⑴ 钢板防腐处理是怎么做的
可以采用热浸锌的方式为钢板做防锈防腐处理。首先对钢板进行水洗、酸洗以及再次水洗的工序，然后浸注镀溶剂，烘干预热后再将钢板进入六百摄氏度左右高温的融化的锌液中，使锌液附着在钢板表面，形成一层防腐保护膜。根据钢板的厚度来设定锌层厚度，之后对钢板进行整理、冷却、钝化以及干燥等多道工序的处理，最后进行严格的检验，这种方法耐久年限较长，镀层致密均匀，附着力强，无有机物夹杂且质量稳定，一般用于大气腐蚀较为严重的环境中。1、涂层法。
优质的涂层依赖于彻底的除锈。目前常用的氟碳涂料，防腐蚀年限甚至可达50年，所以用于铁艺防腐蚀较多。它一次成本低，但用于户外时维护成本较高。涂层法的施工首先要做的是除锈。所以要求高的涂层一般多用喷砂喷丸除锈，露出金属的光泽，除去所有的锈迹和油污。现场施工的涂层可用手工除锈。涂层的选择要考虑周围的环境，不同的涂层对不同的腐蚀条件有不同的耐受性。涂层的施工要有适当的温度、湿度。涂层的施工环境粉尘要少，构件表面不能有结露。涂装后4小时之内不得淋雨。涂层一般做4～5遍。在海边或海上或是在有强烈腐蚀性的大气中，干漆膜总厚度可加厚。
2、热浸锌。
热浸锌耐久年限长，生产工业化程度高，质量稳定。因而被大量用于受大气腐蚀较严重且不易维修的室外钢铁中。如大量输电塔、通讯塔等。热浸锌的首道工序是酸洗除锈，然后是清洗。这道工序不彻底均会给防腐蚀留下隐患，所以必须处理彻底。热浸锌是在高温下进行的。对于管形构件应该让其两端开敞。若两端封闭会造成管内空气膨胀而使封头板爆裂，从而造成安全事故。若一端封闭则锌液流通不畅，易在管内积存。
⑵ 冷轧钢板是什么，为什么要酸洗，又是如何防锈呢
冷轧一般都是轧的薄板或极薄板，对钢板表面质量要求很高。而原料一般都是从其他热轧厂进的热轧卷，运输过程中，尤其是存放时间长了以后，氧化比较严重。
酸洗可以洗掉原料表面的氧化铁皮、锈斑等缺陷，使表面光滑洁净。
一、冷轧钢板酸洗可以避免轧制时出现断带、粘钢等事故
二、冷轧钢板酸洗可以使成品表面光滑，没有黑斑锈迹，减少不良品的产生
一般冷轧钢酸洗常用的为硫酸和盐酸两种，以成本低，能快速溶解氧化皮，酸洗时间短，但是硫酸和盐酸是强酸，其中硫酸的腐蚀性较大，易造成过酸洗，影响冷轧钢表面的平整度和美观度，且对人体伤害较大，盐酸易挥发性，对环境污染较大，对人体也有伤害。
对于冷轧钢的防锈处理，一般操作为表面涂油加防锈包装：
对冷轧钢进行酸洗钝化，以及表面彻底清洁后，立即在表面涂抹或浸泡于防锈油中，待表面防锈层干燥后，用皱纹夹丝防锈纸进行缠绕式密封包装，保障在运输和仓储过程中引发生锈现象。
欢迎大家点赞+评论~~~
对了，插播个小广告，想了解更多非标定制，设计技巧的童鞋可以关注公众号【壹加工】或添加小壹客服v：XiaoYiKeFu2022，欢迎行业探讨、找茬吐槽都是可以的。
⑶ 冷轧板工件表面有油渍怎么去除啊
冷轧板表面的防锈油为静电喷涂防锈油，比较容易去除的，用120#汽油清洗就能除去。很是方便快捷的。介绍一种方法：
清洗冷轧板上防锈油都是用120#汽油一遍，无水乙醇两遍清洗，吹干就可以了。
⑷ 钢材表面油污处理
钢材表面油污处理
钢材表面油污处理，相信大家都有碰到过自己很多油污 的情况，特别是钢材上有点点的油污不仅非常碍眼。而且还会影响其使用，其实有去油渍的小妙招，下面是钢材表面油污处理方法。
一、除油浸泡清洗法
1、有机溶剂浸泡；
2、化学介质浸泡 。
方法的特点
速度快，能快速溶解两类油脂，不腐蚀工件，除油不彻底，溶剂有毒、易燃，成本高；
使用的酸碱类化学介质成本低，设备简单，但浸泡时间较长，效率低。
适用范围：
1、用于油污严重的工件以及被化学介质腐蚀的金属；
2、适用于普通的钢铁工件除油。
二、蒸汽去油
方法的特点：
1、原理和浸泡法一样，但是由于温度高以及气流的作用，可提高油的溶解率，提高工作的效率，设备复杂；
2、可以加入适量的化学介质，如碱。由于温度高及气流的作用，除油速度较一般的浸泡法快。设备复杂，成本高。
适用范围：
适用一般工件除油或有机溶剂除油后进一步除油；
不适用于某些有色金属及精密零件；
适用一般工件除油，效果好，效率高。
三、电化学清洗法
1、阳极电解除油法
2、阴阳极联合电解除油法
方法的特点：
1、除油速度快，效果好，并能同时除去附在金属表面的其他附着物。需要直流电源，易渗氢，深孔的油污较难除干净；
2、不会渗氢，但工件表面可能引起腐蚀；
3、比单独使用阴极或阳极除油效果好。
适用范围：
适用一般工件除油或有机溶剂除油后进一步除油；
不适用于某些有色金属及精密零件；
3、适用一般工件除油，效果好，效率高。
尽快处理污渍。不锈钢不易沾染污渍，即使这样，还是尽快清洗掉溢出或粘上的东西为好。污渍形成后，即使有可能被去除，也可能更谨辩费劲，对那层铬膜的损伤也更大。
必要而且可能的话，把物件浸在稀释的清洁剂中。如果你清洁的是不锈钢锅这类小物件，您就可以把它浸在洗涤液中，以帮助清除烧焦的食物或其他污渍，对于非常难去掉的污渍，浸泡过夜。 对于较大的物体或不是很脏的碟子，跳过这一步。
对于特别难以清除的污渍，用清洗剂加氨水。
用湿布或厚海绵擦拭不锈钢。 拿布或海绵轻轻擦拭表面。通常不需要很用力。不时清洗并拧干你的抹布，保持抹布潮湿和干净，避免硬的脏东西在钢材表面造成磨损。
