不锈钢板为什么拆弯后会断裂

㈠ 不锈钢在什么情况下会出现裂纹和变脆性

304不锈钢是一种很常见的不锈钢，业内也叫做18/8不锈钢。它的抗腐蚀性能要优于 430不锈钢，但是价格又比316不锈钢便宜，因此广百泛使用于生活中，例如：一些高档的不锈钢度餐具，户外的不锈钢栏杆等。

系统描述：304不锈钢是应用最为广泛的一种铬-镍不锈钢，具有良好的耐蚀性、耐热性、低温强度和机械特性。在大气中耐腐蚀， 如果是工业性气氛或重污染地区，则需要及时清洁以避免腐蚀。适合用于食品知的加工、储存和运输。 具有良好的加工性能和可焊性。 板式换热器、波纹管、家庭用品、建材、化学、食品工业等。304不锈钢为国家认可的食品级不锈钢。

抗拉强度 σb (MPa)≥520
条件屈服强度 σ0.2 (MPa)≥205
伸长率 δ5 (%)≥40
断面收缩率道 ψ (%)≥60
硬度：≤187HB;≤90HRB;≤200HV
304不锈钢会在什么样的环境下发生较严重腐蚀？
不锈钢是石油、化工、化肥、食品、国防、餐具、合成纤维和石油提炼等产业行业中广泛使用的金属材，而很多容器、管道、阀门、泵、等一般都因与各种腐蚀性介质接触遭受腐蚀而报废。据统计，全世界每年因腐蚀而报废的钢材约占钢材年产量的1／4。而不锈钢的产量占钢铁总产量的1%。因此，材料受到腐蚀而失效是当今材料研究与发展中的三大主要题目之一。
不锈钢是指具有抗腐蚀性能的一类钢种。

通常所说的不锈钢是不锈钢与耐酸钢的总称。

不锈钢不一定耐酸，但耐酸钢同时又是不锈钢。

所谓不锈钢是指能抵抗大气及弱腐蚀介质腐蚀的钢种。腐蚀速度＜0.01mm／年者为完全耐腐蚀钢，速度＜0.1mm／年者为耐蚀钢。所谓的耐酸钢是指在各种强腐蚀介质中能耐酸的钢．腐蚀速度＜0.1mm／年者为完全耐蚀，腐蚀速度＜1mm／年者为耐蚀。因此，不锈钢并不是不腐蚀、只不过腐蚀速度较慢而已、尽对不被腐蚀的钢是不存在的。

值得留意的是在同一介质中．不同种类的不锈钢腐蚀速度大不相同而同一种不锈钢在不同的介质中腐蚀行为也大不一样。例如．Ni-Cr不锈钢在氧化性介质中的耐蚀性很好．但在非氧化介质中(如盐酸）的耐蚀性就不好了。因此把握各类不锈钢的特点、对于正确选择和使用不锈钢是很重要的。

不锈钢不仅要耐蚀，还要承受或传递载荷，因此还需要具有较好的力学性能。不锈钢一般以板、管等型材加工成构件或零件，因此．要有良好的切削加工性能和良好的焊接性能。

不锈钢按典型组织分为：铁素体（F）型不锈钢；马氏体（M）型不锈钢；奥氏体（A）型不锈钢；奥氏体-铁素体（A-F）双相型不锈钢；沉淀硬化型不锈钢。

一、金属腐蚀

（一）金属的腐蚀过程

在外界介质的作用下使金属逐渐受到破坏的现象称为腐蚀。腐蚀基本上有两种形式．化学腐蚀和电化学腐蚀。在生产实际中碰到的腐蚀主要是电化学腐蚀，化学腐蚀中不产生电流，巨在腐蚀过程中形成某种腐蚀产物。这种腐蚀产物一般都覆盖在金属表面上形成一层膜，使金属与介质隔离开来。

假如这层化学天生物是稳定、致密、完整并同金属表层牢固结合的，则将大大减轻甚至可以防止腐蚀的进一步发展，对金属起保护作用。形成保护膜的过程称为钝化。例如，天生SiO2、Al2O3、Cr2O3等氧化膜，这些氧化膜结构致密、完整、无疏松、无裂纹且不易剥落，可起到保护基体金属、避免继续氧化的作用。例如铁在高温氧化时天生的Fe2O3。反之，有些氧化膜是不连续的，或者是多孔状的．对基体金属没有保护作用。例如．有些金属的氧化物，如Mo2O3、WO3在高温下具有挥发性，完全没有覆盖基体的保护作用。

