⑴ 钢支撑验收工艺标准是什么
钢支撑材料标准：1、钢支撑主材为A609钢支撑(t=16)。2、在端头井部位，斜撑两端头材料：钢板材料为A3，钢筋为‖级钢，焊条E50。3、在直撑段，钢支撑接头断面(除三角肋板N17大样，钢板为20mm外)、钢支撑接头详图、钢支撑防脱落措详图中所用钢板为均采用Q235B，具体钢板厚度见详图，焊条为E43。契块为45号铸钢，锚筋采用HPB300级钢筋。吊钩为圆钢A16，钢支撑接头断面采用M24螺栓连接，钢支撑与活络头钢板连接采用M20螺栓连接，L=100mm。4、在钢支撑防脱落详图中，支撑节点大样中和换撑节点大样中，钢支撑端头钢板与地下连续墙和外墙采用M25，B级螺栓，n=9，四角固定。在纵向支撑梁与钢支撑固定大样中，钢支撑与型钢联系梁采用下方垫30mm厚橡胶垫块，两个U型螺栓(A20)。
⑵ 靠两个钢管支撑的物品有什么结构问题
钢管支撑技术成熟，应用广泛。钢管支撑一般为直线形，相对的围护基础之间对撑有多根直线型的钢支撑，为了加强围护基础的稳定性，会在相对的围护基础之间沿围护基础的长度方向密集设置多根直线型钢支撑，导致相邻的钢支撑之间间隙很小，基坑土方开挖不方便。且为了保证基坑的稳定，所使用的钢支撑的数量也很大，导致工程造价高。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种钢管支撑结构，该结构采用在主支撑梁的两端设置向外张开的副支撑梁的结构，使每根钢管支撑具有更好的支撑强度，可增大钢支撑之间的间距，降低了工程造价。
为实现此目的，本实用新型所设计的钢支撑结构，包括围护基础，相对的围护基础之间对撑有多根钢支撑梁，相邻的两根钢支撑梁之间固定连接有联系梁；所述钢支撑梁包括主支撑梁，主支撑梁为直管，所述主支撑梁的两端分别固定有两根横向向外张开的副支撑梁；所述围护基础上固定有用于支撑副支撑梁端面的副支撑梁支座，所述副支撑梁的端面支撑于副支撑梁支座上。
优选的，所述位于主支撑梁同一端的两根副支撑梁对称焊接于主支撑梁的两侧。
优选的，所述副支撑梁的轴线与主支撑梁的轴线所成夹角为10°～45°。
具体的，所述副支撑梁由多根副支撑短管沿其长度方向拼接而成，所 述副支撑短管的两端分别固定有一块封口法兰，相邻的两块封口法兰的端面之间固定连接有螺栓。
进一步的，所述封口法兰与副支撑短管之间均匀间隔固定连接有多块封口肋板。
具体的，所述围护基础上预埋有副支撑钢板，所述副支撑梁支座固定于副支撑钢板上。
具体的，所述副支撑梁支座的是一两端封闭且轴线与围护基础的长度方向成角度的钢管支座，所述副支撑梁支座的底面固定于副支撑钢板上，所述副支撑梁支撑于副支撑梁支座的端面上。
优选的，所述副支撑梁支座与围护基础成钝角的一侧表面与围护基础之间固定连接有支座加强板。
优选的，所述主支撑梁的一端连接有主支撑活络头，另一端连接有主支撑固定端头；位于主支撑活络头一端的两根副支撑梁的端部连接有副支撑活络头，位于主支撑固定端头的两根副支撑梁的端部连接有副支撑固定端头，所述副支撑活络头和副支撑固定端头分别支撑于位于主支撑梁两端的副支撑梁支座上。
本实用新型的有益效果是：本实用新型通过副支撑梁和主支撑梁的合理设计，在主支撑梁的两端构成了“八”字形钢支撑体系，提高了钢支撑的结构强度，有效解决了一般钢支撑间距太密，不方便基坑土方开挖的问题，提高了工程施工效率。同时，采用本实用新型所设计的钢管支撑结构，能有效减少基坑施工中钢支撑的用量，有明显的经济效益。