如果不锈钢表面经过抛光，擦拭时就不要用力擦表面，而是顺着表面擦，并避免在表面做环形擦拭。
用温暖、干净的水彻底冲洗不锈钢。用干净的抹布或海绵蘸湿和擦拭不锈钢。务必清洗掉所有洗涤剂残留，不然，在表面会形成条纹和褪色。
必要时重复几次。一般的清洁已经可以清除大部分污渍和污染物，但如果污渍仍旧存在，就重复上述过程。耐心点——持续的擦拭通常可以去掉即使是最顽固的污渍。
用于钢材表面油污清洗的清洗剂
（1）有机溶剂，如n,n-二甲基甲酰胺（dmf）、二甲基乙酰胺（dmac）、聚氧乙烯辛烷基苯酚醚等，这些有机溶剂对可溶性油污的清理效果好，但难以清除无机颗粒、金属颗粒等，而且一般挥发性较强，有较强烈刺激性气味，不易降解，有毒有害，对人危害极大，不利于现场作业环境。
（2）碱液。磷酸三钠、硅酸钠等，其通过皂化作用来脱脂，因此对非皂化油脂的处理效果差，使用过程中碱度控制不当，可能造成金属表面腐蚀，严重影响涂装车间连续生产；并且磷酸三钠会严重损害粘膜、上呼吸道、眼睛和皮肤。
（3）乳化液，能够去除金属表面的各种油污，清洗效果好；但一般稳定性较差，无法长期存放，使用时需要进行搅拌来保持分散性，造成使用不便，提高了成本。
1．碱液清除法
碱液除油主要是借助碱的化学作用来清除钢材表面上的油脂。该法使用简便，成本低。在清洗过程中要经常搅拌清洗液或晃动被清洗的物件。
2．有机溶剂清除法
有机溶剂除油是借助有机溶剂对油脂的溶解作用来除去尘晌高钢材表面上的油污。在有机溶剂中加入乳化剂，可提高清洗剂的清洗能力。有机溶剂清洗液可在常温条件下使用，加热在50℃的条件下使用，会提高清洗效率。也可以采用浸渍法或喷射法除油，一般喷射法除油效果较好，但浸渍法简单。
3．乳化碱液清除法
乳液除油是在碱液中加入了乳化剂，使清洗液除具有碱的皂化作用外，还有分散、乳化等作用，增强了除油能力，其除油效率比用碱液高。乳化碱液除油配方见下表。
4、旧漆层清除。
通常有机械方法和化学方法两种：机械方法清除旧漆：除镑的机械或工具都可以用以除旧 漆。如喷砂、喷丸设备，风动或电动除锈器等都是良好的工器 具。除此之外，用砂布、钢丝刷、铲刀等手工具，也可以去除旧漆。
5、超音波清洗、酸洗、火烤、采用专门的清洗剂或除油剂 根据产品需求来决定清洗方式。
【除油污的方法】
除油污的方法除油污的.方法主要有溶剂清洗和检验清洗。清洗时，主要是根据工件的大小、工件的材质、由物的种类等因素来确定除油污的方法。
有机溶剂的清洗，是用某些溶解力较强的溶剂，把物件表面的油污除掉。对溶剂的要求是溶解能力强、对构建无腐蚀性、挥发性能好，并且因无毒性、不易燃。通常使用的溶剂有：甲苯、二甲苯、松节油等。施工方法有擦洗法，浸洗法。
还有一种电化学处理油污法，就是将除油污构件置于除油液的阴极或阳极之上进行短时通电，利用电解作用使油脂脱离构件，达到除油污的目的，所用的除油剂是碱液。
【除锈方法】
在钢结构工程中除锈的方法有很多，一般常用的是机械喷射除锈或抛射除锈，统称为机械除锈法。
机械除锈时，必须使用磨料，磨料的质量必须符合质量标准和工艺要求，并符合下面规定：
重度大、韧性强，有一定粒度要求；
使用时不易破裂；
喷射后不应残留在构件表面；
磨料不能有污染。
⑸ 钢板表面麻点产生的原因
加热温度过高；加热时间过长；炉内配风过多；炉内负压吸入冷风；炉内加热温度过低；加热中由于煤气的焦油喷射或燃烧的气体腐蚀的。当加热中，出现上述情况时，出钢轧制时，氧化铁皮就会粘在钢坯或钢板上，形成麻点。
⑹ 钢板常见质量缺陷特征及原因分析
钢板常见质量缺陷特征及原因分析，实用
缺陷名称
特征
原因分析
一、热轧板
辊印
是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。
1一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；
2轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。
表面夹杂
在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
1板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；
2加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。
氧化铁皮
氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。
1压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制肆神段时被压入钢板表面上；2大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；
4氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。
厚薄不均
钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。
