㈠ 船用钢板的预处理具体做什么
钢材预处理 在号料前对钢材进行的矫正、除锈和涂底漆工作。船用钢材常因轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不匀或运输、储存过程中其他因素的影响而存在各种变形。为此,板材和型材从钢料堆场取出后,先分别用多辊钢板矫平机和型钢矫直机矫正，以保证号料、边缘和成型加工的正常进行。矫正后的钢材一般先经抛光除锈，最后喷涂底漆和烘干。这样处理完毕后的钢材即可送去号料。这些工序常组成预处理自动流水线，利用传送滚道与钢料堆场的钢料吊运、号料、边缘加工等后续工序的运输线相衔接，以实现船体零件备料和加工的综合机械化和自动化。 放样和号料 船体外形通常是光顺的空间曲面。由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图，称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制。由于缩尺比大，型线的三向光顺性存在一定的误差，故不能按型线图直接进行船体施工,而需要在造船厂的放样台进行1:1的实尺放样或者是1:5、1:10的比例放样，以光顺型线,取得正确的型值和施工中所需的每个零件的实际形状尺寸与位置，为后续工序提供必要的施工信息。船体放样是船体建造的基础性工序。钢材预处理 在号料前对钢材进行的矫正、除锈和涂底漆工作。船用钢材常因轧制时压延不均，轧制后冷却收缩不匀或运输、储存过程中其他因素的影响而存在各种变形。 放样和号料 船体外形通常是光顺的空间曲面。由设计部门提供的用三向投影线表示的船体外形图，称为型线图,一般按1:50或1:100的比例绘制。号料是将放样后所得的船体零件的实际形状和尺寸，利用样板、样料或草图划在板材或型材上，并注以加工和装配用标记。 船体零件加工 包括边缘加工和成形加工。边缘加工就是按照号料后在钢材上划出的船体零件实际形状，利用剪床或氧乙炔气割、等离子切割进行剪割。 船体装配和焊接 将船体结构的零部件组装成整个船体的过程。普遍采用分段建造方式，分为部件装配焊接、分段装配焊接和船台装配焊接3个阶段进行。 ①部件装配焊接：又称小合扰。将加工后的钢板或型钢组合成板列、T 型材、肋骨框架或船首尾柱等部件的过程，均在车间内装焊平台上进行。 ②分(总)段装配焊接：又称中合拢。将零部件组合成平面分段、曲面分段或立体分段，如舱壁、船底、舷侧和上层建筑等分段；或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段,称为总段,如船首总段、船尾总段等。 船体装配和焊接的工作量，占船体建造总工作量的75％以上，其中焊接又占一半以上。 船体总装完成后必须对船体进行密闭性试验，然后在尾部进行轴系和舵系对中，安装轴系、螺旋桨和舵等。在完成各项水下工程后准备下水。 船舶下水 将在船台（坞）总装完毕的船舶从陆地移入水域的过程。船舶下水时的移行方向或与船长平行，或与船长垂直，分别称为纵向下水和横向下水。下水滑道主要为木枋滑道和机械化滑道。前者依靠船舶自重滑行下水，使用较普遍；后者利用小车承载船体在轨道上牵引下水，多用在内河中小型船厂。 纵向下水之前先将搁置在墩木上的船体转移到滑板和滑道上，滑道向船舶入水方向有一定倾斜。当松开设置于滑板与滑道间的制动装置后，船舶由于自重连同滑板和支架一起滑入水中，然后靠自身的浮力飘浮于水面。为减少下滑时的摩擦阻力，在滑板与滑道之间常涂上一定厚度的下水油脂；也可用钢珠代替下水油脂，将滑动摩擦改为滚动摩擦，进一步减少摩擦力。在船坞内总装的船，只要灌水入坞即能浮起，其下水操作比在船台下利用滑道下水简单和安全得多。
