φ3.2打底、φ4填充、盖面；焊接电源采用旋转直流弧焊机；坡口为60°V型，根部单面焊双面成型。
东北“八三”会战所建设的管道已运行了30年，至今仍在服役，证明当年的工艺方案正确，并且施工质量良好。
80年代初开始推广手工向下焊工艺，同时研制开发了纤维素型和低氢型向下焊条。与传统的向上焊工艺比较，向下焊具有速度快、质量好，节省焊材等突出优点，因此在管道环缝焊接中得到了广泛的应用。
90年代初开始推广自保护药芯焊丝半自动手工焊，有效地克服了其他焊接工艺方法野外作业抗风能力差的缺点，同时也具有焊接效率高、质量好且稳定的特点，现成为管道环缝焊接的主要方式。
管道全位置自动焊的应用已探索多年，现已有了突破性进展，成功地用西气东输管道工程，其效率、质量更是其他焊接工艺所不能比的，这标志着我国油气管道焊接技术已达到了较高水平。 2.1 管线钢的发展历史
早期的管线钢一直采用C、Mn、Si型的普通碳素钢，在冶金上侧重于性能，对化学成分没有严格的规定。自60年代开始，随着输油、气管道输送压力和管径的增大，开始采用低合金高强钢（HSLA），主要以热轧及正火状态供货。这类钢的化学成分：C≤0.2%，合金元素≤3～5%。随着管线钢的进一步发展，到60年代末70年代初，美国石油组织在API 5LX和API 5LS标准中提出了微合金控轧钢X56、X60、X65三种钢。这种钢突破了传统钢的观念，碳含量为0.1-0.14%，在钢中加入≤0.2%的Nb、V、Ti等合金元素，并通过控轧工艺使钢的力学性能得到显著改善。到1973年和1985年，API标准又相继增加了X70和X80钢，而后又开发了X100管线钢，碳含量降到0.01-0.04%，碳当量相应地降到0.35以下，真正出现了现代意义上的多元微合金化控轧控冷钢。
我国管线钢的应用和起步较晚，过去已铺设的油、气管线大部分采用Q235和16Mn钢。“六五”期间，我国开始按照API标准研制X60、X65管线钢，并成功地与进口钢管一起用于管线敷设。90年代初宝钢、武钢又相继开发了高强高韧性的X70管线钢，并在涩宁兰管道工程上得到成功应用。
2.2 管线钢的主要力学性能
管线钢的主要力学性能为强度、韧性和环境介质下的力学性能。
钢的抗拉强度和屈服强度是由钢的化学成分和轧制工艺所决定的。输气管线选材时，应选用屈服强度较高的钢种，以减少钢的用量。但并非屈服强度越高越好。屈服强度太高会降低钢的韧性。选钢种时还应考虑钢的屈服强度与抗拉强度的比例关系—屈强比，用以保证制管成型质量和焊接性能。
钢在经反复拉伸压缩后，力学性能会发生变化，强度降低，严重的降低15%，即包申格效应。在定购制管用钢板时必须考虑这一因素。可采取在该级别钢的最小屈服强度的基础上提高40-50MPa。
钢材的断裂韧性与化学成分、合金元素、热处理工艺、材料厚度和方向性有关。应尽可能降低钢中C、S、P的含量，适当添加V、Nb、Ti、Ni等合金元素，采用控制轧制、控制冷却等工艺，使钢的纯度提高，材质均匀，晶粒细化，可提高钢韧性。采取方法多为降C增Mn。
管线钢在含硫化氢的油、气环境中，因腐蚀产生的氢侵入钢内而产生氢致裂纹开裂。因此输送酸性油、气管线钢应该具有低的含硫量，进行有效的非金属夹杂物形态控制和减少显微成份偏析。管线钢的硬度值对HIC也有重要的影响，为防止钢中氢致裂纹，一般认为应将硬度控制在HV265以下。
2.3 管线钢的焊接性