附图说明
图1为本实用新型所设计的钢支撑结构示意图；
图2为图1中A处的结构放大图；
图3为图2中B—B的结构剖视图；
图4为本实用新型中副支撑梁支座的固定结构示意图；
其中，1—围护基础，2—钢支撑梁(2.1—主支撑梁，2.2—副支撑梁)，3—联系梁，4—副支撑梁支座，5—副支撑短管，6—封口法兰，7—螺栓，8—封口肋板，9—副支撑钢板，10—主支撑活络头，11—主支撑固定端头， 12—副支撑活络头，13—副支撑固定端头，14—支座加强板。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
如图1—4所示的钢支撑结构，包括围护基础1，相对的围护基础1之间对撑有多根钢支撑梁2，相邻的两根钢支撑梁2之间固定连接有联系梁3；所述钢支撑梁2包括主支撑梁2.1，主支撑梁2.1为直管，所述主支撑梁2.1的两端分别固定有两根横向向外张开的副支撑梁2.2；所述围护基础1上固定有用于支撑副支撑梁2.2端面的副支撑梁支座4，所述副支撑梁2.2的端面支撑于副支撑梁支座4上。通过在主支撑梁2.1的两端焊接副支撑梁2.2，在减少主支撑梁2.1数量的情况下，保证了钢支撑的结构强度，同时降低了成本，也为后期施工提供了方便。
上述技术方案中，位于主支撑梁2.1同一端的两根副支撑梁2.2对称焊接于主支撑梁2.1的两侧。进一步增加了主支撑梁2.1两端的结构强度和结构稳定性。
上述技术方案中，副支撑梁2.2的轴线与主支撑梁2.1的轴线所成夹角为10°～45°。合理设计的副支撑梁2.2与主支撑梁2.1夹角，在保证副支撑梁2.2的支撑效果的基础上，也为位于主支撑梁2.1附近的副支撑短管5之间的拼接提供了安装空间。
上述技术方案中，所述副支撑梁2.2由多根副支撑短管5沿其长度方向拼接而成，所述副支撑短管5的两端分别固定有一块封口法兰6，相邻的两块封口法兰6的端面之间固定连接有螺栓7。副支撑梁2.2是由多根副支撑短管5拼接而成的整体结构，可根据具体施工需要，确定副支撑梁2.2的长度，进一步增加了实用性。
上述技术方案中，所述封口法兰6与副支撑短管5之间固定连接有多块封口肋板8。进一步增加了结构强度。
上述技术方案中，围护基础1上预埋有副支撑钢板9，副支撑梁支座4固定于副支撑钢板9上。确保副支撑梁支座4的固定强度。
上述技术方案中，所述副支撑梁支座4的是一两端封闭且轴线与围护基础1的长度方向成角度的钢管支座，所述副支撑梁支座4的底面固定于 副支撑钢板9上，所述副支撑梁2.2支撑于副支撑梁支座4的端面上。副支撑梁支座4的结构简单，施工方便，实用性好。
上述技术方案中，所述副支撑梁支座4与围护基础1成钝角的一侧表面与围护基础1之间固定连接有支座加强板14。进一步增加了副支撑梁支座4的结构固定强度。
上述技术方案中，主支撑梁2.1的一端连接有主支撑活络头10，另一端连接有主支撑固定端头11；位于主支撑活络头10一端的两根副支撑梁2.2的端部连接有副支撑活络头12，位于主支撑固定端头11的两根副支撑梁2.2的端部连接有副支撑固定端头13，副支撑活络头12和副支撑固定端头13分别支撑于位于主支撑梁2.1两端的副支撑梁支座4上。
