❶ 焊缝为什么容易锈蚀
焊缝容易锈蚀的原因：
1. 焊缝区域金属组织发生变化，导致其抗腐蚀性能降低。
2.具体解释如下：
焊缝区域在焊接过程中经历了高温环境，这会导致金属组织发生相变，晶粒变得粗大，从而使金属的致密性和强度下降。这样的结构使得焊缝区域更容易受到外部环境中的侵蚀性元素，如湿气、氧气、化学物质等的侵蚀。特别是在存在残留应力的情况下，更容易引发腐蚀。
另外，焊接过程中不可避免地会产生气孔或夹杂物等缺陷。这些缺陷会破坏金属的整体连续性，降低其抗腐蚀性能。尤其是在潮湿环境下，这些缺陷处成为腐蚀介质的易入口，从而加速了焊缝区域的腐蚀速度。
最后，焊缝表面的保护涂层可能因为焊接过程中的高温氧化或者后续的机械处理而遭受破坏。这样的表面失去了原有的保护屏障，直接暴露在外部环境中，锈蚀自然会更容易发生。为了避免焊缝的锈蚀问题，在焊接完成后应妥善保护焊缝表面，进行适当的防锈处理，并确保存储和使用环境干燥、通风。同时，在焊接过程中选择高质量的焊接材料和工艺也是预防锈蚀的重要措施。
总结来说，焊缝由于其特殊的工艺和结构特点，更容易受到外部环境的影响而导致锈蚀。因此，对于焊缝的防护和保养至关重要。
❷ 焊缝的缺陷有哪些
焊缝的缺陷主要包括：气孔、裂纹、未熔合、未焊透、夹渣等。
一、气孔
气孔是焊缝中最为常见的缺陷之一。焊接时，由于熔池中的气泡在凝固过程中未能及时逸出，便会在焊缝金属内部或表面留下空洞。这些气孔可能单个存在，也可能是成簇分布。气孔的存在会显著降低焊缝的有效承载面积，影响其强度和致密性。
二、裂纹
裂纹是焊缝中十分严重且危险的缺陷。焊接完成后，若焊缝金属处于高应力状态，或由于材料本身的韧性不足，可能会导致焊缝中出现裂纹。裂纹会破坏焊缝的连续性，显著降低接头的力学性能。根据产生部位和性质的不同，裂纹可分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹等。
三、未熔合
未熔合指的是焊接过程中，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未能完全熔化结合的现象。这种缺陷会降低接头的连续性，使焊缝的强度降低，易于引发应力集中，导致结构失效。
四、未焊透
未焊透是指焊接时，母材金属未完全透过焊缝中心的现象。这种情况多发生在构件较厚或接头间隙较大的情况下。未焊透的存在不仅会降低接头的有效承载面积，还会在接头处形成应力集中点，降低结构的整体强度和疲劳性能。
五、夹渣
夹渣是指焊接过程中，由于操作不当导致焊渣等杂质残留于焊缝中的现象。这些夹渣可能来源于母材表面的杂质、焊丝或焊条药皮中的成分等。夹渣的存在会破坏焊缝的连续性，降低其机械性能，特别是在疲劳强度和耐腐蚀性方面。因此，在焊接过程中应严格控制工艺参数，确保焊缝质量。
❸ 【电厂焊接缺陷产生的原因机理与处理措施分析】 免疫缺陷病有哪些类型
【摘 要】电厂出现金属的问题，45%是由于电厂焊接缺血导致的。由于安装技术较差、时间较紧以及监督不到位等原因，电厂焊接质量问题非常提出。在电厂检验过程中，必须及时检验焊缝，控制焊接缺陷在一定范围，以保证机组稳定、安全、经济的运行。本文对电厂焊接缺陷产生的原因机理进行分析，并提出相应的处理措施。
【关键词】电厂；焊接缺陷；原因机理；处理措施