随着管线钢碳当量的降低，焊接氢致裂纹敏感性降低，为避免产生裂纹所需的工艺措施减少，焊接热影响区的性能损害程度降低。但由于焊接时管线钢经历着一系列复杂的非平衡的物理化学过程，因而可能在焊接区造成缺陷，或使接头性能下降，主要是焊接裂纹问题和焊接热影响区脆化问题。
管线钢由于碳含量低，淬硬倾向减小，冷裂纹倾向降低。但随着强度级别的提高，板厚的加大，仍然具有一定的冷裂纹倾向。在现场焊接时由于常采用纤维素焊条、自保护药芯焊丝等含氢量高的焊材，线能量小，冷却速度快，会增加冷裂纹的敏感性，需要采取必要的焊接措施，如焊前预热等。
焊接热影响区脆化往往是造成管线发生断裂，诱发灾难性事故的根源。出现局部脆化主要有两个区域，即热影响区粗晶区脆化，是由于过热区的晶粒过分长大以及形成的不良组织引起的，多层焊时粗晶区再临界脆化，即前焊道的粗晶区受后续焊道的两相区的再次加热引起的。这可以通过在钢中加入一定量的Ti、Nb微合金化元素和控制焊后冷却速度获得合适的t8/5来改善韧性。
2.4 西气东输管道工程用钢管
西气东输管道工程用钢管为X70等级管线钢，规格为Φ1 016mm×14.6～26.2mm，其中螺旋焊管约占80%，直缝埋弧焊管约占20%，管线钢用量约170万吨。
X70管线钢除了含Nb、V、Ti外，还加入了少量的Ni、Cr、Cu和Mo，使铁素体的形成推迟到更低的温度，有利于形成针状铁素体和下贝氏体。因此X70管线钢本质上是一种针状铁素体型的高强、高韧性管线钢。钢管的化学成分及力学性能见表1和表2。 现场焊接的特点
由于发现和开采的油气田地处边远地区，地理、气候、地质条件恶劣，社会依托条件较差，给施工带来很多困难，尤其低温带来的麻烦最大。
现场焊接时，采用对口器进行管口组对。为了提高效率，一般是在对好的管口下放置基础梁木或土堆，在对前一个对接口进行焊接的同时，开始下一个对接准备工作。这将产生较大的附加应力。同时由于钢管热胀冷缩的影响，在碰死口时最容易因附加应力而出问题。
现场焊接位置为管水平固定或倾斜固定对接，包括平焊、立焊、仰焊、横焊等焊接位置。所以对焊工的操作技术提出了更高、更严的要求。
当今管道工业要求管道有较高的输送压力和较大的管线直径并保证其安全运行。为适应管线钢的高强化、高韧化、管径的大型化和管壁的厚壁化出现了多种焊接方法、焊接材料和焊接工艺。
管道施工焊接方法
国外管道焊接施工经历了手工焊和自动焊的发展历程。手工焊主要为纤维素焊条下向焊和低氢焊条下向焊。在管道自动焊方面，有前苏联研制的管道闪光对焊机，其在前苏联时期累计焊接大口径管道数万公里。它的显著特点就是效率高，对环境的适应能力很强。美国CRC公司研制的CRC多头气体保护管道自动焊接系统，由管端坡口机、内对口器与内焊机组合系统、外焊机三大部分组成。到目前为止，已在世界范围内累计焊接管道长度超过34000km。法国、前苏联等其他国家也都研究应用了类似的管道内外自动焊技术，此种技术方向已成为当今世界大口径管道自动焊技术主流。
我国钢质管道环缝焊接技术经历了几次大的变革，70年代采用传统焊接方法，低氢型焊条手工电弧焊上向焊技术，80年代推广手工电弧焊下向焊技术，为纤维素焊条和低氢型焊条下向焊，90年代应用自保护药芯焊丝半自动焊技术，到今天开始全面推广全位置自动焊技术。