㈡ 钢板表面缺陷有什么
不同的钢板其表面缺陷有不同的表状：序号|缺陷名称|产生缺陷的可能工序|可能的产生原因
冷轧钢板与钢带表面缺陷
一、表面缺陷
（一）、钢板与钢带不允许存在的缺陷
1气泡| 炼钢| 炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外
2裂纹| 炼钢、热轧与冷轧及各加工工序| 由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成
3结疤或结瘤| 酸洗与冷轧| 酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤
4拉裂| 冷轧、镀锌与平整| 张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成
5 夹杂| 炼钢| 炼钢原因
6 折叠| 热轧、冷轧| 轧制时呈粘性流动的金属被再次轧制后镶嵌于板材表面
7 分层| 炼钢、热轧与冷轧| 炼钢时成分偏析以及组织偏析、大块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层
8 黑膜或黑带| 酸洗| 酸洗后烘干效果不好造成
9 乳化液斑点| 冷轧与平整| 乳化液残留于钢带表面所致
10 波纹和折印| 酸洗| 过酸洗等（待查）
11 倒刺或毛刺| 剪切过程| 剪刃不锋利、上下剪刃错开角度大、剪刃角度不准等原因造成
（二）、允许存在的且根据其程度不同来划分不同表面质量等级的缺陷
1 麻点| 冷轧、光整与平整| 轧制时塑性基体金属粘附于高速转动的轧辊表面所致
2 划痕| 各工序及搬运吊装过程等
3 擦伤| 搬运、吊装过程
4 兰色氧化色| 冷轧与平整| 由于轧制摩擦力使基体金属升温从而造成基体发蓝，尤其是带钢边部更易于形成此缺陷
5 浅黄色酸洗色| 酸洗| 酸洗后未烘干造成
6 轧辊压痕| 冷轧、光整与平整| 轧辊原因
7 划伤| 搬运、吊装过程
8 凹坑| 冷轧| 轧辊原因以及表层夹杂被轧出基体表面等原因形成凹坑
（三）、其他表面质量缺陷
1 粘接| 罩式退火| 由于在全氢气氛下长时间加热造成钢卷表面残铁粉被还原为铁而造成，此外粘接还与卷取张力以及冷却速度等有关
2 表面碳黑| 罩式退火| 在全氢高温气氛下，钢铁表面残余轧制油发生分解形成碳黑沉积于钢卷表面
3 生锈与腐蚀| 钢卷存放以及运输过程| 防锈油质量不好或未涂防锈油或涂油量不足等，或者是存放环境湿度高等原因造成
4 欠酸洗| 酸洗| 表现为还有氧化铁皮未洗掉
5 过酸洗| 酸洗| 表现为基体表面可见清晰轧制纹路
二、板形缺陷
1 切斜| 酸轧、精整等| 指钢卷或钢带切边时切斜
2 镰刀弯| 冷轧、光整与平整| 带钢两边轧制力不平衡，轧制力响应时间滞后或辊缝不均匀（辊缝调节不好）或原料密度与硬度不均匀等造成
3 浪形（细分为单边浪、双边浪、中浪、斜浪等）| 冷轧、光整与平整| 原料密度与硬度不均匀、轧制时轧制力以及弯辊力调节响应不快或不准、带钢张力波动过大等所致，另外上下轧辊辊径相差大也会造成浪形