电厂焊接缺陷常见的缺陷主要有夹渣、气孔、未溶合、未焊透、焊接裂纹、焊接形状和尺寸不符、焊瘤、咬边、孤坑等。笔者根据自身从业的经验，对本文对电厂焊接缺陷产生的原因机理进行分析，并提出相应的处理措施，现总结如下：
一、气孔
电厂焊接中，最常见的就是氢气孔，主要非为表面气孔、内部气孔和接头气孔三类。
首先，气孔产生的原因机理。坡口边缘不够清洁，存在油污、锈迹和水分，未按规定进行焊剂、焊条焙烘，药皮剥落、变质及焊芯锈蚀等。另外，在焊接低氢型焊条时，速度过快及电弧过长，自动焊埋弧的电压过高等，导致焊接时容易产生气孔。电厂中多以氩弧焊接4小管，它要求很高的焊接条件，因此，气孔的产生在一定程度上受环境因素的影响。产生气孔之后，减小了焊接有效的面积。如气孔过大，则会使焊接的强度降低，使金属致密性遭到破坏。
其次，处理气孔的措施。合理的选择焊接的速度、电流，仔细清理好坡口边缘的油污、水分及锈迹。按照规定对焊接材料进行清理、保管和焙烘。严禁使用变质焊条，若发现药皮焊条出现剥落、变质及焊芯锈蚀，对使用范围进行严格控制。焊丝需除锈，以保持其表面光亮。在埋弧时，合理选用焊接参数，尤其是薄板焊，焊接线能量和速度尽量小；而对于低氢焊条，在接头焊接时，在焊缝前进方向与弧坑一定距离处开始引弧，大约在9.5mm左右。燃烧电弧后，向弧坑位置进行反向运棒，待充分熔化后方可前进，也可在焊缝处进行引弧，以防止内部气孔的产生。
二、夹渣
夹渣即焊缝中残留的熔渣，夹渣的产生会降低焊缝的致密性和强度。
首先，夹渣产生的原因机理。其主要有五个方面的原因：其一，焊缝边缘残留有碳弧气刨、氧割的熔渣；其二，焊接电流、坡口角度过小及焊接速度较快；其三，在酸性焊条使用时，由于运条不当、电流过小，而形成糊渣；其四，碱性焊条的使用时，由于电弧极性不正确或过长，导致夹渣产生；其五，焊条偏芯，产生夹渣。
其次，处理夹渣的措施。合理选取坡口的尺寸，对坡口边缘进行认真清理，合理选用焊接速度、电流，适当摆动运条。在进行多层焊接时，仔细观察坡口两侧的溶化情况，认真清理每一焊层的焊渣，彻底清除封底焊渣。防止焊偏埋弧焊，严格把关焊条质量，防止偏芯现象。
三、咬边
咬边，即焊缝边缘残留的凹陷。
首先，咬边产生的原因机理。由于焊接电流较大、电弧过长、运条速度过快、焊丝角度不合理等。焊接埋弧焊时，由于焊接速度较快、焊机轨道不稳等，都会使熔化焊件造成一定深度。而在金属填充时，未能填满及时，从而导致咬边。咬边使母材接头工作的截面减小，从而咬边外的应力较为集中。因此，在受动载荷结构及重要结构中，不允许存在咬边，或限制咬边的深度。
其次，处理咬边的措施。合理选择运条手法和焊接电流，对于电弧长度和焊条角度，应随时注意空子。合理选用氩弧焊的参数，尤其避免焊接速度不宜过快，手法应平稳。
四、未溶合、未焊透
未焊透，即在焊接时，若接头根部出现未完全溶透。未溶合，即焊件与焊缝层、焊缝金属之间，出现局部未溶透。这两种现象是电厂中较为严重的缺陷，由于未溶合、未焊透，导致焊缝突变或间断，大大降低了焊缝强度，严重时会引起裂纹。因此，在4大管道中的重要结构部位，不允许未熔合、未焊透的情况存在。