手工电弧焊包括纤维素焊条和低氢焊条的应用。手工电弧焊上向焊技术是我国以往管道施工中的主要焊接方法，其特点为管口组对间隙较大，焊接过程中采用息弧操作法完成，每层焊层厚度较大，焊接效率低。手工电弧焊下向焊是80年代从国外引进的焊接技术，其特点为管口组对间隙小，焊接过程中采用大电流、多层、快速焊的操作方法来完成，适合于流水作业，焊接效率较高。由于每层焊层厚度较薄，通过后面焊层对前面焊层的热处理作用可提高环焊接头的韧性。手工电弧焊方法灵活简便、适应性强，其下向焊和上向焊两种方法的有机结合及纤维素焊条良好的根焊适应性在很多场合下仍是自动焊方法所不能代替的。
自保护药芯焊丝半自动焊技术是20世纪90年代开始应用到管道施工中的，主要用来填充和盖面。其特点为熔敷效率高，全位置成形好，环境适应能力强，焊工易于掌握，是管道施工的一种重要焊接工艺方法。
随着管道建设用钢管强度等级的提高，管径和壁厚的增大，在管道施工中逐渐开始应用自动焊技术。管道自动焊技术由于焊接效率高，劳动强度小，焊接过程受人为因素影响小等优势，在大口径、厚壁管道建设的应用中具有很大潜力。但我国的管道自动焊接技术正处于起步阶段，根部自动焊问题尚未解决，管端坡口整形机等配套设施尚未成熟，这些都限制了自动焊技术的大规模应用。 长期管内的油泥、锈垢固化造成原管径变小；
长期的管内淤泥沉淀产生硫化氢气体造成环境污染并易引起燃爆；
废水中的酸、碱物质易对管道壁产生腐蚀； 管道内的异物不定期的清除造成管道堵塞； 1、化学清洗：化学清洗管道是采用化学药剂，对管道进行临时的改造，用临时管道和循环泵站从管道的两头进行循环化学清洗。该技术具有灵活性强，对管道形状无要求，速度快，清洗彻底等特点。
2、高压水清洗：采用50Mpa以上的高压水射流，对管道内表面污垢进行高压水射流剥离清洗。该技术主要用于短距离管道，并且管道直径必须大于50cm以上。该技术具有速度快，成本低等特点。
3、PIG清管：PIG工业清管技术是依靠泵推动流体产生的推动力驱动PIG（清管器）在管内向前推动，将堆积在管线内的污垢排出管外，从而达到清洗的目的。该技术被广泛用于各类工艺管道、油田输油输汽管道等清洗工程，特别是对于长距离输送流体的管道清洗，具有其他技术无法替代的优势。

『贰』 不锈钢板前十位品牌有哪些

1．克虏伯?蒂森不锈钢公司
克虏伯?蒂森不锈钢公司是于1995年由德国克虏伯公司和蒂森公司不锈钢扁平材生产合并而组建的，1997年成立克虏伯?蒂森不锈钢公司。随之先后购买了意大利特尔尼特殊钢公司(AST)90％的股权，又控股墨西哥不锈钢公司(Mexinox)，1997年，与中国上海浦东钢铁集团公司合资，兴建上海克虏伯不锈钢公(SKS)。
目前，克虏伯?蒂森不锈钢公司在意大利AST公司的年产能力为130万吨，其他四个主要子公司年产粗钢的总能力为190万吨，冷轧不锈钢扁平材的总能力为165万吨，这使克虏伯?蒂森不锈钢公司成为世界最大的不锈钢生产企业，其扁平材产品约占欧洲市场份额的37％，世界市场份额的15％。在全球钢铁公司合并重组浪潮的冲击下，克虏伯?蒂森不锈钢公司为维护其世界不锈钢扁平材霸主的地位，保持现有的市场份额，与诸如新合并重组的于齐诺尔公司、阿维斯塔?波拉里特公司、阿塞里诺克斯公司等竞争对手相抗衡，该公司采取了一系列策略，如扩大产能、采用先进技术、注重产品结构重组，改善为用户服务。在意大利的90％控股的子公司AST是一个具有冶炼、连铸、热轧和冷轧等全流程的不锈钢和电工钢生产企业，第二座AOD装置已投产，一台薄板坯连铸机也已投入运行，第五套森吉米尔轧机和一条新的光亮退火线相继开工投产。这些都使AST公司特尔尼厂不锈钢的产能明显提高，不锈钢热轧带钢的年产能力将增至65万吨，预计2003年总产量可达150万吨。
