① 换热器管子与管板密封焊+强度胀，实际操作时是先焊后胀还是先胀后焊，请大神指点。
这个目前没有统一的规定，工程上，先胀后焊，在焊接前应将油污清洗干净，如果先焊后胀，应对管端的胀接位置做一限定，一般控制离管板表面15mm以上范围内不进行胀接；
先胀后焊，保证密封性能提供足够的抗拉强度，焊接进一步保证密封；
先焊后胀，强度焊保证密封，提供抗拉轻度，贴胀消除管子和管孔的间隙，保证密封；
② 按照NB/T47014-2011,管和板的对接焊接工艺评定，它们的母材厚度和焊缝金属厚度是按照表7来写吗。。。。
NB/T47014-2011中已经取消了管板型式试验件的评定要求，因此，现在管和板的焊接只需选择能覆版盖权管和板焊件厚度和焊缝金属厚度的对接焊缝焊接工艺评定即可。至于按表7、8、9、10中哪个表执行，要看材料类别、是否有冲击、热处理状态、焊接接头情况等来确定，不能一概而论。通常你可以先看是否属于表9或者表10中的情况，如果满足，先执行表9或表10执行；然后再来看表7表8，同时还要注意6.1.5.2的规定。（换热器中的换热管和管板的焊接工艺评定除外，即附录D除外。）
③ 换热器管板腐蚀怎么解决
换热器渗漏是换热器使用中最为常见的设备管理问题，渗漏主要是腐蚀造成的，少部分是由于换热器选型和换热器本身的制造工艺缺陷，列管式换热器的腐蚀形式基本有两种：电化学腐蚀和化学腐蚀。列管式换热器在制作时，管板与列管的焊接一般采用手工电弧焊，焊缝形状存在不同程度的缺陷，如凹陷、气孔、夹渣等，焊缝应力的分布也不均匀。使用时管板部分一般与工业冷却水接触，而工业冷却水中的杂质、盐类、气体、微生物都会构成对管板和焊缝的腐蚀。这就是我们常说的电化学腐蚀。研究表明，工业水无论是淡水还是海水，都会有各种离子和溶解的氧气，其中氯离子和氧的浓度变化，对金属的腐蚀形状起重要作用。另外，金属结构的复杂程度也会影响腐蚀形态。因此，管板与列管焊缝的腐蚀以孔蚀和缝隙腐蚀为主。从外观看，管板表面会有许多腐蚀产物和积沉物，分布着大小不等的凹坑。以海水为介质时，还会产生电偶腐蚀。化学腐蚀就是介质的腐蚀，换热器管板接触各种各样的化学介质，就会受到化学介质的腐蚀。另外，换热器管板还会与换热管之间产生一定的双金属腐蚀。一些管板还长期处于腐蚀介质的冲蚀中。尤其是固定管板换热器, 还有温差应力, 管板与换热管联接处极易泄漏,导致换热器失效。
索雷工业防腐修复技术解决换热器焊缝腐蚀渗漏问题的技术步骤
工艺简单，效率高，可实施在线修复：只需要拆除换热器风头部位即可实施防腐保护；
1.先对渗漏的焊缝部位进行焊接处理；
2.表面喷砂处理，去除氧化物及其它污物，露出金属原色，且保证表面粗糙度；
3.表面清洗，去除油污等；
4.针对列管与管板采用焊接方式连接时，只需要对管口进行倒角处理；对于列管与管板采用胀接方式连接时，需要对列管尽心切割，去除多余部分，然后倒角处理；
5.按照比例调和索雷碳纳米聚合物材料；
6.均匀涂抹与整个管板表面，涂抹厚度1-2mm之间，渗漏部位重点处理，且管口内部要向内延伸10mm的深度；
7.加热固化，已达到高性能的防腐要求。
④ 换热器管板在使用过程中出现裂纹、渗漏，如何修复，效果最好
是堆焊应力作用造成的，堆焊中由于堆焊部分温度较高，而换热器大部分地区温度较低，这时候会产生热应力，力量如果无法释放，那么就会产生细微裂缝。
堆焊工艺修补换热器的渗漏很容易造成堵住了漏点又产生更多的漏点的情况，许多时候，工人都是将换热管堵死，堵的多了，换热效果下降，甚至造成设备报废。
最好的方法是依靠高分子复合材料来修复换热器渗漏，类似油漆的用法，但是高分子复合材料自身具有的耐腐蚀性和耐冲刷性可有效保护大多数酸碱的腐蚀。
⑤ 换热器管板连接的角焊缝属于哪类焊缝
管板与筒体还是管板与换热管？
管板与筒体：对接接头属于B类，非对接的话就是C类；
管板与换热管：
我国标准中并没有把这个焊缝真正划类。检验要求都是设计者依据经验及标准提。
⑥ 热交换器在什么情况下管板与换热管直接的连接应胀焊
列管式换热器制作或检修时，换热管与管板的连接方式：
1、铜管换热管与钢制管板的连接使用胀管的方法，胀管后不用焊接；
2、钢制换热管或不锈钢换热管与管板连接，一般直接焊接，焊后不用胀管。
⑦ 换热器管头管板焊接怎么做晶间腐蚀
什么材料呀，管头也要做晶间腐蚀。。。
分别评定的话1）如果依据对接的话得最两个，可用38试板做，覆盖范围（5-200）。可用8试板做，覆盖范围（1.5-16）。然后对接试板附加4334做晶腐试验。2）然后再做附加评定。不过这厚板全氩弧焊对接的工作量好大呀。。。
合并评定按47014进行管板试样焊接，焊完后进行角焊缝评定及附加评定就ok，不过晶腐实验没有相应的标准做实验。。。
如果常规产品没其他要求直接按合并评定做，比较省事。