可见，氧化膜的产生及氧化膜的结构和性质是化学腐蚀的重要特征。因此，进步金属耐化学腐蚀的能力，主要是通过合金化或其它方法，在金属表面形成一层稳定的、完整致密的并与基体结合牢固的氧化膜，也称为钝化膜，电化学腐蚀是金属腐蚀更重要的、更普遍的形式，它是由不同的金属或金属的不同电极电位而构成原电池所产生的。

这种原电池腐蚀是在显微组织之间产生的故又称之为微电池腐蚀。电化学腐蚀的特点是有电介质存在，不同金属之间、金属微区之间或相之间有电位差异连通或接触，同时有腐蚀电流产生。

二、腐蚀类型

金属材料在产业生产中的腐蚀失效形式是多种多样的。不同材料在不同负荷及不同介质环境的作用下，其腐蚀形式主要有以下几类：

一般腐蚀：金属裸露表面发生大面积的较为均匀的腐蚀，虽降低构件受力有效面积及其使用寿命，但比局部腐蚀的危害性小。

晶间腐蚀：指沿品界进行的腐蚀，使晶粒的连接遭到破坏。这种腐蚀的危害性最大，它可以使金属变脆或丧失强度，敲击时失往金属声响，易造成忽然事故。晶间腐蚀为奥氏体不锈钢的主要腐蚀形式，这是由于晶界区域与晶内成分或应力有差别，引起晶界区域电极电位明显降低而造成的电极电位助差别所致。

应力腐蚀：金属在腐蚀介质及拉应力（外加应力或内应力）的共同作用下产生破裂现象。断裂方式主要是沿晶的、也有穿晶的，这是一种危险的低应力脆性断裂、在氯化介质和碱性氧化物或其它水溶性介质中常发生应力腐蚀，在很多设备的事故中占相当大的比例。

点腐蚀：点腐蚀是发生在金属表面局部区域的一种腐蚀破坏形式、点腐蚀形成后能迅速地向深处发展，最后穿透金属。点腐蚀危害性很大，尤其是对各种容器是极为不利的。出现点腐蚀后应及时磨光或涂漆，以避免腐蚀加深。

点腐蚀产生的原因是在介质的作用下，金属表面钝化膜受到局部损坏而造成的。或者在含有氯离子的介质中，材料表面缺陷疏松及非金属夹杂物等都可引出发点腐蚀。

腐蚀疲惫：金属在腐蚀介质及交变应力作用下发生的破坏、其特点是产生腐蚀坑和大量裂纹。明显降低钢的疲惫强度，导致过早断裂。腐蚀疲惫不同于机械疲惫，它没有一定的疲惫极限，随着循环次数的增加，疲惫强度一直是下降的。

除了上述各种腐蚀形式以外，还有由于宏观电池作用而产生的腐蚀。例如，金属构件中铆钉与铆接材料不同、异种金属的焊接、船体与螺旋桨材料不同等因电极电位差别而造成的腐蚀。

从上述腐蚀机理可见，防止腐蚀的着眼点应放在：尽可能减少原电池数目，使钢的表面形成一层稳定的、完整的、与钢的基体结合牢固的钝化膜；在形成原电池的情况下，尽可能减少两极间的电极电位差。

不锈钢的合金化原理

进步钢耐蚀性的方法很多，如表面涂一层耐蚀金属、涂敷非金属层、电化学保护和改变腐蚀环境介质等。但是利用合金化方法，进步材料本身的耐蚀性是最有效的防止腐蚀破坏的措施之一，其方法如下：

（1）加进合金元素，进步钢基体的电极电位，从而进步钢的抗电化学腐蚀能力。一般钢中加进Cr、Ni、Si多元素均能进步其电极电位。由于Ni较缺，Si的大量加进会使钢变脆，因此，只有Cr才是明显进步钢基体电极电位常用的元素。

Cr能进步钢的电极电位，但不是呈线性关系。实验证实钢的电极电位随合金元素的增加，存在着一个量变到质变的关系，遵循1/8规律。

当Cr含量达到一定值时即1／8原子（l／8、2／8、3/8……）时，电极电位将有一个突变。因此，几乎所有的不锈钢中，Cr含量均在12.%（原子）以上，即11.7%（质量）以上。