此外，克虏伯?蒂森不锈钢公司正在谋求在美国建厂或寻求新的合作伙伴，以求与该公司的子公司墨西哥不锈钢公司一起保证整个北美自由贸易区的供应。目前在北美自由贸易区的销售量占克虏伯?蒂森不锈钢公司总销售量的15％。墨西哥不锈钢公司冷轧厂的年产能力为22万吨，现正以一半以上的产量供应美国。北美是一个极具吸引力的市场。克虏伯?蒂森不锈钢公司以同样的策略三年前进人中国，与宝钢集团上海浦东钢铁公司成立了上海克虏伯不锈钢合资公司，该公司是一座年产50万吨粗钢的全流程的不锈钢扁平材生产企业，2001年11月一期工程投产，年产光亮板能力达7.2万吨。
克雷弗尔厂， 特尼尔厂， 波鸿厂。其工艺流程的特点可概括为：
①从熔炼、连铸、热轧到冷轧全部工序均一体化，采用二步法和三步法炼钢工艺对提高钢材质量、降低成本起到关键作用。
②在特尼尔厂新建的CSP型薄板坯连铸机，先期铸出的板坯厚度为60mm，然后用现有的热轧机在线轧制成厚度为2～6mm的热带。另外该厂新建一条退火和酸洗生产线，将调整轧制和退火酸洗能力之间的不平衡，从而使冷轧带材产量提高到8万吨／年左右，这是同类生产线中最高的。
③正考虑在克雷弗尔德厂新建第五座冷轧厂，多出的15万吨／年生产能力将与当地新的退火和酸洗线相匹配。 ’
④克虏伯?蒂森不锈钢公司努力向每位客户提供符合客户要求的规格、尺寸、数量的优质扁平材。在克雷弗尔德新建欧洲最大的不锈钢服务中心，对不锈钢进行精整深加工。
克虏伯?蒂森不锈钢公司的主要产品有奥氏体不锈钢热轧酸洗板和各种表面状态的冷 轧板卷，铁素体不锈钢酸洗热轧板卷和厚规格的奥氏体不锈钢冷轧板卷。
2．阿塞洛公司
于齐诺尔公司是法国最大的钢铁联合企业，创建于1948年，是由于齐诺尔(Usinor)公司和萨西洛尔(Sacilor)公司两家公司合并组成，通过优化公司管理和合理组织生产及利用资源，极大地提高了公司的竞争力。20世纪80年代，于齐诺尔公司耗资数十亿美元用于工厂和设备扩建上，将自己定为欧洲汽车工业重要的扁平轧材供应商和欧洲最大的不锈钢生产企业。1995年私有化改造后，于齐诺尔公司开始了国际投资和扩展的宏伟计划。1997～1998年该公司在不锈钢业务方面进行了一系列的海外投资。1998年，于齐诺尔公司取得巴西阿谢西塔(Acesita)公司的控股权，使其成为于齐诺尔公司的子公司。2000年，阿谢西塔公司年产不锈钢板材30万吨，50％出口到北美和欧洲。该公司计划到2002年投资1.8亿美元，使其炼钢能力从现在的35万吨增加至50万吨，将转炉改为AOD炉，并增加电炉产量，停止碳钢生产。1998年12月，于齐诺尔公司又收购了20世纪80年代美国最大的不锈钢生产厂J＆L(JOBeSandLaughin)公司的53.5％股权并控股。随后，于齐诺尔公司与阿尔贝德集团联合兼并重组，阿尔贝德集团下属的不锈钢专业生产厂比利时阿尔(ALZ)公司就并人了于齐诺尔公司。随之，于齐诺尔公司又与法国于吉纳公司(UgineSA)合并，成立新的集团阿洛(Arcelor)公司。目前ALZ公司不锈钢年产量约60万吨，是世界上少数几家能生产宽2000mm不锈钢板卷的厂。2000年阿尔贝德集团向ALZ公司投资1.66亿欧元，增加2号电炉，改造精炼和连铸设备，增建4号退火酸洗生产线，使其年产量2002年增加到100万吨，2004年达到120万吨。这样，等改扩建完成后，阿塞洛集团公司全部的不锈钢产量将会超过克虏伯?蒂森不锈钢公司(KTS)，居于世界第一位。此外，于吉纳公司还是泰国泰诺(THAINOX)不锈钢公司最大的外国投资商。