1辊缝的调整和辊型的配置不当；
2轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；
3板坯加热温度不均
麻点
钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。
加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑
气泡
钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯瞎兄蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
1因板坯上存在较多达到气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有愈合，残留在钢板上；
2板坯在炉时间长，气泡暴露。
折迭（折印、折皱、折边、折角）
钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭，其外形与裂纹形似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角。沿轧制方向的直线状折迭称为顺折；垂直于轧制方向的折迭称为横折；边部折迭的称为折边；折迭与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边、折角程度根据角度大小不同相区别。横向折迭多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于0.08的软钢中，因开平机没有安装张力辊易产生折皱。
1轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下表面；
2立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面；
3板坯缺陷清理的深宽比过大；
4板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不合理及轧制负荷分配不合理等，轧制中的带钢因不均匀变形成大波浪后被压合；
5立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗轧来料有有较大的镰刀弯，对中不良等原因，刮框后再次被轧制成压合；
6卷取机前的侧导板严重磨损出现沟槽，开口度过小，夹送辊缝呈楔形，易使带钢跑偏，在侧导斑沟槽处达到部位被夹送辊压入；
7因故没及时卷取，使卷取温度过低或卷取速度设定不合适；
8钢卷卷边错动，或因钢卷松动，在用吊车上吊，下降落地时易产生折边、折角，此时，常发生在厚裂誉度比较薄的钢卷上；
9带钢开卷温度过高，或开卷时的张力及压紧的辊的压力设定不合适。
塔形（卷边错动）
钢卷上下端不齐，一圈比一圈高（或低）称塔形。卷边上下错动称卷边错动。
1助卷辊间隙调整不当；
2夹送辊辊缝呈楔形；
3带钢进卷取机时对中不良；
4卷取张力设定不合适；
5成形导板的间隙调整不当；
6卷取机前的侧导板动作时间不同步；
7卷筒与推卷之间有间隙；
8卷筒传动端磨损严重，回转时有较大的离心差；
9带钢有较大的镰刀弯或板形不好。
松卷
钢卷未卷紧，层与层之间有间隙称松卷。
1卷取张力设定不合适；2带钢有严重浪形或因卷取故障，带钢在辊道上有变形；3钢材屈服强度高，而卷取温度又过低；4卷取完毕后，因故卷筒打反转；5捆带未打紧，或捆带断。
扁卷
钢卷端呈椭圆形称扁卷。
容易发生在较软的或较薄的钢卷中。
1钢卷在吊运过程中，承受了大冲击；
2钢卷卷的太紧，温度较高，平放在地面上或上面又堆放钢卷
镰刀弯
钢板两纵边向同一侧弯曲，形似镰刀。
1板坯有镰刀弯或严重的厚度不均；
2粗轧、精轧辊磨损程度不均，辊缝间出现楔形；3轧机两侧温度不均或加热温度不均；
4轧机调整不良，两边压下量不一致；
5立辊的中心线有偏差；
6轧辊发生轴向串动或两侧轴承磨损不均匀；
7侧导板开口度过大，轧件跑偏或轧件对中不好；8用圆盘剪剪边时，两剪刃重合量不一致。
楔形
钢板一边厚，一边薄，在钢板有宽度方向的横断面上看，类似楔形，楔形程度有大有小。
1轧辊磨损严重；2辊缝调整不合适；3轧件跑偏；轧件温度不均
凸度
钢板中间厚，两边薄，从钢板宽度方向的横端面来看，类似弧形，弧形程度有大有小。
1轧辊严重磨损；
2轧辊的热膨胀的冷却不均；
3辊型设计不合理；
4轧制负荷分配不均，轧辊弹跳变形过大；
5弯辊装置不好；
6加热温度不均或轧件温度不均。
瓢曲
钢板的纵横部分同时在同一个方向出现的翘曲称瓢曲。
1钢板两面冷却条件不一致，上下表面温差大；
2轧件温度不均，轧制过程变形不均；
3钢带在轧钢辊道上喷水冷却不均；
4终轧压下率过小；
5钢带在精整时，矫直机压下设定不良，开卷温度过高，压力辊、矫直辊磨损严重。
二、冷轧板
表面夹杂
表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为好棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。
1炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多；
2铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮；
3连铸时，保护渣带入钢中；
4钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。
介在物
缺陷呈点状，一般色泽与钢带不同，多呈白色、灰白色。长度不是很长，多存在于钢带的头、屋部，程度严重时即形成剥片、孔洞。分为闭口状和开口状。
由于炼钢时钢水中有夹杂物，或热轧时钢带表面存在刮痕、凿痕等缺陷，经过冷轧时，在钢带表面即形成点状之痕迹。
轧入污物
缺陷呈块状，一般呈白色，易集中发生在钢带某段长度。
由于外来物（如衬纸、胶粒）被轧入钢带表面，而形成大面积、块状之缺陷。
气孔和夹层
切断面上呈上下两层裂纹，但无分离。
由于炼钢、热轧时钢带表面残留有气泡。
结疤
表面出现不规则的“舌状”、“鱼鳞状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连接，有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为凹坑。
1炼钢方面：锭模内壁清理不净，横壁掉肉，上注时，钢液飞溅，粘于横壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮；下注时，保护渣加入不当，造成钢液飞溅；
2轧钢方面：板坯表面残留结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。
氧化铁皮
缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压入的深浅不一。这类铁皮在酸洗工序难于洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。
1板坯加热温度过高，时间过长；炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入；
2高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净；
3高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除；
4集鳞管道打开组数不够，除鳞不干净。
欠酸洗
带钢上下表面整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽。
1热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同一带钢各部分的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因此，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净；
2酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度过高未及时补充酸液等；
3拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离，影响酸洗效果；
4带钢外形差，如镰刀弯、浪形等，使机械除鳞效果差，易造成局部欠酸洗。
酸洗不良
表面有大面积点状缺陷，一般呈单面出现，全面性，退火后呈白色，平整后呈黑点状。
热轧钢卷表面氧化不均匀，酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。
碱洗污染
表面呈点状污滓、块状污滓或水痕。
碱洗不良。
粘结痕
退火钢卷间相互粘合在一起称为粘结，平整后产生点状圆弧折痕是点粘；沿轧制方向呈现成排弧状折痕的是条状粘结；严重的面粘结，平整开卷被撕裂或出现孔洞成为废卷。
1轧钢卷取张力过大或张力波动，板形不好，造成隆起，在层间压力较大部位产生粘结；
2带钢表面粗糙度太小；
3钢质太软，碳、硅含量少；
4热处理炉温过高或退火冷却速度过快；钢卷在装炉前碰撞受伤。
氧化色
表面被氧化，其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅蓝色、棕色、淡黄色，统称氧化色。
1退火时保护罩密封不严或漏气，导致钢卷氧化；
2罩式炉退火工序，高温出炉（钢卷温度大于110℃），导致钢卷氧化；
3保护气体过高或氢含量过低，加热前予吹洗时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火。
热烧伤
带状不光亮痕迹。
钢带表面因油膜破裂，钢带与工作辊直接接触而造成。
乳化液斑
经退火的钢板表面呈现不规则的或小岛状的黑色、褐色图形。
1在轧机出口处乳化液未加尽，加热时碳化，形成斑点；
2末机架出口吹风机压力小，吹不净；
3穿带时风机未开，甩尾时风机关闭；