本实用新型中，在主支撑梁2.1的两端分别焊接有两根副支撑梁2.2，主支撑梁2.1的钢管中间设置有加强肋板，提高焊接强度。副支撑短管5的端头与封口法兰6焊接，同时，通过封口肋板8加强封口法兰6与副支撑短管5的连接。封口法兰6通过螺栓7与后续的副支撑短管5进行连接，组成整套的支撑体系。解决了现有钢支撑间距太密，不方便基坑土方开挖的问题，提高了工程施工效率。同时，采用本实用新型所设计的钢支撑结构，可减少钢支撑用量，降低工程造价，有明显的经济效益。
具体实施如下：副支撑梁2.2与主支撑梁2.1的两端通过焊接形成“八”字形钢管支架，主支撑梁2.1内设置有肋板增加结构强度。副支撑短管5的端头与封口法兰6焊接，同时，通过封口肋板8加强封口法兰6与副支撑梁2.2的连接。副支撑短管5通过螺栓7和封口法兰6与后续的副支撑短管5进行连接，组成整套的钢管支撑体系。在主支撑梁2.1的两端分别安装主支撑活络头10和主支撑固定端头11，并在位于主支撑活络头10的一端的两根副支撑梁2.2的端部安装副支撑活络头12，在位于主支撑固定端头12的一端的两根副支撑梁2.2的端部安装副支撑固定端头13，在相对的围护基础1上预埋副支撑钢板9并以此为基础焊接副支撑梁支座4。将主支撑梁2.1和副支撑梁2.2的固定端分别支撑在主支撑梁支座和副支撑梁支座4上，再安装主支撑梁2.1和副支撑梁2.2的活络头端，通过活络头端内设置的千斤顶调节活络头与支座之间的压紧力，确保钢支撑两端对撑于相对的围护 基础1上。重复上述步骤，在相对的围护基础1之间间隔设置多根钢支撑梁即可。
⑶ 建筑工程斜抛撑施工应急预案
XXX工程
φ609×16钢管斜抛撑支护
施
工
方
案
编制单位：XXX
编 制人：XXX
审 核人：XXX
编制日期：2010年6月11日
一、 工程概况
拟建的XXX工程位于XXX地块，基坑西侧为交通干道永盛路，北侧为交通次道宝塔路，南侧为交通次道德富路。基坑开挖约15000平方米，开挖深约8.05米。由XXX有限公司建设，工程总包单位为XXX有限公司。
本工程采用相对标高，±0.00相当于绝对标高+10.05米，现场场地相对标高-6.55米。基坑地下室底顶板相对标高为-13.25米。围护结构采用顶部3米高度的1：2土体放坡，3米以下采用钻孔灌注桩结合中心岛斜抛撑的形式。
φ700钻孔灌注桩顶设置钢砼压顶圈梁（1400×800），圈梁中心标高-9.95米。φ609×16钢管斜抛撑一端撑在圈梁预埋板上，另一端钢管抛撑撑在中心岛底板钢砼支座上。
斜抛撑之间间距约7～9米，长度约11m，钢斜抛支撑共58根，（另有8根钢筋混凝土水平角撑），重约240吨。钢支撑加预应力500KN。
本围护基坑地板根据后浇带位置尺寸分若干块浇筑形成，因此就划分成若干块个区域进行开挖（根据甲方要求），每个区域均采用中心岛开挖方式施工，周边进行留边放坡，以钢砼圈梁顶标高为基准，放约6米平台后，按1：2坡度向基坑中心放坡。中心岛地板浇灌分区、分层形成，强度达到80%后，分区、分层进行周边预留土台处斜抛撑的安装及抛撑底土方的开挖，(根据圈梁上预埋板及底板上的预埋板位置确定)最后将中心岛地板继续延续浇筑到围护桩周边。待地板传力带达到设计强度的80%后，拆除斜抛撑。
二、 施工前准备
1.仔细熟悉图纸和了解设计意图，对施工图进行自审和深化，并提出相应的支撑节点措施。
2.按要求编制施工方案，落实各项技术措施。
3.支撑施工人员进场，登记、办齐施工人员“二证”，落实安排好施工、生活设施，做到文明施工。