阿塞洛公司及其五个控股的不锈钢子公司的生产工艺流程举例如下：
①1999年3月在伊斯贝格厂建成世界最新的紧凑式连续冷轧退火酸洗生产线，年产能力25～27万吨，产品为(0.8)1.0—4mmX700—1600mm冷轧不锈钢带。该生产线只需一步就可将热轧不锈钢卷加工成冷轧不锈钢带，从而缩短了工序，降低了成本。
②ALZ公司采用三步法冶炼工艺，连铸的板坯经热连轧(外厂加工)后在本厂2套冷轧千二冷轧，然后退火、酸洗、精整。
③ALZ公司拥有目前世界上惟一能生产2000mm宽、厚度可达到8mlTl冷轧不锈钢卷厂主产线，也是世界上少数几家可生产宽度达2000mm热轧不锈钢板卷的生产企业。
④与伊斯贝格厂一样，J＆L公司也是较早建成一条紧凑式连续冷轧退火酸洗生产线，年产25万吨冷轧不锈钢板卷的生产企业。
于齐诺尔公司的不锈钢产品主要有大方坯、小方坯、板坯、热轧带钢、热轧退火酸洗薄板和带卷、冷轧薄板和带卷、光亮退火薄板和带卷，线材以及圆钢、光亮棒材。
3．阿维斯塔?波拉里特公司
阿维斯塔?波拉里特公司是2000年9月由阿维司塔?舍菲尔德(Avesta-sheffield)公司和芬兰的奥托昆普(Outokumpu)公司新组建的世界级跨国不锈钢公司。现拥有不锈钢板的生产能力约为i70万吨，其板材产品占全球市场份额的13％，销售额超过30亿欧元。
新公司组建后针对分布在几个国家的下属生产厂进行了一系列的结构调整，并大力投资建设新项目，投资金额总计达6.6亿欧元。其中在芬兰的托尔尼奥厂新建一套年产量达80万吨的板坯连铸机(板坯规格为170mmX 800～1 650mm)，装备在线的800℃高温板坯修磨装置，2002年6月投产后炼钢能力达到100万吨；另外该厂还建了一条一体化的热轧和冷轧不锈钢生产线，年处理量达110万吨，既可生产冷轧不锈钢，也可直接生产热轧不锈笋.计划于2003年试生产。在结构调整方面，计划于2003年关闭设在瑞典的德格弗斯厂的冶炼和热轧生产设备，仅保留冷轧和中厚板生产，并将该厂的大小方坯产量转移至英国的设菲尔德厂。经过如此调整和扩建以后，阿维斯塔?波拉里特公司的不锈钢产能将提高到300万吨。不仅可以生产奥氏体冷轧、热轧带钢和薄板，而且还可以供应不锈钢中板、焊管、棒线和精密带钢，产品销售网遍及全世界。
该公司在瑞点和英国各设2个冶炼车间，采用电炉冶炼、AOD或CLU装置精炼，经连铸机连铸成坯，全公司的板坯送至瑞典阿维斯塔厂的现代化炉卷轧机热轧成卷，再返回到各厂的冷轧车间。该公司在芬兰的托尔尼奥厂拥有世界上惟一的全流程不锈钢生产工艺：成品
上述工艺流程可概括为：
①阿维斯塔厂于1992年改造成的世界上第一条集冷轧、酸洗、退火、平整、卷取功能于一体的连续化生产线，其生产的冷轧不锈钢带，既可作成品销售，也可作为轧制规格不锈锈薄板的原料。
②托尔尼奥的不锈钢生产是从铬铁矿开采开始，经电炉冶炼、精炼、连铸到轧制成品.这是世界惟一的完全的工艺路线；另外，在该厂新建的热轧和冷轧不锈钢带钢生产线是一体化的。