4装炉后，预吹洗时间不足，加热时乳化液碳化形成斑点
划伤
表面呈现直而细、深浅不一的沟槽。平行于轧向，连续或断续，疏密不一，无一定规律，平整前划伤较平滑，沟槽处颜色为灰黑色，平整后划伤，有毛刺，呈金属亮色。
1酸洗、轧钢、平整、精整各机组与带钢相接触的零件有尖锐棱角或硬物，产生相对运动；
2精整线的各种辊（夹送辊、压紧辊、导板）不运转产生划伤；
3开卷或卷取时，带钢速度变化或层间相对运动。
折皱
表面呈现凹凸不平的皱折，多发生在小于0.8mm以下的薄板，皱纹边部成一定角度，严重折皱成压褶。
1带钢跑偏，一边拉伸，另一边产生褶皱；
2板形不良，有大边浪或中间浪，带钢过平整机、矫直机或夹送辊时，有浪形处产生褶皱；
3矫直机调整不当，变形不均造成。
分层
是基材内部的夹层，这种缺陷不一定出现在表面上，往往表现为单面或双面鼓泡。
热轧时气泡未焊合或焊合不良。
剥片
钢板表面翅起一小片未剥落且呈现山水状或线条状之重叠薄层。
穿孔
材料有孔洞。
1材料中含有非金属夹杂物，在冷轧时，因局部的抗拉强度超限，从而使材料局部破裂，形成孔洞；
2热轧原料分条时产生了严重的刮痕、凿痕等缺陷，在冷轧后撕裂。
边缘破裂
钢带边缘呈现裂缝并沿宽度方向深入钢带内部。
钢带越薄越容易形成此缺陷。
剪边
由于边缘破裂剪掉后的痕迹。
运送损伤
钢带由于在吊运的过程中形成的损伤，多发生于钢带边缘。
擦伤
1钢带与其它物体（如辊子）之间摩擦或钢带由于板型不佳层间摩擦产生的短条状擦伤，以及钢带在退火时与石墨辊或羊毛毡摩擦造成的擦伤；
2沿钢带轧延方向呈钩状连续出现。重轧料未垫衬纸的情况下，较容易出现该缺陷。
辊印
表面出现周期性的凹坑或凸包，严重的辊印导致薄带钢轧穿。
1带钢焊缝过高或清理不平，连轧时引起粘辊；2辊子上粘有硬金属物（焊珠、金属屑等）或污垢，轧制或整平时，硬物或污物压在带钢表面上，留下压痕；
3工作辊掉肉。
压印（压痕）
表面所呈现的一定深度的一面凹下，一面凸起，有节距的痕迹，有周期性，多少不一，缺陷处颜色较亮。
1生产过程中多种辅助辊（张力辊、压紧辊、夹送辊、矫直辊等）粘上铁屑，污垢后造成；
2铁屑、异物掉入钢板垛内。
刮痕
1钢带在冷轧时被硬质物体刮伤而造成之缺陷，通常呈条状，且与轧延方向平行，程度严重者可以用手感觉到所造成的沟槽；2
由于退火炉进出口羊毛毡中夹杂硬质物体，而刮伤钢带。
凿痕
在钢带表面存有流星状分布的尖锐、短促并深入钢带内部之缺陷，分布不均匀且较粗糙，带有突起物。
焊道印痕
焊接引带的接头收卷成钢卷时焊道在钢带表面留下的全宽度的直线状的痕迹，一般间距逐渐增大，程度逐渐减轻。
辊痕
1钢带表面形成的单面凸起，点状，沿轧延方向等距出现，间距约150mm；
2沿钢带轧延方向呈长条状或短条状等距出现，间距约150mm；
3沿钢带垂直方向呈长条状或短条状等距出现，间距约150mm。
停机辊痕
由于换辊，停机辊子在钢带表面留下的全宽度的一条直线，一般其前后的厚度会有偏大。
石墨辊痕
有时呈黑色，有时也呈白色，呈条状或波浪形，有时也呈块状。有的用手摸之，手上会有粉末。
热处理炉石墨辊与钢带接触而产生的痕迹。
震痕
1由于轧机或平整机的工作辊震动而在钢带表面留下有间距的全宽度的线痕；
2工作辊于研磨时即已产生之震动痕迹，既而转印到钢带表面，一般与轧延方向成某种角度。
折痕
1钢带折叠而留下的痕迹；
2钢带表面在宽度方向出现与轧延方向垂直之折痕。
衬纸痕
1由于衬纸起皱折而反映在钢带表面的线状条纹；
2衬纸的皱纹被印在钢带表面，经过碱洗未洗净之痕迹。
线缝
距离钢带边缘20mm以内之断续黑条状痕迹
油斑
钢带表面残存轧延油之痕迹，其形状有彗星状、斑点状、扫把状。
油污
钢带表面有润滑油的痕迹，为黑褐色或茶色。
油焦
轧延油由于氧化在钢带表面形成淡黄色或茶褐色的痕迹。
粘胶
钢带上附有黑色的胶状物体。
锈斑
钢卷运输过程中进海水或雨水，后经冷轧退火后呈一块块的水责状缺陷。
亮度不够
钢带的光泽度不足。
光泽度差异
表面光泽度不同，局部较亮，局部较暗，有时上下表面间的光泽度也会不同。
条纹
沿着钢带表面轧延方向的直线，其色泽与钢带不同。
退火异常
1钢带在炉内停滞过久、表面氧化过度，致使钢带表面呈灰色。有时也会呈现麻脸粗糙状斑点；
2由于不足或炉内气氛不稳定，致使钢带表面泛蓝、泛黄、泛黑；
3钢带表面呈现较光亮的色泽，机械性质不符要求
锯齿状边缘
由于裁剪造成毛刺粗糙边缘，使钢带边部产生锯齿状小裂纹。
塔形
钢卷外形缺陷，在钢卷的端面一圈比一圈高（或低），连续不断，形如宝塔，多出现于钢卷的内（外）圈部分。
1卷取机对中装置失灵，带钢跑偏；
2带钢不平直，如镰刀弯、拉窄等；
3板形不良，出现大边浪，使钢带超出光电管控制极限；
4操作调整不当，卷筒收缩量小，推卷机推出钢卷时，内圈拉出。
排骨纹
与轧延方向成某种角度，且以钢带宽度中心线成两边对称的波纹状痕迹。
弧形
钢带边缘呈不连续小规模的边波状。
边波
钢带边缘呈连续波浪形状。
1/4波
沿钢带宽度方向的1/4处表面呈现的起伏波状。
一般是由于局部伸长率较大造成的。
中波
钢带宽度方向的中间呈现波浪状，并沿着轧延方向延伸。
厚度偏差
轧延后钢带厚度与派工不符，但可以归属于其它规格的。