4.开施工人员的安全技术交底会议，进行三级安全教育。
5.根据圈梁预埋板及发包方提供的轴线，核实、测出钢支撑实际长度，配料进场，并做好验收，登记，堆放。
6.根据实际情况进入汽车吊及挖机一台。
三、 钢支撑拼装及安装施工工艺
拟建的XXX工程基坑采用中心岛开挖，中心底板基础首先施工，最后延续浇结构底板到位。（浇筑中心岛底板时将斜抛撑后支座的预埋板同时放置好，尽可能靠近距离设置，支撑越短越稳定）
中心岛开挖时对围护桩内周边进行留边放坡，以钢砼圈梁顶标高为基准，放5～6米平台后，按1：2坡度向基坑中心放坡，水平距离约5米，垂直距离约3米。斜撑系统设置在坑周边内坡道中，施工斜撑要在坡上斜撑位置抽槽开挖，不能大面积破坏围护桩内周坡地保留土体，引起周边环境发生沉降位移。
基坑围护安全原则：斜撑施工与挖土必须先撑后挖，挖土不能碰撞支撑，保证支撑绝对稳定安全。斜抛撑二端支座必须与钢砼结构一体，不发生滑移，H型钢一端焊接在埋好的预埋板上。斜撑挖土施工方案经设计、专家论证后，望与支撑单位沟通、协调配合，友情合作，同心协力将支护开挖施工做好。
（一） 施工工艺流程
根据斜撑二端点位置拉麻线、放灰线 →在准备安装的斜撑位置处抽槽挖土、出的土堆在坡地周边旁，不外运（安装一根开挖一根地槽））→支撑施工单位测绘、丈量斜撑长度尺寸 →下料、制作加工支撑（Ф609×16钢管支撑及活络头用螺栓绞接，H40型钢与其电焊连接）→采用挖机将支撑吊装到位、一端型钢焊接在圈梁预埋件上→支撑另一端活络头安装在底板钢支座上并按设计要求施加预应力50t→将坡地周边出的堆土覆盖到支撑及沟槽内→依此类推接着安装邻边支撑→自检质量 → 竣工验收 → 基坑开挖、监护 →结构施工→拆撑
（二） 钢支撑安装阐述
根据总施工流程，首先安装基坑西边区域斜抛撑，西边区域共8根斜抛撑（L=10～11m）及一根水平角撑(钢筋混凝土)，根据图纸及现场预埋板测绘，核实钢支撑实际尺寸,登记备案、做工艺材料卡并送仓库备料，送料进场。
钢支撑进场，在西南角处将支撑材料吊到该区域坡地平台上，而后用挖机驳到各斜抛撑安装位置附近地区、待拼接、吊装。
西区域采用挖机安装，支撑安装起始点选在西南角处。挖机停在支撑安装方向一侧位置，（安装方向：平行永盛路由南向北方向安装）挖机挖支撑沟槽，将土临时性堆到支撑的另一侧。
根据实际配料尺寸（约10m），Ф609×16钢管支撑长度9.95～11.45米，采用2.3米长活络头一只,并与6米与3米钢管法兰螺栓对接。斜抛撑另一端采用H400×400×13×21型钢，其长度为0.15米。型钢一端与Ф609×16钢管支撑焊接，另一端放样气割成一坡角，此端型钢与钢砼圈梁预埋板电焊连接。
根据标识，在钢砼圈梁预埋件上焊接牛腿钢板搁置件（定位件）。然后将拼接好的斜撑用钢丝绳捆绑好,吊装到斜撑安装位置。安装时必须控制好支撑标高、轴线位置、直线度、平整度。一端Ф609×16钢管支撑座落在地板上钢结构支座上，另一端H40型钢搁在预埋件上的牛腿钢板搁置件上。二端均需密实，H40型钢斜度误差，则重新配割或用加强板补强，最后电焊点焊定位、焊接。
每道钢支撑安装完毕，均需施加预应力50吨。（二只液压千斤顶同时加）施加预应力设备采用ZB3/630高压油泵及YJ100型分离式油压千斤顶顶伸。（预加顶力偏差±50KN）