4．阿塞里诺克斯公司(Acerinox)
阿塞里诺克斯公司是西班牙惟一一个全流程不锈钢生产企业，下属帕尔莫内斯(Pal-mones)厂，该厂建于1971年，成为西班牙不锈钢的主要生产厂。自20世纪90年代以来，阿塞里诺克斯公司一方面加快帕尔莫内斯厂的扩建改造，年产能力达到117万吨；另——方面该公司向国外扩展，投资不锈钢生产。1996年与美国阿姆科(Armco)公司合资(各持50％股份)，在美国卡罗尔顿(Carrollton)建设一座冷轧不锈钢带钢厂——北美不锈钢公司(NAS)，1996年投产后，能生产宽度达1524mm的冷轧不锈钢带钢。随后又新建一套可生产宽度达1524mm热轧不锈钢带卷的炉卷轧机，NAS公司的生产能力达到100万吨。近年阿塞里诺克斯公司又获得南非哥伦布不锈钢公司(Columbus)64％的股份。通过一系列的扩建改造和向国外进军，阿塞里诺克斯公司的不锈钢的年产量达到250万吨，其规模与阿维斯塔?波拉里特公司相当，居欧洲第三位。
该公司的生产工艺流程如下：
帕尔莫斯厂卡罗尔顿厂哥伦布厂
阿塞里诺克斯公司不锈钢产品以板材为主，有16—60 mm×158 mm厚板，2.5～15mm×3000mm中板，2.5～15 mm×3000mm热轧薄板和带卷，0.25—6mm×l 524mm冷轧薄板和带卷，0.25～1.5mmXl 250mm光亮薄板和带卷。此外还有小方坯，扁钢，钢管等。

5．浦项钢铁公司
韩国浦项钢铁公司是世界最大的钢铁生产企业，1998年粗钢年产量达2557万吨，一举取代日本新日本钢铁公司独占30年的全球粗钢产量第一的宝座。
该公司的产品原以普碳钢为主，但自20世纪80年代以来，随着汽车工业、电子工业及新兴产业的发展，市场对钢铁产品的要求向高级化、多品种、小批量方向发展，浦项钢铁公司及时对产品结构进行了调整，不锈钢板卷、镀层钢板、汽车钢板等高附加值产品的比例逐年增加。同时，该公司在其浦项厂投资建造新的冶炼、连铸及轧制设施，预计2003年完工。项目包括引进用于不锈钢冶炼的第三座电炉，新上连铸设施，安装新的酸洗退火线，新上处理能力为200t／h的热处理炉。该公司称，为了更多地生产不锈钢卷，1号热连轧将进行扩建。该项目完成后，浦项钢铁公司的热轧生产能力就会增加45万吨，不锈钢粗钢的生产能力从目前的：113万吨提高到166万吨，将成为世界上继德国克虏伯?蒂森不锈钢公司之后的第二大不锈钢热轧生产厂。
浦项钢铁公司的产品在国际市场具有强大的竞争力，这来源于成本低、效率高、质量好、产品结构合理、适应市场的需求。为进一步提高其产品在世界上的地位，该公司直接向国外投资，就地生产就地销售，以获取更高的利润，到1997年已在美国、中国、越南、印度尼西亚、泰国建立了25个独资、合资企业，在中国有9家合资或独资公司，其中张家港浦项不锈钢公司于1999年1月建成投产，年产11万吨不锈钢冷轧板。2002年10月浦项钢铁公司又与青岛钢铁集团公司签约联合投资1.8亿美元在青岛兴建年产15万吨冷轧不锈钢板的合资项目，预计于2005年建成投产，这也是中国目前生产冷轧不锈钢板的最大工程之一。
浦项钢铁公司浦项厂不锈钢生产工艺流程如下：
浦项厂
其工艺流程的特点可概括为：
○1二步炼钢法和三步炼钢法并用。
○2长型材和板材均可生产。
浦项钢铁公司的不锈钢产品包括热轧带钢、冷轧薄板、冷轧带卷、热轧厚板以及圆钢、方钢、扁钢、六角钢和小型角钢等长型材、线材和无缝管。