宽度偏差
由于张力等原因，使钢带局部的宽度与其它部位的宽度相差较大。
冠状
钢带中间厚、两边薄。
楔型板
钢带一边厚、一边薄。
三、镀锌板
露钢（漏镀）
在镀锌钢带上有露出原钢的黑点或黑块称露钢。这些黑点或黑块未镀上锌，形状不定，大小各异，有时遍班布整个钢带上下表面。
1因原板锈蚀，黄锈进入退火炉后未能充分还原；
2原板表面存在缺陷，如压入氧化铁皮、严重锈蚀、夹杂等；
3钢带进入退火炉预热段再次氧化，再进入还原段无法还原；
4保护气体不纯，高，氢含量低（＜15%＝，钢带再次氧化；
5炉内管道破裂，漏水等；
6酸洗不足；7助镀剂成分不合格；
8助镀剂烘烤过度。
锌层脱落
镀锌试样，在进行机械咬口或球冲试验时，表面出现严重锌层与基板分离现象称锌层脱落。在生产线上也可直接看见，锌层局部呈块状与基板分离、锌层掉落的现象。
1炉温不良；
2退火炉漏气、漏水或还原条件不好，使钢带表面残留有未被还原好的氧化物；
3原板含硅量高；
4操作条件不佳，如镀锌温度高，浸镀时间长和含铝时控制不当；
5原卷锈蚀严重。
锌粒（锌疤）
表面呈点状及块状凸起，大小不等，颗粒象芝麻、米粒状，表面粗糙不平。呈颗粒状称锌粒，表面呈块状称锌疤。
1底渣过多，被搅动浮起，伴随锌液粘附在镀锌钢带表面上，或被沉没辊压到带钢表面上；
2锌液温度过高，＞470℃使底渣浮起；
3锌液中铝含量过高，使铁在锌液中溶解度降低，造成更多的的浮渣。
锌花不良
锌花大小不均匀，无锌花。
炉区升温不良。
灰色镀层锌凸起
表面无光、灰色，无镀锌层。
1原板冷却慢；
2半凝固状态时划伤。
气刀条痕（条状）
镀锌钢带沿轧制方向呈树枝状条纹或条状凸起纹。
1锌过稠、锌温低；
2铝含量高，使熔点升高；
3气刀位置低或压力小；
4气刀的缝隙发生局部堵塞；
5气刀局部缺口或损坏；
6板形不好。
边厚（花纹）
镀锌钢带边沿的锌层比中间或其它部分的锌层厚称边厚，一般边部呈条状花纹。
1气刀角度调整不佳；
2边部冷却快；
3当钢带速度低于30米/分以下时，由于喷咀两端的气流向外散失一部分，这样减少了边部气流冲量，造成边部刮锌量比中部小；
4原板板型不好，有边浪；
5原板板边部严重锈蚀。
锌流纹（锌浪）
波浪状花纹。
1锌液温度高；
2锌绸、含铝少
贝壳状花纹
贝壳状花纹、锌起伏。
铝含量高、温度低。
水印
小锌花板表面上呈现出的白色的带状沟槽或点状凹坑。
冷却水滴过大或水流射击，使未凝固的锌花出现凹坑。
抖动条纹
表面周期性条纹。
1沉没辊结渣，轴浸蚀；
2光整辊磨损。
光整压印（花）
光整后有锌粒或印痕。
1光整辊粘锌；
2光整机机械磨损。
C处理不良
表面发黄。
后处理挤干效果不良，铬液残留。
喇叭口
钢卷呈喇叭口状。
气刀堵塞，钢带边部过镀锌，卷取时产生喇叭口。
划痕
划痕。
1原板划痕；
2沉浸辊工作状态不良。
边浪、中浪
边部或中部呈波浪状。
1原板不良；
2稳定辊工作状态不良。
白锈
1表面不同程度白色；
2表面呈现白色氧化粉末和沉淀物，这主要由氧化锌ZnO和氢氧化锌Zn（OH）2组成。
1涂油、钝化不良；
2车间环境不良；
3沾染助镀剂、浮灰；
4助镀剂烟熏；
5表面涂油、钝化不良；
6在潮湿条件下贮运时间过长；
7贮运过程中遭受雨水（海水）浸淋；
8储存仓库的温度小于温度，出现冷凝水，腐蚀板面；
9和其它酸碱、盐等腐蚀性介质接触或存放在一起。
分层
分层检验不合格。
钢板有夹杂。
镀层过薄
镀锌量小于规定标准
1气刀调节不良；
2锌液温度过高，速度过慢（使用气刀时为过快）。
镀层不均
硫酸铜试验不合格。
1气刀双面调节不当；
2镀辊偏心；
3严重瓢曲。
折叠性能不合格
折叠试验不合格锌层脱落。
1锌液温度过高；
2铝含量过高或过低；
3浸锌时间过长（停车）。
划伤
板卷划伤。
吊运不良，包装破损。
表面黑点
表面凸起处有黑点、暗斑。
储运中板面摩擦。
黑锈
表面黑色锈斑。
1超期贮存；
2涂油、钝化不良；
3粘染助镀剂；
4贮运过程中浸水（海水）；
5与工业大气长期接触受潮。
四、彩涂板
漏涂
表面局部地方未涂上油漆，一般是未涂底漆和面、背漆或涂了底漆未涂面漆及背漆。
1面漆涂层辊粘有异物；
2原板板形不良，造成底漆和背漆局部涂不上；3精涂上或下涂上层辊有缺口，造成缺口部位背漆和面漆涂不上；
4面漆或背漆流平性差。
漆层划伤
表面出现纵横沟槽，多数情况下为纵向、沟槽深浅不一、宽窄不等，轻者呈现隐条无手感，未破坏涂层；重者破坏涂层，更严重时可见基板。
1钢带与设备发生相对运动产生划伤；2涂料中渗有硬性杂质；3钢带板形不好，波浪度超出标准值；
涂层脱落
面漆、背漆与底漆脱离或有机涂层与基板脱离
1清洗基板时，碱液的浓度过高；
2化学预处理剂的浓度太高或太低，以及未涂上等；
3底漆与面、背漆不配套；
4底漆与基板不配套；
5涂层固化不完全或固化过头；
6涂层冷却不充分；
7炉温过高或烘干时间过长；
8涂料中的稀释剂用量过多，引起附着力下降。
气泡
表面有凸起小点，有手感，面积及部位不定，多为软心凸起或空心凸起。
1涂层漆膜过厚；
2初、精涂炉第一段温度过高，溶剂来不及蒸发，引起提前沸腾；
3涂层辊、沾料辊速比设定不当；
4初、精涂炉灰尘过多；
5初涂涂层未干透就进入精涂，内部的溶剂受热膨胀将涂膜鼓起。