二只油压千斤顶分别放在活络头二侧，同时进行液压顶升操作。每道支撑预应力分别按设计要求数据施加，施力必须一点点加压。预应力分二次施加，第一次30%，第二次70%。并额外增加10%的损耗值，终结偏差控制在±50KN范围内。活络头加预应力后涨出的间隙（二块40mm钢板间孔隙）采用40mm厚钢塞铁塞紧、铁锤敲实）最后松开高压油泵压力，取出二只油压千斤顶。
西区域斜抛撑安装结束，根据该区结构底板施工进度，随机进行安装基坑北面区域斜抛撑，该区共21根斜抛撑（L=11m）。北面区域支撑安装与西区域斜抛撑类似，采用挖机拼接、吊装，材料由基坑西边进入，由西向东方向施工。北区部分支撑安装也可采用汽车吊由东向西进行同时施工（包括基坑南面开阔场地区域斜抛撑类似）。首先根据斜撑二端点位置拉麻线、放灰线，然后对坡地内支撑位置抽槽挖土、出的土堆在坡地周边旁，不外运。接着与西区域斜抛撑安装工艺一样，进行测绘、配料、落料、Ф609×16钢管连接、H40型钢与钢管支撑焊接、拼装、就位吊装、加预应力、回土覆盖。安装一根，挖一根坡地支撑沟槽，一根一根进行，由西向东施工。采用汽车吊由东向西进行部分支撑安装及南面开阔场地区域斜抛撑，可直接用吊车在通道边上落料、Ф609×16钢管连接、H40型钢与钢管支撑焊接，成形后用汽车吊直接一根根吊入坡地沟槽内定位、焊接、加预应力。
基坑北面区域斜抛撑安装结束，根据结构底板施工进度，随机进行安装东面区域斜抛撑，东面区域共9根斜抛撑和三根水平角撑。其安装与西、北面区域支撑类似，采用挖机拼接、吊装。其余南边斜抛撑和上述支撑类似安装，直接用吊车在通道边上落料、Ф609×16钢管连接、H40型钢与钢管支撑焊接，成形后用汽车吊直接一根根吊入坡地沟槽内定位、焊接、加预应力。
（三） 施工技术要求:
1.根据设计要求做到先撑后挖，和挖土密切配合，工序搭接要稳妥，在确保安全的前提下加快进度。
2.钢支撑结构施焊均应遵照规范进行，焊缝长度、厚度要满足设计要求，做到丰满牢固，并随时加强电焊质量检查。
3.每贯通一根钢支撑，根据设计要求施加预应力，检查构件安装节点焊接质量，若有问题，应整改好加焊，待全部节点检查合格后，方可施加预应力。加好预应力再重新检查结构节点一遍，确认安全可靠后，方可进行挖土工序。施加预应力时请监理及有关人员到场检查。
（四） 斜支撑拆除方法
整个支撑体系安装结束后，均开挖到坑底标高，素混凝土垫层找平后浇筑底板。基坑底板到令期后(强度达到设计要求)则可考虑拆撑。当先施工的西区域底板强度先到，即可先进场拆西区域撑。接着按顺序拆各区域撑。拆除必须接到甲方出具的书面通知书，再进场施工。
（五） 钢支撑拆除要点
1.根据现场发生的实际状况进行拆除，一般先装先拆，后装后拆。
2.按安装的顺序进行拆除，拆除过程中注意周边监测情况，首先进行试拆，沉降位移变形不大，就全部一次性拆去。
3. 根据甲方挖土施工总流程，地板先后竣工顺序，进行拆除。拆除根据实际情况进行变通，尽量采用吊装机械设备进行施工，人工神仙葫芦、三脚把杆进行辅助配合。条件容许的话，采用8吨汽车吊下基坑内进行拆除，最后在坑边采用25吨汽车吊驳运上车出场。
（六） 钢支撑拆除流程
采用气割割去支撑型钢与预埋板之间的连接焊缝。→加预应力松弛活络头间隙，抽出端头填塞钢锲。→拆除全过程中采用8吨汽车吊在基坑内进行拆除或在地板上采用三脚把杆及葫芦人工拆卸。周边无吊装通道运出时，拆下的材料用重磅橡胶轮踏车驳运到基坑南边通道出入口上车运出。南边可直接用汽车吊在便道上拆卸、吊离基坑、装车运走。