4 瓢曲| 热轧、冷轧、光整与平整| 原料厚度方向上密度或硬度不均匀，造成钢板上下两面塑性不均匀造成， 三、卷型缺陷
1 塔型| 卷曲过程| 卷取机卷曲精度不高造成
2 鼓包| 卷曲过程| 钢带边部超薄并在连续卷曲过程中形成钢卷鼓起
3 鼓耳| 卷曲过程| 对于镀锌卷，如存在边部超厚，则可能卷取时钢卷两端鼓起
四、尺寸缺陷
1 厚度超差| 轧制过程| 轧制控制不准等
2 宽度短尺| 切边过程| 切边不准或原料边部缺陷原因
3 长度超差| 钢板分切过程| 控制精度原因等
热镀锌钢板与钢带表面缺陷
1 锌粒| 热镀锌过程| 底渣被机械搅起或因为锌液温度高而浮起，从而附着在镀锌板面上，并在冷却过程中形成锌铁化合物FeZn10
2 厚边| 热镀锌过程| 气刀的角度调整不佳，造成对吹从而形成绕流；另外由于边部气流向外散失一部分使喷吹压力不够，也会造成厚边缺陷
3 灰色镀锌层| 热镀锌过程| 在冷却相变过程中，如果锌铁合金层迅速长大从而使表面纯锌层消失，即没有锌的结晶花纹从而显现为灰色。一般认为，如果钢中Si含量大于0.1%则将会促使锌铁合金层迅速长大。
4 气刀条痕| 热镀锌过程| 由于气刀缝隙发生局部堵塞（如由锌液飞溅造成堵塞）从而在带钢相应位置产生凸起带痕；发生气刀条痕处的镀层将严重超厚
5 锌突起| 热镀锌过程| 由于锌液温度低或锌液中铝含量高使得冷却相变过程发生特殊的锌结晶，呈现为明亮的树枝状条纹并凸出锌层（锌突起）
6 贝壳状表面| 热镀锌过程| 在镀锌板表面呈现贝壳状或鳞状的光亮锌结晶，显示一定的锌起伏并常伴随锌突起；造成原因有锌液温度低和锌液中铝含量高
7 条状花纹| 热镀锌过程| 在带钢边沿以大约45°向外散射，形成归整的树枝状结晶条纹。常发生在带钢厚度小于1毫米而锌层重量大于275g/m2的镀锌板卷。原因目前不清楚
8 锌浪| 热镀锌过程| 锌液中铝含量低和锌液温度高使锌液粘性小流动性大却又生产较厚的镀层时产生类似水波一样的浪纹，这种锌起伏形成了不均匀的镀锌层厚度
9 气刀刮痕| 热镀锌过程| 板形不好或气刀喷嘴距离带钢太近从而刮伤带钢
10 抖动条痕| 热镀锌过程 |沉没辊、光整辊或其他辊子如果存在表面缺陷，则周期性地刻映在镀锌板表面
11 沉没辊锌疤| 热镀锌过程| 锌渣被沉没辊压到带钢上表面且过气刀时又很难被吹掉从而在带钢上表面形成结疤
12 卷取皱纹| 镀锌带钢卷取过程| 卷取时在板面上产生贯穿整个带钢宽度的横向皱纹。主要原因是拉伸系数和平整度不足造成
13 光整花| 光整过程| 光整压下过大或张力过小
14 钝化斑点| 钝化过程| 未吹干或未挤干钝化液
15 白锈| 存放运输过程| 钢带表面积存水份没有及时散失或钝化效果不好造成
16 粗糙度不合要求| 热镀锌过程| 光整辊磨损严重
17 浪边| 热镀锌| 拉矫系数不足、卷取时产生厚边、原板存在严重浪形等都可能造成浪形
㈢ 钢板内部缺陷常用什么检测方法 有没有什么标准谢谢 告急
最常用的是超声检测，优质工程有检验批要求，特殊材料及特殊用途的话设计会援引规范。
一般对于高强钢板的火焊切割断面，要求做检验批。钢板一般不存在内部气孔或裂纹。
㈣ 钢板有夹层缺陷旬什么原因造成的,影响使用吗
这是钢材在工厂轧制过程中出现的，相当于钢板是由钢材和里面的夹杂组成的，这属于材料缺陷，通过超声波可以进行检测，夹层对力学性能有严重影响，容易造成脆性断裂、使得疲劳强度降低，因此，应严禁使用。
㈤ 钢板生产中常见的板形缺陷有哪些