（2）加进合金元素使钢的表面形成一层稳定的、完整的与钢的基体结合牢固的纯化膜。从而进步钢的耐化学腐蚀能力。如在钢中加进Cr,Si.Al等合金元素，使钢的表层形成致密的Cr2O3,SiO2,Al2O3等氧化膜，就可进步钢的耐蚀性。

（3）加进合金元素使钢在常温时能以单相状态存在，减少微电池数目从而进步钢的耐蚀性。如加进足足数目的Cr或Cr－Ni,使钢在室温下获得单相铁素体或单相奥氏体。

（4）加进Mo、Cu等元素，进步抗腐蚀的能力。

（5）加进Ti，Nb等元素，消除Cr的晶间偏析，从而减轻了晶间腐蚀倾向。

（6）加进Mn、N等元素，代替部分Ni获得单相奥氏体组织，同时能大大进步铬不锈钢在有机酸中的耐蚀性。

不锈钢的种类和特点

不锈钢有两种分类法：一种是按合金元素的特点，划分为铬不锈钢和铬镍不锈钢。

另一种是按在正火状态下钢的组织状态，划分为M不锈钢、F不锈钢、A不锈钢、A一F双相不锈钢。

三、马氏体不锈钢

典型的马氏体不锈钢有1Cr13～4Cr13和9Cr18等

1Cr13钢加工工艺性能良好。可不经预热进行深冲、弯曲、卷边及焊接。2Crl3冷变形前不要求预热，但焊接前需预热，1Crl3、2Cr13主要用来制作耐蚀结构件如汽轮机叶片等，而3Cr13、4Cr13主要用来制作医疗器械外科手术刀及耐磨零件；9Crl8可做耐蚀轴承及刀具。

四、铁素体不锈钢

铁素不锈钢的含Cr量一般为13％～30％合碳量低于0.25%。有时还加进其它合金元素。金相组织主要是铁素体，加热及冷却过程中没有αγ转变，不能用热处理进行强化。抗氧化性强。同时，它还具有良好的热加工性及一定的冷加工性。铁?体不锈钢主要用来制作要求有较高的耐蚀性而强度要求较低的构件，广泛用于制造生产硝酸、氮肥等设备和化工使用的管道等。

典型的铁素体不锈钢有Crl7型、Cr25型和Cr28型。

五、奥氏体不锈钢

奥氏体不锈钢是克服马氏作不锈钢耐蚀性不足和脆性过大而发展起来的。基本成分为Crl8%、Ni8%简称18－8钢。其特点是合碳量低于0.1%，利用Cr、Ni配合获得单相奥氏体组织。

奥氏作不锈钢一般用于制造生产硝酸、硫酸等化工设备构件、冷冻产业低温设备构件及经形变强化后可用作不锈钢弹簧和钟表发条等。

奥氏体不锈钢具有良好的抗均匀腐蚀的性能，但在局部抗腐蚀方面，仍存在下列题目：

1、奥氏体不锈钢的晶间腐蚀

奥氏作不锈钢在450～850℃保温或缓慢冷却时，会出现晶问腐蚀。

含碳量越高，晶间蚀倾向性越大。此外，在焊接件的热影响区也会出现晶间腐蚀。这是由于在晶界上析出富Cr的Cr23C6。使其四周基体产生贫铬区，从而形成腐蚀原电池而造成的。这种晶间腐蚀现象在前面提到的铁素体不锈钢中也是存在的。

工程上常采用以下几种方法防止晶间腐蚀：

（1）降低钢中的碳量，使钢中合碳量低于平衡状态下在奥氏体内的饱和溶解度，即从根本上解决了铬的碳化物（Cr23C6）在晶界上析出的题目。通常钢中合碳量降至0.03％以下即可满足抗晶间腐蚀性能的要求。