6．烨联钢铁公司
烨联钢铁公司是中国台湾省最大的不锈钢联合企业，1995年投产，先后通过引进和购
置先进的设备及工艺，使其生产规模扩大，生产能力迅速增加。目前拥有炼钢、热轧、冷轧惟—的全流程不锈钢板材生产工艺，已经形成炼钢100万吨、连铸99万吨、热轧93万吨、冷轧36万吨的综合能力，成为继克虏伯?蒂森不锈钢公司、于齐诺尔公司、阿维斯塔?波拉里特公司、阿塞里诺克斯公司、浦项钢铁公司之后世界第六大不锈钢生产企业。烨联钢铁公司的不锈钢产品除供应台湾本地区之外，还出口东南亚、中国大陆及欧洲。该公司计划投资1.2亿美元在广州市的黄埔特区新建一座年产30万吨的不锈钢冷轧薄板厂。
烨联钢铁公司不锈钢生产工艺流程如下：
其工艺流程的特点可以概括为：
①不锈钢冶炼采用电炉→MRP转炉→VOD三步法。
②为了满足板坯需求量的增加，将另一台5流小方坯连铸机改成板坯、方坯兼用的连铸机，其中有两流改为浇注窄规格板坯，另外三流可以浇注小方坯。约有45％铸坯可直接热送至热轧加热炉，热送轧制不锈钢是烨联生产不锈钢的一个特点。
③采用炉卷轧机生产不锈钢卷板，最高年产量达93万吨，超过设计能力30万吨以上，是世界上效率最高的不锈钢炉卷轧机。除产量高之外，生产薄规格(最薄达2.0mm)不锈钢的产量也大，约占50％。
④冷轧采用3套20辊森吉米尔轧机，其中一台轧机宽度达1 550mm。
⑤酸洗热处理线能力较大，一条热轧带钢处理线月产达5.2万吨，一条冷轧带钢处理线月产达2.5万吨。
烨联钢铁公司的不锈钢产品主要有热轧薄板和带钢，冷轧薄板和带钢，光亮退火薄板和带卷等。
7．新日本钢铁公司
新日本钢铁公司多年来一直居于世界钢铁企业之首位，是世界最大的钢铁联合企业，粗钢产量约占日本全国钢产量的26％。在增加产量的同时，该公司积极致力于设备投资和采用新技术，增加产品种类，提高产品技术含量，从而增强竞争力。作为高附加值产品的不锈钢，也是新日本钢铁公司的主要产品之一。
在目前世界不锈钢企业界以欧洲为主轴正进行的合并与重组的潮流下，新日本钢铁公司与日新钢铁公司为探索在生产、销售、采购等方面谋求效率化和降低成本的可能性，双方表示在不锈钢上进行广泛合作，于1999年7月成立新公司NN不锈钢规划公司。
新日本钢铁公司下属9个生产厂，不锈钢的生产在八幡厂(60万吨／年)和光厂(40万吨／年)。其生产工艺流程如下：
八幡厂
光厂
目前，光厂正在建设和调试用于生产超薄不锈钢带的薄板坯连铸机，这是目前世界上最先进的工艺装备之一，年生产能力为35万吨，产品控制精度相当高。
新日本钢铁公司的不锈钢产品主要有中板，厚板，复合钢板，热轧薄板和带钢，冷轧薄板和带钢，光亮退火薄板和带卷，线材，无缝钢管，直缝焊管等。
8．AK钢公司
AK钢公司位于美国俄亥俄州，是美国阿姆科公司与日本川崎钢铁公司合资的主要生产薄板的钢铁联合企业。阿姆科公司是美国一家钢铁公司，在10年前就看好不锈钢生产，该公司首先把碳钢生产并入合资厂，然后，成为一家独立的公司AK钢公司。阿姆科公司在宾州的巴特勒厂和在俄亥俄州的曼斯菲尔德厂主要生产不锈钢板材和电工钢板，在俄亥俄州的科肖克顿厂和赞内斯维厂生产精加工产品。在收购阿姆科公司的冶炼和板坯连铸能力后，AK钢公司的罗克波特厂的连续酸洗和退火／酸洗线有了稳定的不锈钢板坯来源。特别是1998年该厂停掉了热轧碳钢的生产，而转入高附加值的碳钢和不锈钢带材的生产，并且投资10亿美元的精整设施投产，从而使该公司能在全球进行卓有成效的竞争。