（七） 钢支撑拆除简述
1.接到拆撑开工令后，进入二种规格汽车吊。首先进25吨汽车吊一台，将基坑南侧斜抛撑直接拆卸、吊离基坑，装车运出施工现场。基坑南侧有操作面后，当天晚上8吨汽车吊进场。25吨汽车吊将8吨汽车吊吊入基坑内，随后出场。
2.第二天8吨汽车吊进入基坑内进行拆撑，并同时将北侧拆卸的支撑翻驳到基坑南侧。8吨汽车吊将基坑的西侧、北侧支撑全部拆卸完，而后再进25吨汽车吊进场拆撑，将基坑的全部斜抛撑直接拆卸、吊离基坑，装车运出施工现场。也可以和8吨汽车吊对驳，将所有支撑吊上基坑，堆放在南边便道旁，便于装车运出现场。当基坑内所有支撑运出基坑，则采用25吨汽车吊将8吨汽车吊吊出基坑，停在南边便道上，将便道上还没有装车的支撑继续装走。此时25吨汽车吊即可退场，由8吨汽车吊进行扫尾工作。
3.汽车吊进入基坑内进行拆撑，主要拆路边有操作面的斜抛撑。如果基坑很稳定，根据现场技术部及监理决定，再将全部抛撑拆走。
4.汽车吊拆撑停泊在二斜支撑中间，支撑采用二点起吊。当钢丝绳捆扎稳妥后，才割去H型钢与钢筋混凝土圈梁预埋板上的连接焊缝，确认已经分割开后就将活络头预应力松懈，抽去塞铁。将整根支撑吊出基坑。Ф609×16钢管放平落地后再将钢管螺栓松懈，拆到可装车长度为止。
四、 工程质量保证措施
1.落实质量责任制,建立和完善质量管理体系。推行全面质量管理，确保工程质量。
2.施工人员必须严格按照施工图及施工方案施工，必须服从工程技术人员及甲方、监理指导和安排。
3.加强对施工人员培训学习，督促施工人员提高质量意识及技能。
4.对施工质量实行奖惩制度。
5.钢支撑施工质量控制：
5.1.支撑位置标高偏差±30mm。
5.2.支撑位置平面偏差±30mm。
5.3.钢支撑焊缝要求饱满，外观无焊接缺陷，焊缝高度不小于最小钢板厚度。受力位置均为连续焊，焊缝高8MM。
5.4.钢管法兰之间采用螺栓连接，螺栓必须拧紧、齐全。
五、 安全保证措施
1.贯彻“安全第一，预防为主”的方针，严格执行上级公司有关劳动保护和安全生产制度。组织安全生产管理网络，执行安全生产责任制，以项目经理为第一安全负责人，设立专职安全员，负责工地安全生产管理。全员遵守各项安全操作规程和有关安全法规，遵守工地安全生产六大纪律，杜绝违章作业、违章指挥。
2. 进入施工现场必须进行三级安全教育，组织职工学习安全生产和安全操作规程, 提高施工人员对安全生产工作的认识, 牢固树立“安全第一”的指导思想, 实行标准化作业， 文明施工。
3.特殊工种应持证上岗。作业现场必须戴好安全帽，穿好防护鞋，正确穿戴好安全劳动保护用品。
4.起重设备必须专人指挥，吊具必须牢固，安全方可使用。
5.施工现场的配电间，氧气间，乙炔间，生活区及其他存放易燃易爆物品场所，按要求配置齐全消防器材。焊割时，做好安全消防工作。
6.做好下列电焊、气割专业施工安全措施：
6.1. 电焊、气割严格遵守“十不烧”规程操作。
6.2.电焊机金属外壳应有安全可靠接地或接零，初级进线应有完整的防护罩，次级线铜接头压紧。
6.3.电焊机移动应切断电源。
6.4. 采用自动空气开关，二次侧加装空载降压保护装置。
6.5.乙炔瓶、氧气瓶均应有回火防止器，气管应有专用扎头固定，不能漏气。
6.6.气瓶与明火距离应大于10米，应与作业点正下方保持在10米以上距离。