（2）加进Ti、Nb等能形成稳定碳化物（TiC或NbC）的元素，避免在晶界上析出Cr23C6，即可防上奥氏体不锈钢的晶间腐蚀。

（3）通过调整钢中奥氏体形成元素与铁素体形成元素的比例，使其具有奥氏体+铁索体双相组织，其中铁素体占5％一12％。这种双相组织不易产生晶间腐蚀。

（4）采用适当热处理工艺，可以防止晶间腐蚀，获得最佳的耐蚀性。

2、奥氏体不锈钢的应力腐蚀

应力（主要是拉应力）与腐蚀的综合作用所引起的开裂称为应力腐蚀开裂，简称SCC（StressCrackCorrosion）。奥氏体不锈钢轻易在含氯离子的腐蚀介质中产生应力腐蚀。当含Ni量达到8%一10%时，奥氏体不锈钢应力腐蚀倾向性最大，继续增加含Ni量至45～50%应力腐蚀倾向逐渐减小，直至消失。

防止奥氏体不锈钢应力腐蚀的最主要途径是加进Si2～4％并从冶炼上将N含量控制在0.04％以下。此外还应尽量减少P、Sb、Bi、As等杂质的含量。另外可选用A-F双相钢，它在Cl-和OH-介质中对应力腐蚀不敏感。当初始的微细裂纹碰到铁素体相后不再继续扩展，铁素体含量应在6%左右。

3、奥氏作不锈钢的形变强化

单相的奥氏体不锈钢具有良好的冷变形性能，可以冷拔成很细的钢丝，冷轧成很薄的钢带或钢管。经过大量变形后，钢的强度大力进步，尤其是在零下温区轧制时，效果更为明显。抗拉强度可达2000MPa以上。这是由于除了冷作硬化效果外，还叠加了形变诱发M转变。

奥氏作不锈钢经形变强化后可用来制造不锈弹簧、钟表发条、航空结构中的钢丝绳等。形变后若需焊接，则只能采用点焊工艺、形变使应力腐蚀倾向性增加。并因部分γ->M转变而产生铁磁性，在使用时（如仪表零件中）应予以考虑。

再结晶温度随形变量而改变，当形变量为60％时，其再结晶温度降为650℃冷变形奥氏体不锈钢再结晶退火温度为850～1050℃，850℃则需保温3h，1050℃时透烧即可，然后水冷。

4、奥氏作不锈钢的热处理

奥氏体不锈钢常用的热处理工艺有：固溶处理、稳定化处理和往应力处理等。

（1）固溶处理。将钢加热到1050～1150℃后水淬，主要目的是使碳化物溶于奥氏体中，并将此状态保存到室温，这样钢的耐蚀性会有很大改善。

如上所述，为了防止晶问腐蚀，通常采用固溶化处理，使Cr23C6溶于奥氏体中，然后快速冷却。对于薄壁件可采用空冷，一般情况采用水冷。 （2）稳定化处理。一般是在固溶处理后进行，常用于含Ti、Nb的18-8钢，固处理后，将钢加热到850～880℃保温后空冷，此时Cr的碳化物完全溶解，脱而钛的碳化物不完全溶解，且在冷却过程中充分析出，使碳不可能再形成铬的碳化物，因而有效地消除了晶间腐蚀。

（3）往应力处理。往应力处理是消除钢在冷加工或焊接后的残余应力的热处理工艺一般加热到300～350℃回火。对于不含稳定化元素Ti、Nb的钢，加热温度不超过450℃，以免析出铬的碳化物而引起晶间腐蚀。对于超低碳和含Ti、Nb不锈钢的冷加工件和焊接件，需在500～950℃,加热，然后缓冷，消除应力（消除焊接应力取上限温度），可以减轻晶间腐蚀倾向并进步钢的应力腐蚀抗力。

六、奥氏体-铁素体双相不锈钢

在奥氏不锈钢的基础上，适当增加Cr含量并减少Ni含量，并与回溶化处理相配合，可获得具有奥氏体和铁素体的双相组织（含40～60％δ-铁素体）的不锈钢，典型钢号有0Cr21Ni5Ti、1Cr21Ni5Ti、OCr21Ni6Mo2Ti等。双相不锈钢有较好的焊接性，焊后不需热处理，而且其晶间腐蚀、应力腐蚀倾向性也较小。但由于含Cr量高，易形成σ相，使用时应加以留意。

