钢结构焊缝易出现什么问题

㈠ 钢结构焊缝常见质量缺陷检测及检测要求

随着当代建筑技术的迅速发展，钢结构在建筑结构体系中的应用日益广泛。尤其是工厂建设及设备安装中，钢结构使用率显著提升。焊接作为钢结构的主要连接方式之一，其质量直接影响施工质量。因此，加强焊接质量检测至关重要。

钢结构焊缝中常见缺陷包括裂纹、气孔、夹渣和未熔合、未焊透等。裂纹是焊接过程中因局部破裂形成的缝隙，分为热裂纹和冷裂纹，影响钢结构的整体质量及安全性。气孔是由焊接过程中吸收的气体或金属热处理时形成的空穴，通常以椭圆形或球形出现。夹渣是焊缝中夹杂的熔渣或非金属物，有条状或点状形式，影响钢结构物理性能。未熔合和未焊透是两层金属没有完全融合，导致参数无法达到设计要求，降低焊缝整体强度。

无损探伤是确保钢结构工程质量的关键环节，包括超声检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测等。其中，超声波探伤因设备轻便、操作方便、检测速度快而广泛应用于钢结构焊缝检测。其原理是通过探头发射超声波在材料中快速传播，检测夹渣、气孔或裂纹等缺陷时，部分超声波被反射，通过分析回波，明确材料具体情况。

超声波探伤可识别钢结构缺陷，裂纹回波高、波幅宽，移动探头时波幅变化，气孔回波低、稳定，移动探头时反射波幅变化，点状夹渣和气孔回波相似，条状夹渣回波锯齿状，波幅低、波形树枝状。未焊透和未熔合缺陷探伤时波形稳定，但波幅一侧高于另一侧，或仅一侧有反射波。

钢结构焊缝质量等级分为一级、二级和三级，分别对应不同承载情况。一级焊缝质量要求最高，三级最低，检测要求不同。GB 50205-2020《钢结构工程施工质量验收规范》规定，全焊透的一级焊缝探伤比例为100%，评定等级为GB/T 11345-2013中的II级；二级焊缝的检验为抽样检验，检测比例为20%，评定等级为GB/T 11345-2013中的III级。二级焊缝分为工厂制作焊缝和现场安装焊缝，探伤比例计算方法不同。

钢结构焊缝质量的超声波探伤检验等级根据工件材质、结构、焊接方法、受力状态选择，通常选用B级。B级检验原则上采用单面双侧探头，对整个焊缝截面进行探测。母材厚度超过100mm时，采用双面双侧检验。受几何条件限制，可采用两种角度探头进行探伤，条件允许时应进行横向缺陷检验。

总之，超声波探伤作为钢结构焊缝质量控制的主要手段，要求探伤人员掌握理论知识、了解焊接工艺、现场环境和结构情况，以及积累实际探伤经验。探伤人员应不断探索，确保探伤结果准确可靠，保证工程质量。

㈡ 钢结构施工常见的焊缝缺陷有哪些

钢结构焊接常见的六大缺陷：

1、热裂纹。其基本特征就是在焊缝的冷却过程中产生，其产生的原因是钢材或者焊材中的硫、磷杂质与钢材形成多种脆、硬的低熔点共晶物，在焊缝的冷却过程中，最后凝固的低熔点共晶物处于受拉状态，极易开裂。
2、冷裂纹。由焊接产生的冷裂纹又称延迟裂纹，其所具有的主要特征是在200℃至室温范围内产生，有延迟特征，焊后几分钟至几天后出现，其产生的主要原因与钢材的选择、结构的设计、焊接材料的储存与应用及焊接工艺有着密切的关系。
3、层状撕裂。其主要特征表现为当焊接温度冷却到400℃以下时，在一些板材厚度比较大，杂质含量较高，特别是硫含量较高，且具有较强沿板材轧制平行方向偏析的低合金高强钢，当其在焊接过程中受到垂直于厚度方向的作用力时，会产生沿轧制方向呈阶梯状的裂纹。
4、未融合及未焊透。这两者产生原因基本相同，主要是工艺参数、措施及坡口尺寸不当，坡口及焊道表面不够清洁或有氧化皮及焊渣等杂物，焊工技术较差等。

5、气孔。按照产生形式可分为两类，即析出型气孔与反应型气孔。析出型气孔主要为氢气孔和氮气孔，反应型气孔在钢材即非有色金属的焊接中则以CO气孔为主。析出型气孔的主要特征是多为表面气孔，而氢气孔与氮气孔的主要区别在于氢气孔以单一气孔为主，而氮气孔则多为密集型气孔。焊缝中气孔产生的主要原因与焊材的选择，保存与使用，焊接工艺参数的选择，坡口母材的清洁程度及熔池的保护程度等有关系。
6、夹渣。非金属夹杂物的种类、形态和分别主要与焊接方法、焊条和焊剂及焊缝金属的化学成分有关。