首先，未熔合、未焊透产生的原因。焊件坡口角度过小、装配间隙过小、焊条直径过长、钝边太厚、电流太小、电弧太长及速度过快等。没有清除干净焊件坡口表面的油污和氧化膜，在焊接时，有溶渣流入该处，使金属之间熔合产生阻碍。也由于不合理的运条手法，电弧偏坡口等原因，也会导致边缘没有熔合。
其次，处理未熔合、未焊透的措施。合理选取坡口的尺寸，正确选用焊接速度和电流，清除干净坡口表面的油污和氧化膜。彻底清除封底焊，适当摆动运条，仔细观察坡口两侧的溶化情况。
五、焊接裂纹
焊接裂纹主要分为热裂纹和冷裂纹两种。
首先，产生热裂纹的原因机理及处理措施。原因：焊接熔池存在低熔点杂质，而由于杂质的熔点过低，结晶凝固时间最长，凝固后的广度和塑性非常低。因此，在足够大的外界拘束应力和焊缝金属收缩凝固的作用下，在凝固过程中，这些低熔点杂质被拉开，导致晶间开裂，产生热裂纹；处理措施：严格控制焊接参数，使冷却速度减慢，合理增加焊缝形状的系数，多道多层焊尽量采用小电流，防止焊缝中心出现裂纹。严格按照工艺规程执行，合理选取焊接程序，以保证焊接应力减小。
其次，产生冷裂纹的原因机理及处理措施。原因：在热循环焊接作用下，热影响区产生淬硬组织。扩散氢过量存在于焊缝中，具有浓集，接头承受过大的拘束应力等，都会导致冷裂纹的产生；处理措施：焊条选用低氢型，使扩散氢在焊缝中的含量减少。严格按照规程，保管、焙烘焊接材料，合理使用材料，防止受潮。认真清理坡口边缘水分、锈迹和油污。根据碳当量、材料等级、施焊环境、构件厚度等，合理选择焊接的线能量和参数。合理采用施焊程序，选择分段退焊法，以使焊接应力减小。
六、焊瘤
首先，产生焊瘤的原因机理。运条不均导致溶池溶度过高，液态金属由于缓慢凝固下坠，导致焊缝表面形成焊瘤。在仰、立焊时，焊接电流、电弧过长，也可产生焊瘤。
其次，处理焊瘤的措施。对溶池温度进行严格控制，在在仰、立焊时，控制很焊接电流比平焊小11%～16%。在碱性焊条使用时，选用短弧焊接，运条均匀。
七、结语
在电厂焊接中，主要的缺陷有夹渣、气孔、未溶合、未焊透、焊接裂纹和焊瘤等，当然还有一些其他的缺陷。笔者对电厂焊接缺陷的原因机理进行分析，提出控制缺陷的措施主要是控制电流、电弧、焊接材料、焊缝等，以确保以保证机组稳定、安全、经济的运行。
参考文献
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❹ 角焊缝的构造要求是什么
角焊缝的构造要求主要包括焊缝形状、尺寸、位置和焊接质量等方面。
在焊缝形状方面，角焊缝应呈现出匀称且平滑的过渡，避免出现急剧的转角或凹凸不平的情况，以确保焊接接头的强度和美观性。
在尺寸方面，角焊缝的高度和宽度需要满足设计要求，以保证焊接接头的承载能力。一般来说，焊缝的高度不应小于母材厚度的一半，且不应大于母材厚度。同时，焊缝的宽度也需要适中，既要避免过宽导致焊接变形，也要避免过窄影响焊接质量。
在位置方面，角焊缝应布置在构件的应力较小处，以减少焊接对构件性能的影响。此外，焊缝的布置还应考虑施工的便利性和安全性，避免在难以操作或危险的位置进行焊接。
在焊接质量方面，角焊缝应保证焊缝金属的致密性和连续性，避免出现夹渣、气孔、裂纹等缺陷。同时，焊缝的余高和咬边等也需要控制在一定范围内，以确保焊接接头的整体性能。
总的来说，角焊缝的构造要求涉及多个方面，需要在设计时综合考虑，并在施工过程中严格控制，以确保焊接接头的质量和性能。