在腐蚀环境中选择不锈钢时，除应对不锈钢的具体使用条件有详细的了解外，还需要考虑的主要因素有：不锈钢的耐蚀性、强度、韧性和物理性能、加工、成形性能、资源、价格和取得的难易。
1.耐蚀性能
耐蚀性包括不锈性和耐酸,碱,盐等腐蚀介质的性能以及高温下抗氧化,硫化,氯化,氟化等的性能.由于选用不同不锈钢主要是为了解决实际工程中所遇到的各种腐蚀问题,为此在腐蚀环境中不锈钢的耐蚀性如何是选材人员首先需要考虑的.腐蚀是金属与介质间由于化学或电化学作用而引起的破坏,而耐蚀性指不锈钢抵抗介质腐蚀破坏的能力,故当选材中涉及耐蚀性时,需要注意以下几点.
1.耐蚀性的标准是人为确定的,既要承认它,使用它,又不能受它的约束,要根据具体使用要求来确定是否耐蚀的具体标准.
目前对不锈钢的耐蚀性多采用10级标准,选择哪一级做为耐腐蚀的要求,要考虑设备,部个的特点(薄厚,大小).使用寿命长短,产品质量(如杂质,颜色,纯度)等的要求,一般说来,对使用过程中要求光洁镜面或尺寸精密的设备仪表和部件,可选择1~3级标准;对要求密切配合,长期不漏或要求使用限长的设备,部件选2~5级,对要求不高检修方便或要求寿命不很长的设备,部件则可选用4~7级,除特殊例外,不锈钢在使用条件下年腐蚀率超过1mm者一般多不选用,需要指出,10级标准对于产生局部腐蚀时是不适用的.
2.耐蚀性是相对的,有条件的,常说的不锈钢的不锈性,耐蚀性系指指相对于生锈和不耐蚀而言,是指在一定条件下(介质,浓度,温度,杂质,压力,流速等一定时).截至目前为止,还没有在任何腐蚀环境中均具有不锈性,耐蚀性的不锈钢,因此选项材人员心须针对具体使用条件加以选择,不锈钢牌号选定后,使用部门还要针对所选用的不锈钢的特性正确使用,即合理选材加正确使用才能达到具有不锈性或耐腐蚀的目的.
3.选择不锈钢既要考虑其耐一般腐蚀的性能,又要考虑其耐局部腐蚀的性能,在一些水介质和化工介质中,后者更需予以注意,这是因为,选材人员一般多重视不锈钢的耐一般腐蚀性能,而在使用条件下,它们对局部腐蚀,例如对应力腐蚀孔蚀等的敏感性如何则考虑较少;不锈钢的局部腐蚀多在耐一般腐蚀性能很好的腐蚀环境中发生,局部腐蚀常常导致不锈钢设备,部件的突然破坏,其危害性远远大于一般腐蚀.
4.在一些使用条件下,还会遇到这种情况,当工作介质中或所生产的工业产品中,即使含有微量的某种或某此不锈钢中的金属离子时,便会影响化工工艺过程工工业产品的质量(包括光泽,颜色,纯度等).这种情况在核燃料制药和颜料等工业中最为常见,此时常常选用不含某种元素的不锈钢或适当提高所选用不锈钢耐蚀性档次,以便使金属离子降低到允许的限度.
5.不锈钢制造设备,部件若因腐蚀而失效时,应当进行腐蚀破坏原因的分析,查明原因后采取措施,而不应一扔了之.

㈡ 爆炸法不锈钢复合板基板断裂原因及其检测方法

断裂的原因的很多！
一、钢板材质的问题，（比如较厚的钢板，出厂没检测，建议：较厚的钢板采用正规的舞阳钢板）
二、外部因素：比如说Q235B，气温低的时候，爆炸易断裂。
三、主观因素：炸药量太多。