AK钢公司在巴特勒厂(90万吨／年)和曼斯菲尔德厂(13.2万吨／年冷轧材)不锈钢生产工艺流程如下：
巴特勒厂
曼斯菲尔德厂
AK钢公司的不锈钢主要产品有热轧薄卷和带卷，冷轧薄板和带卷等。
9．阿里根尼?路德鲁姆公司
阿里根尼?路德鲁姆公司是美国最大的特殊钢公司，也是世界上生产品种最多的特种金属公司，以不锈钢板材为主要产品，还有其他特殊钢、镍基高温合金、钛和锆。年产能力为90万吨，其中不锈钢产能为70万吨。该公司成立于1936年，和美国大多数的钢铁企业一样，.直到20世纪70年代，欧洲和日本已开始转向氧气顶吹转炉工艺，而美国大部分碳钢还用平炉生产，电炉优质钢和不锈钢采用炉内两次渣工艺生产。70年代后期，该公司安装了第一座AOD炉和连铸机。AOD炉和计算机控制能够确定和控制每炉不锈钢的精炼过程和最终的冶炼成品。今天，阿里根尼?路德鲁姆公司在不锈钢扁平轧材方面已成为美国AK钢公司、法国于齐诺尔公司拥有的J＆L公司、西班牙阿塞里诺克斯公司建立和拥有的北美不绣钢公司的竞争对手。
该公司下属9个生产厂，不锈钢生产集中在布拉肯里奇厂、利奇堡厂、沃林福特厂和纽卡斯尔厂，后三个均为冷轧厂。
布拉肯里奇厂的不锈钢生产工艺流程如下：
阿里根尼?路德鲁姆公司的不锈钢主要产品有：热轧带材(用于再轧制)，热轧打包窄带钢，冷轧打包窄带钢，中板，厚板，复合板，热轧薄板和带卷，冷轧薄板和带卷，光亮退火薄板和带卷，直缝焊管。

10．日新钢铁公司
日新钢铁公司是世界十大不锈钢企业之一，产量居日本不锈钢企业的第二位。该公司成立于1928年，1959年组成股份有限公司。公司下属吴厂、周南厂、尼崎厂、娇厂、大阪厂和市川厂六个钢铁生产厂，还有正在兴建中的东洋厂。日新钢铁公司主要生产高附加值的钢材，如涂镀层板、不锈钢薄板和钢带、热轧、冷轧普通钢薄板和钢带等。不锈钢粗钢生产能力约48万吨，各类冷轧板卷30万吨。
该公司的不锈钢冷轧带钢集中在周南厂生产，该厂原有4套森吉米尔轧机，1998年11月相继建成投产5号森吉米尔轧机和4号光亮退火线以取代原有的旧设备。在世界不锈钢竞争十分激烈、产品价格趋势走低的情况下，日新钢铁公司在周南厂的大规模改造，标志着
日新钢铁公司从最初的追求产量转入到以改善不锈钢产品质量、扩大品种和提高生产效率为目标的更高阶段。日新钢铁公司生产的月星牌不锈钢是世界著名产品。
日新钢铁公司周南厂的生产工艺流程如下：
其工艺流程的特点可概括为：
①使用液态含铬热铁水，采用电炉熔化、复吹转炉快速脱碳并配有VOD精炼的三步法冶炼不锈钢的工艺，有利于提高生产效率和经济效益。
②装备有最新式的带有高凸度轧辊的串列式热连轧机。
③新建的5号森吉米尔轧机采用了目前最先进的自动板形控制系统和全自动化操作，使带钢的板形和厚度精度控制水平大大提高。
④新建的4号光亮退火线采用了目前世界上最新技术，保证带钢在炉内稳定运行，防 止断带和擦划伤及加热冷却过程帆版形的恶化。该生产线最高速度为70m／mln，小时产量 达14.3t，是世界上生产能力最高的。
日新钢铁公司不锈钢产品有钢锭，板坯，热轧带材(冷轧用)，热轧打包窄带钢和带钢(无 覆层)，冷轧打包窄带钢和带钢(无覆层)，中板，厚板，热轧薄板和带卷(无覆层)，冷却薄板和带卷(无覆层)，直缝焊管，冷拔钢管等