涂层不均
表面呈花斑、条斑、涂布不均匀等。
1基板表面有污物；
2涂料分散性差或涂料搅拌不均匀等；
3原板锌厚边；
4涂层辊及沾料辊速比设置不当。
涂层发黑、发暗
表面一段颜色明显比其它地方变深，发黑、发暗。
1停车时间长；
2由于机械、电气故障或操作失误等造成。
漆面粗糙
表面出现凸起小点，有时有手感，有时无手感，面积及部位不定。
1镀锌基板上存在锌粒和停车缺陷
2涂层在烘烤时由于油漆起泡；
3涂料本身的填料、颜料研磨不细，未达到规定细度；
4涂料上机前未经过滤或过滤不清；
5涂层室场地不清洁，灰尘、砂粒吹落在自然流平段的涂层表面；
6炉子各段温度偏低。
颜色不均
表面涂层的颜色明显不一致。
1同一颜色的涂料，不是同一批次产生的，造成两批次涂料存在一定色差；
2涂料在涂层前，搅拌不充分，或粘度调整不一致；
3涂料中混有其它颜色的涂料；
4不是同一家生产的涂料，交叉使用。
光泽不均匀、失光
涂层表面光泽不均匀或失光。
涂料的稀释剂用量过多，黏度太低，固体分含量少；
2涂料上机前搅拌不均匀、不彻底，颜料多的地方有光泽，颜料少的地方无光泽。
涂层皱皮
涂层表面皱皮。
基材表面有凹陷或浪边，引起涂层厚薄不匀，特别是转角凹陷处涂料积聚过多，厚处便起皱皮；涂料制造时催干剂过量。
涂层针孔
表面出现的圆形小圈，如针刺的小孔，较大的象麻点。
1涂层内有气泡；
2涂料搅拌不均匀，涂层太厚；
3涂层太薄；
4初涂涂层表面受污染
5第一段炉温过高；
6溶剂选择不当，过量使用了低沸点的溶剂。
涂层辊纹
表面出现横行条纹。
更多关于工程/服务/采购类的标书代写制作，提升中标率，您可以点击底部官网客服免费咨询：https://bid.lcyff.com/#/?source=bdzd
⑺ 为何要首先除去铁屑表面的油污
首页
达志化学科技
+订阅
为什么要清除金属表面的污垢？
达志化学科技
2019-11-20 17:12
+订阅
等待处理的各种零部件或设备表面，由于在加工制造及贮存运输等环节中的需要会产生各种各样的残留物。这些异物在表面上的存在是多余的，对产品的进一步处理甚至是有害的，这些污物又称污垢。
如在加工过程中会留下金属屑、磨料、毛边、毛刺，因加工而引入的微粒及加工场地环境污染所落下的尘埃等。这些污物与金属表面结合强度很弱，只要采用一些机械、手工或物理方法即可除去。但有许多和金属表面结合强度较高的污垢残留物，则清理难度较大，情况也比较复杂，必须有一套专门的清洗技术去处理才能彻底清洗，使金属表面达到后处理工序要求的洁净程度。
在金属表面的污垢主要有以下3类。
（1）金属表面的油渍
绝大多数的待处理金属部件的表面都存在有油渍、油污，这是因为在各种加工过程中都需要含油物料的配合。如零件切削、研磨及冷压加工的润滑冷却液，钢板冷轧过程用润滑油，热处理的淬火用油等。金属零件加工处理后需要防锈油防锈，在仓库封存中要用油脂封装等也都与油脂接触。
这些油污与金属表面的结合强度各不相同，有些油污较稀薄则结合程度中等，要清洗洁净较为简单容易；有些稠厚的油污比较复杂，它和表面的浮锈、铁屑、沙尘等结合对金属表面的附着力很强，很难清理，必须考虑多种方法，甚至多次清洗工序才能达到需要的清洁度。所以金属表面油污的清洗是金属表面处理中一道必经的工序，也是表面洁氏袜净的一道关键性的工序。
（2）金属表面的锈层
金属表面的锈层主要是指钢铁表面的锈，包括浮锈和厚锈层。锈来源于加工及放置过程。钢铁材料是活泼的金属材料，很容易和空气及环境介质中的氧结合生成氧化物。脊核脊在机械的冷、热加工过程中，钢铁表面不断和氧接触，特别是在高温的情况下很快生成氧化铁，即铁锈。
一般来说加工过程中高温操作生成的锈较多，在较强的腐蚀环境中加工或存放时间长时，生成的锈层更厚更严重。所以金属制品特别是钢铁制品在电镀或涂装表面处理前都必须经过除锈。如果是刚加工出来的零件则表面仅存在薄锈，除锈清洗的方法较简单容易。存放时间很长或遭受过腐蚀介质侵蚀，表面的锈层较厚较严重，除锈比较困难复杂。因此，金属表面除锈是表面处理中一项重要的施工内容，也是金属表面清洗的重要工序。
（3）金属表面的氧化皮
钢铁表面的氧化皮也是锈的一种，是氧化铁的另一种存在形式，它在钢铁表面使较厚的片状体，主要是在高温加工过程中生成的。例如钢板的热轧过程中由樱渗于在高温下氧化，生成了与钢铁表面结合牢固的氧化铁，同时有较厚的膜层。在钢铁制件的热处理及焊接等高温操作过程中也同样产生氧化皮。
由于氧化皮和本体金属表面的结合强度高，所以要彻底清除比较困难。一般采用酸浸渍使其松脱之后，再进行冲洗使其脱落，也有用机械冲刷或超声冲洗等方法。
在电镀过程中，金属材料的基体或待镀零件的表面状况对电镀、化学镀的质量有重要影响，所以在镀前都必须对金属表面基体材料或零件表面进行认真处理，清洗可以提高镀层与基体材料之间的接触状况，提高镀层与基体之间的结合力，以获得良好的镀层结构和优良的覆盖能力。
⑻ 镀锌板表面的油污怎么清理
镀锌板表面的油污怎么清理
镀锌板表面的油污怎么清理，很多的人都会为家里的卫生而感到烦恼，特别是一些顽固的污渍等很多的反面，那么遇到这样的问题我们应该要怎么样顺利的解决呢，以下是关于镀锌板表面的油污怎么清理。