突棱 ， 异物夹杂 ， 翘皮 ， 欠酸洗，过酸洗，停车斑， 裂纹， 黑印， 孔洞， 清洗液残留， 氧化，生锈， 白锈， 色差， 碳化边， 缺锌， 露锌，脱锌， 折痕，腰折， 麻点， 针眼孔， 抬头纹，擦伤，划伤， 等！
㈥ 什么样的钢板(钢管)需要预处理
钢材预处理线工艺是指钢材在加工前(即原材料状态)进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下料和精密落料。此外，由于加工前钢材形状比较规则，有利于机械除锈和自动化喷漆，因此采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。
现国内生产的钢板预处理线能清理最宽5米的钢板，常见的型钢如角钢、槽钢、工字钢等都可以采用钢板预处理线来处理
㈦ 钢板卷制成筒体后表面是什么缺陷
从照片与筒体表面上看，好像是采用的温卷工艺，这是一条环向裂纹，在卷制时钢材在环向上会延伸，受压，纵向上一般不会受力，而这条裂纹应是钢扳本身存在缺陷。建议可对裂纹取样，作一下金相组织分折。
㈧ 钢板和型钢常见的表面缺陷有哪些
一、表面缺陷
（一）、钢板与钢带不允许存在的缺陷
1气泡| 炼钢| 炼钢时产生气泡，在热轧时又未焊合，酸洗冷轧后暴露在外
2裂纹| 炼钢、热轧与冷轧及各加工工序| 由于炼钢热应力、轧制形变或加工致应力集中造成
3结疤或结瘤| 酸洗与冷轧| 酸洗未洗尽氧化皮，轧制时镶嵌于表面形成结疤
4拉裂| 冷轧、镀锌与平整| 张力过大、张力波动过大以及张力不稳定等原因造成
5 夹杂| 炼钢| 炼钢原因
6 折叠| 热轧、冷轧| 轧制时呈粘性流动的金属被再次轧制后镶嵌于板材表面
7 分层| 炼钢、热轧与冷轧| 炼钢时成分偏析以及组织偏析、大块夹杂等原因造成并最终在轧制过程中表现为分层
8 黑膜或黑带| 酸洗| 酸洗后烘干效果不好造成
9 乳化液斑点| 冷轧与平整| 乳化液残留于钢带表面所致
10 波纹和折印| 酸洗| 过酸洗等（待查）
11 倒刺或毛刺| 剪切过程| 剪刃不锋利、上下剪刃错开角度大、剪刃角度不准等原因造成
（二）、允许存在的且根据其程度不同来划分不同表面质量等级的缺陷
1 麻点| 冷轧、光整与平整| 轧制时塑性基体金属粘附于高速转动的轧辊表面所致
2 划痕| 各工序及搬运吊装过程等
3 擦伤| 搬运、吊装过程
4 兰色氧化色| 冷轧与平整| 由于轧制摩擦力使基体金属升温从而造成基体发蓝，尤其是带钢边部更易于形成此缺陷
5 浅黄色酸洗色| 酸洗| 酸洗后未烘干造成
6 轧辊压痕| 冷轧、光整与平整| 轧辊原因
7 划伤| 搬运、吊装过程
8 凹坑| 冷轧| 轧辊原因以及表层夹杂被轧出基体表面等原因形成凹坑
（三）、其他表面质量缺陷
1 粘接| 罩式退火| 由于在全氢气氛下长时间加热造成钢卷表面残铁粉被还原为铁而造成，此外粘接还与卷取张力以及冷却速度等有关
2 表面碳黑| 罩式退火| 在全氢高温气氛下，钢铁表面残余轧制油发生分解形成碳黑沉积于钢卷表面
3 生锈与腐蚀| 钢卷存放以及运输过程| 防锈油质量不好或未涂防锈油或涂油量不足等，或者是存放环境湿度高等原因造成
4 欠酸洗| 酸洗| 表现为还有氧化铁皮未洗掉
5 过酸洗| 酸洗| 表现为基体表面可见清晰轧制纹路
二、板形缺陷
1 切斜| 酸轧、精整等| 指钢卷或钢带切边时切斜