检测方法：有些肉眼可以直接看到，爆炸复合之后，进行超探检测也可以检测到。

㈢ 201不锈钢焊接开裂

不锈钢热影响区开裂,焊前焊材母材烘干,焊前预热,焊后变冷,都不行只有换焊接方法。
你这种情况是在焊接时是温度没在控制好，从而使材质的性能发生变化了。还有一种情况是焊接好后焊接处的温度降温太快，使焊接处的材质变脆，在使用了2-3个月后由于水压作用下在脆弱处断裂。
在中国市场上售出的大部份200系列不锈钢几乎没有按照国标控制硫、碳含量，以锰(和氮)取代部分或全部镍来生产更低镍含量的奥氏体不锈钢。 这种系列材料的缺点是：18%以下的铬含量与低的镍含量达不到平衡而形成了铁素体，为此，200系列不锈钢中的铬含量降到13.5%～15%，某些情况下降到了13%～14%，其耐腐蚀性是不能与304和其他类似的钢相比的。此外，在沉积区和缝隙的腐蚀部位常见的酸性条件下，锰和有些情况下铜降低了再钝化的作用。200系列钢在这些条件下的毁坏速度大约是304不锈钢的10-100倍。在生产中常常不能控制这些钢中残余的硫含量和碳含量，材料无法溯源跟踪，甚至在材料回收利用也如此。
201不锈钢管中含有较高的锰，而且你所购买的201不锈钢可能还达不到国标的。锰元素是去除磁性的，但是也增加了硬度和脆性。弯管角度较大的时候，建议您红弯，就是加热以后再弯，可以确保不开裂。
不锈钢内镍的含量过低，造成板料韧性不够，而含硫过多，造成板料会脆，所以折弯折会造成开裂。 201不锈钢材具有、抛光无气泡、无针孔等特点，是生产各种表壳、表带底盖优质材料等。 化学成分(%): Chemicai composition(WT%) (C) 碳:≤0.15 (Si) 硅:≤0.75 (Mn) 锰:5.5～7.50 (Cr) 铬:16.0～18.0 (N) 氮:≤0.25 (Ni) 镍:3.50～5.50 (P) 磷:≤0.060 (S) 硫:≤0.030。

㈣ 喷不锈钢板上的油漆折弯就断裂要怎样解决

油漆可以用脱漆剂除掉

断裂说明硬度太高 建议买304或者304L材质的 易加工

㈤ 不锈钢201，在浇铸时总是断裂，不知道为什么应该怎么解决

201不锈钢材质比较硬，所以说容易断裂。
但是，201材质也分好坏，如果是压延板，那就悲催了，他就是会断裂。
买太钢的201板绝对不会错。
相关知识：http://www.80900.cn/category/20111213225553/

㈥ 不锈钢材料在线切割加工时为什么有变形的情况

1产生变形及裂纹的主要因素

在生产实践中，作者经过大量的实例分析，发现线切割加工产生变形和裂纹与下列因素有关。

1.1与零件的结构有关

1)凡窄长形状的凹模、凸模易产生变形，其变形量的大小与形状复杂程度、长宽比、型腔与边框的宽度比有关。形状越复杂，长宽比及型腔与边框宽度比越大，其模具变形量越大。变形的规律是型腔中部瘪入，凸模通常是翘曲；