镀锌板五金件的除油除污清洗可以采用了比较环保的水洗方式。
由于五金加工的多样性，所以水洗方式中所采用的清洗剂要有防锈功能的水基清洗剂，镀锌板材质则需要选择对镀层有保护性的，同时兼有防锈功能的专用性镀锌板清洗剂。
目前，市面上有得卖专用的镀锌板油污去锈清洗剂，它主要由多种表面活剂、防锈剂、消泡剂、渗透剂、助洗剂、缓蚀剂等成分配方而成。
不含重金属的那个物质，对金属表层具有很好保护作用，不会损坏其表层，还原金属原有的光泽度，具备良好的清洁效果，并且具有一定的防锈性和良好的缓蚀性。比如多美多金属加工液的清洗剂还不错。
可以采用两个清洗方式：
1、溶剂除油--溶剂再除油--干燥--水性防锈--干燥--包装
2、水基除油--清水漂洗--清水漂洗--水性防锈--干燥--包装
两种清洗方式，从成本和环保方面考虑水基清洗方式优于溶剂清洗。
第一种采用溶剂型的清洗剂进行清洗，理论上如果没有与水接触，那么发生锈蚀的问题就不会产生，这方面从清洗上是行得通的，但是如果前面加工液采用的是水性加工液如乳化液之类的就无法清洗干净，对一些手印等脏污也无法清洗。
第二种采用水基清洗剂兑配清水成清洗液进行除油除污清洗，这种清洗方式对脏污清洗范围比较广，油性、水性、手印等均可清洗。选择这种类型的清洗方法必须选用针对性的专用清洗剂。
1、清洗剂不能够影响产品的材质，对镀锌层不能有影响，出现镀层变色或脱锌等不良影响。
2、清洗剂必须有一定的金属保护能力，镀锌板切口为铁材，在水中进行清洗容易发生锈蚀，所以清洗剂本身必须有保护产品在水中不生锈的能力。
3、清洗剂的酸碱度必须为中性，一些企业采用碱性或弱碱性清洗剂进行清洗，在清洗过程没有发现不良影响，但是微残留在产品表面却有着很大影响，在产品存放过程中，微残留加速了产品的锈蚀。
镀锌板除油清洗流程如下：
1：取适量CT-206C碱性除油剂，以5%的比例调配好！设定清洗温度为60摄氏度，配合超声波清洗机清洗。
2：将需要清洗的工件放入超声波清洗机中振动清洗，2分钟后即可取出工件，用清水进行漂洗至无清洗液残留，烘干处理后产品表面洁净无残留、光泽如初。
3：经过无包装暴露空气中、抗盐雾测验，工件切割面不生锈、板面不起白点，产品保持原材质特性。
通过实验、生产验证，镀锌板产品油污清洗，选择高品质除油清洗剂能节约成本，省时省事、提高生产效率、给公司带来更高的效益。
1、镀锌层在大气环境中经过曝晒后表面会形成锌盐(又称白锈),在涂装油漆之前这些锌盐必须彻底除尽.最有效的处理方法是轻扫喷砂方法；如果不可能使用喷砂处理,可以使用钢丝刷或钢丝绒和充分的淡水,以机械清理和冲洗的办法除尽锌盐.
2、未经曝晒的镀锌钢材或镀锌铁皮(又称白铁皮)的表面往往沾有油污或防锈油,必须先以溶剂或洗涤剂除去这些油污后,再采用上述的表面处理方法.通常选用底漆稀释剂将表面擦拭干净.
需要强调指出的是,涂装在以钢丝刷处理表面的油漆涂层的耐久性比喷砂处理表面上的涂层要差得多.钢铁上镀锌层在阴极保护过程中会形成一个碱性表面.
油漆配套
1、用于浸水或潮湿环境中的镀锌钢材上的油漆配套体系必须是耐碱性好和不能被皂化的,因此以选用环氧型涂料为宜.以环氧锌黄底漆最佳.
2、对于曝晒在干燥大气环境下的镀锌钢材,可选用环氧锌黄底漆加丙烯酸聚氨酯面漆,或者环氧锌黄底漆+环氧云铁中间漆+氟碳面漆的'超耐候,超长使用年限的配套方案.
总之,表面处理非常重要,考虑到镀锌部件的耐久性,建议选用以上两种配套油漆,以保证正常的使用年限,减少中间维护费用.
一、镀锌板：镀锌板是指表面镀有一层锌的钢板。镀锌是一种经常采用的经济而有效的防锈方法，世界上锌产量的一半左右均用于此种工艺。
二、镀锌板生产存在的问题：
1、黑斑。
原板表面污蚀物处理不充分，形成残渣，使某些部位镀不上锌，导致镀锌层出现毛病而容易脱落，从而造成黑斑。
2、铬酸后残留污垢。
为了提高镀锌钢板的耐腐蚀性，在带材表面上形成非常薄的钝化层，这可以通过铬酸处理，即铬化来完成。 但是，如果铬酸处理不充分并且有残留液体，则镀锌板表面可能会出现黄色带或污点或甚至出现黑斑。
3、白锈
镀锌钢板表面浸湿了雨水或是经过暴晒，锌在一定温度下被氧化生成白色粉末白锈产生表面的表面抗腐蚀能力大大降低，影响其使用。
三、清洗镀锌板：
清洗镀锌板工艺流程为：除油---漂洗---漂洗---防锈---烘干。
1、除油方法：
（1）除油粉：除油粉可以除去油污，但碱度太高，可能会损坏镀锌层。
（2）清洗剂：最好选用中性或是碱性清洗剂，尽量避免酸性清洗剂，以防止被腐蚀。如镀锌板除油防锈清洗剂，除油力强，清洗无腐蚀，速度快，经济耐用低成本。
（3）超声波清洗：使用超声波清洗工件，清洗速度快，解放工人劳动力，再配合多美多的镀锌板除油防锈清洗剂，更能加快溶解油污，简便快捷，快速清洗。
2、防锈建议：
镀锌板，为不耐酸碱金属，但在生产工序中，也是需要防锈，防锈也是十分简便的，如用这款镀锌板除油防锈清洗剂，防锈性好，除锈稳定，减低工件生锈可能，所以有需要可以拿样品试用！
⑼ 钢板焊接焊缝两边的油迹是什么回事
断裂在热影响区和母材处，一般原因就是母材本身强度比焊缝金属低
断裂在焊缝处，一般原因有两个：一、焊剂选错了，强度和母材相差较大；二、焊接技术不行