2 镰刀弯| 冷轧、光整与平整| 带钢两边轧制力不平衡，轧制力响应时间滞后或辊缝不均匀（辊缝调节不好）或原料密度与硬度不均匀等造成
3 浪形（细分为单边浪、双边浪、中浪、斜浪等）| 冷轧、光整与平整| 原料密度与硬度不均匀、轧制时轧制力以及弯辊力调节响应不快或不准、带钢张力波动过大等所致，另外上下轧辊辊径相差大也会造成浪形
4 瓢曲| 热轧、冷轧、光整与平整| 原料厚度方向上密度或硬度不均匀，造成钢板上下两面塑性不均匀造成， 三、卷型缺陷
1 塔型| 卷曲过程| 卷取机卷曲精度不高造成
2 鼓包| 卷曲过程| 钢带边部超薄并在连续卷曲过程中形成钢卷鼓起
3 鼓耳| 卷曲过程| 对于镀锌卷，如存在边部超厚，则可能卷取时钢卷两端鼓起
四、尺寸缺陷
1 厚度超差| 轧制过程| 轧制控制不准等
2 宽度短尺| 切边过程| 切边不准或原料边部缺陷原因
3 长度超差| 钢板分切过程| 控制精度原因等
热镀锌钢板与钢带表面缺陷
1 锌粒| 热镀锌过程| 底渣被机械搅起或因为锌液温度高而浮起，从而附着在镀锌板面上，并在冷却过程中形成锌铁化合物FeZn10
2 厚边| 热镀锌过程| 气刀的角度调整不佳，造成对吹从而形成绕流；另外由于边部气流向外散失一部分使喷吹压力不够，也会造成厚边缺陷
3 灰色镀锌层| 热镀锌过程| 在冷却相变过程中，如果锌铁合金层迅速长大从而使表面纯锌层消失，即没有锌的结晶花纹从而显现为灰色。一般认为，如果钢中Si含量大于0.1%则将会促使锌铁合金层迅速长大。
4 气刀条痕| 热镀锌过程| 由于气刀缝隙发生局部堵塞（如由锌液飞溅造成堵塞）从而在带钢相应位置产生凸起带痕；发生气刀条痕处的镀层将严重超厚
5 锌突起| 热镀锌过程| 由于锌液温度低或锌液中铝含量高使得冷却相变过程发生特殊的锌结晶，呈现为明亮的树枝状条纹并凸出锌层（锌突起）
6 贝壳状表面| 热镀锌过程| 在镀锌板表面呈现贝壳状或鳞状的光亮锌结晶，显示一定的锌起伏并常伴随锌突起；造成原因有锌液温度低和锌液中铝含量高
7 条状花纹| 热镀锌过程| 在带钢边沿以大约45°向外散射，形成归整的树枝状结晶条纹。常发生在带钢厚度小于1毫米而锌层重量大于275g/m2的镀锌板卷。原因目前不清楚
8 锌浪| 热镀锌过程| 锌液中铝含量低和锌液温度高使锌液粘性小流动性大却又生产较厚的镀层时产生类似水波一样的浪纹，这种锌起伏形成了不均匀的镀锌层厚度
9 气刀刮痕| 热镀锌过程| 板形不好或气刀喷嘴距离带钢太近从而刮伤带钢
10 抖动条痕| 热镀锌过程 |沉没辊、光整辊或其他辊子如果存在表面缺陷，则周期性地刻映在镀锌板表面
11 沉没辊锌疤| 热镀锌过程| 锌渣被沉没辊压到带钢上表面且过气刀时又很难被吹掉从而在带钢上表面形成结疤
12 卷取皱纹| 镀锌带钢卷取过程| 卷取时在板面上产生贯穿整个带钢宽度的横向皱纹。主要原因是拉伸系数和平整度不足造成
13 光整花| 光整过程| 光整压下过大或张力过小
14 钝化斑点| 钝化过程| 未吹干或未挤干钝化液
15 白锈| 存放运输过程| 钢带表面积存水份没有及时散失或钝化效果不好造成
16 粗糙度不合要求| 热镀锌过程| 光整辊磨损严重
17 浪边| 热镀锌| 拉矫系数不足、卷取时产生厚边、原板存在严重浪形等都可能造成浪形
型钢常见的表面缺陷有：折叠、划痕、结疤、麻面(麻点)、凹坑、分层、凸泡和气泡、表面裂纹、裂缝、烧裂、表面夹杂、耳子以及扭转、弯曲、断面形状不正确、角不满(塌角、钝角、圆角)、拉穿、公差出格、短尺等。