2)凡是形状复杂清角的淬火型腔，在尖角处极易产生裂纹，甚至易出现炸裂现象。其出现的频率与材料的成分、热处理工艺等有关；

3)圆筒形壁厚较簿零件，若在内壁进行切割，易产生变形，一般由圆形变为椭圆形。若将其切割缺口，在即将切透时易产生炸裂现象；

4)由零件外部切入的较深槽口，易产生变形，变形的规律为口部内收，变形量的大小与槽口的深度及材料性质有关。

1.2与热加工工艺有关

1)模具毛坯在锻造时始锻温度过高或过低，终锻温度偏低的零件；

2)终锻温度过高，晶粒长大，终锻后冷却速度过慢，有网状碳化物析出的模坯；

3)锻坯退火没有按照球化退火工艺进行，球化珠光体超过5级的零件；

4)淬火加热温度过高，奥氏体晶粒粗大，降低材料强韧性，增加脆性；

5)淬火工件未及时回火和回火不充分的零件。

1.3与机械加工工艺有关

1)面积较大的凹模，中间大面积切除而又事先未挖空，因切去框内较大的体积，框形尺寸将产生一定的变形；

2)凡坯料中无外形起点穿丝孔，不得不从坯料外切入的，不论其凸模回火和形状如何，一般容易产生变形，尤其是淬火件变形严重，甚至在切割中产生裂纹；

3)对热处理后的磨削零件，无砂轮粒度、进刀量、冷却方式等工艺要求，磨削后表面有烧伤及微裂纹等疵病的零件。

1.4与材料有关

1)原材料存在严重的碳化物偏析；

2)淬透性差、易变形的材料，如T10A、T8A等。

1.5与线切割工艺有关

1)线切割路径选择不当，易产生变形；

2)工件的夹压方式不可靠、夹压点的选择不当，均易产生变形；

3)电规准选择不当，易产生裂纹。

2防止变形和开裂的措施

找到了变形和开裂的原因，即可对症下药采取相应的措施予以避免，防止变形、开裂。具体的措施可以从以下几个方面入手：

2.1选择变形量较小的材料，采用正确的热处理工艺

为了防止和减少变形、开裂，对需要线切割加工的模具，应对材料的选择、热加工、热处理直到制成成品的各个环节都要充分关注和重视；

1)严格检查原材料化学成分、金相组织和探伤，对于不合格原材料和粗晶粒钢材及有害杂质含量超标钢材不宜选用；

2)尽量选用真空冶炼、炉外精炼或电渣重熔钢材；

3)避免选用淬透性差、易变形材料；

4)坯料应合理锻造，遵守镦粗、拔长、锻压比等锻造守则，原材料长度与直径之比即锻造比最好选在2-3之间；

5)改进热处理工艺，采用真空加热、保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火；

6)选择理想的冷却速度和冷却介质；

7)淬火钢应及时回火，尽量消除淬火内应力，降低脆性；

8)用较长时间回火，提高模具抗断裂韧性值；

9)充分回火，得到稳定组织性能；

10)多次回火使残余奥氏体转变充分和消除新的应力；

11)对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷(水冷或油冷)，可消除二类回火脆性；

12)模具钢化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调质处理，充分细化原始组织。

2.2合理安排机械加工工艺

1)线切割工件坯料的大小，要根据零件的大小确定，不宜太小。一般情况下，图形应位于坯料中部或离毛坯边缘较远而不易产生变形的位置上，通常应取图形到坯料边距大于10mm；

2)凡较大的型腔或窄长而复杂的凸模，配制坯料时要改变传统的实心板料习惯。大框型腔、窄长型腔等易变形零件，其中间部位应镂空。这样淬火时表里状况得以改善，温差小，产生的应力小，同时切割时切除的体积也就小，应力达到平衡也就不至受破坏；

3)在模具使用允许的情况下，大框形型腔零件的清角处，应适当增加工艺圆角R，或在线切割之前将清角处钻空，以缓解应力集中的现象；

4)对凸模零件，在淬火之前应在凸块坯料中钻外形起点的穿丝孔，使工件在切割时保持内应力平衡且不被破坏，以免从材料外切入引起开裂变形。

2.3优化线切割加工的工艺方案，选择合理的工艺参数

2.3.1该进切割方法

1)改变一次切割到位的传统习惯为粗、精二次切割，以便第一次粗切割后的变形量在精切割时及时地被修正。一般精切割时的切割量应根据第一次切割后的变形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。这种办法常应用于形状复杂而势必产生变形的零件或要求精度较高、配合间隙较小的模具；

2)改变两点夹压的习惯为单点夹压，以便切割过程中的变形能自由伸张，防止两点夹压对变形的干涉，但要注意，单点夹压的合理部位通常在末尾程序处。这样所产生的变形只影响废料部分，避免了对成型部分的影响；

3)对易变形的切割零件，要根据零件形状特征统筹安排切割的起始点、程序走向及夹压位置，以减少变形量。一般应选择较平坦、已精加工或对工件性能影响不大的部位设置线切割的起始点。

2.3.2选择合理的工艺参数

1)采用高峰值窄脉冲电参数，使工件材料以气相抛出，气化温度大大高于融化温度，以带走大部分热量，避免工件表面过热而产生变形；

2)有效地进行逐个脉冲检测，控制好集中放电脉冲串的长度，也可解决局部过热问题，消除裂纹的产生；

3)脉冲能量对裂纹的影响极其明显，能量越大，裂纹则越宽越深；脉冲能量很小时，例如采用精加工电规准，表面粗糙度值＜Ra1.25μm,一般不易出现裂纹。【

㈦ sus301不锈钢带折弯时为什么会断裂

1、材料状态为硬态易断，选用退火状态材料；
2、折弯内角太小使应力集中，折弯模具凸模倒角；
3、设备冲压速度太快，调慢冲压速度或选用速度较低的设备；
一般从这三个方面考虑