六、 施工组织质量管理网络图
技 术 员
生产负责人
质 检 员
材 料 员
安 全 员
施 工 员
项 目 经 理
七、 施 工 进 度 计 划 表
工日
名称
1
4
7
10
13
16
19
22
25
28
31
3
6
9
12
准备工作
西区钢支撑
北区钢支撑
东区钢支撑
南区钢支撑
退场
八、 施工机械
序号
设备名称
规 格
数 量
1
汽车吊
16吨
1台
2
挖机
1M3
1台
3
电焊机
BX-300/500
3台
4
气割设备
2套
5
水平仪
1台
6
千斤顶
YQ-150
2只
九、 人员组织
序号
工 种
人数
工 作 范 围
1
工地负责人
1人
组织施工
2
技术负责人
1人
落实施工技术
3
安全员
1人
督促安全生产
4
专职指挥
1人
吊机领航
5
起重工
2人
吊装支撑
6
电焊工
4人
安装钢支撑
⑷ 铁楔子和凹槽的做法
专利名称：凹槽形坐、背垫的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及的是一种用于车用的坐、背垫－凹槽形坐、背垫。
在现有技术中，以自行车为代表的足力驱动机械的坐垫，由坐垫面骨架(现为挤塑件，原为扁钢外杠加数根纵向分布拉簧等构成)外蒙硬皮革或涂塑布填衬软体材料(现已有用一层发泡塑料)形成坐垫面，圆钢坐垫架(俗称三角架)、坐点两圆柱压簧等构成坐垫上部；与车架连接的下部件为前后以及两个方向角度可调的连接卡箍。现有坐垫面的形体基本为双下肢之间与躯干底连接处的拓印，使用时为骑坐(原坐鞍的叫法亦因其形源于马背上的坐垫)，其起身体承重作用的点相对是两臀尖和垂直位中的会阴沟，形成的面是凸起的，俯视也是凸字形，这里称为凸形坐垫。凸形坐垫有给骑车为疾患的缺点主要是位中的纵向凸起面在骑坐时压迫尿道上段、生殖器及至肛门，久之导致病患或患病期间骑坐便加重。坐垫连接卡箍的相对水平角度可调功能存在的缺点是一般人未掌握，其防转动的放射形棘齿纹必须第一次就要拧紧，否则就难再锁紧；骑行时易造成坐垫面的前高后倾，这就更加重中部凸形对会阴部器官的危害。落坐的两臀夹相对坐垫也是凸起的，点少面小容易产生不适感和滑移。
本实用新型的目的在于提供一种给从以舒适、方便的坐背垫－凹槽形坐、背垫。
本实用新型的技术解决方案其结构有凹槽形坐垫面骨架1，它通过连接件连接左、右撑铁7、6。
凹槽形坐垫面骨架1由纵、横槽十字交叉而成。
在坐垫面骨架1和左、右撑铁7、6之间设有橡胶弹簧4。
垫面呈矩形、梯形。
左、右撑铁7、6是呈L形。
本实用新型的优点1、使用者有舒适感、不累。
2、结构简单、合理，制作方便，成本低。
3、应用范围广，可广泛用作于车垫、椅、凳、床垫等。
附图
是本实用新型的实施例图，图中的2是蒙面涂塑布、3是泡沫塑料、5是连接件可为螺钉、螺帽、垫片。
以下结合附图描述本实用新型的原理及其技术方案凹槽形坐垫，上部为十字凹槽面骨架外蒙软体材料；下部为连接撑铁。舍去了圆钢坐鞍架和坐鞍连接卡箍；原坐簧因要起连接作用与等直径两端磨平压簧的性能差距很大，局部力矩作用带来颠簸时易折，现以橡胶弹簧取代，坐垫面骨架采用十字凹槽结构，使用时改变原骑坐为正坐位中的纵向凹槽使生殖器和肛门一线虚位，不受挤压和摩擦，克服因骑用凸形坐垫带来的生殖器、尿道和肛站部位疾患，且此处已有病患亦不妨坐用骑车；横向凹槽的特点是使坐骨端前后侧参加承重，以凹吻合凸，增加臀部承重面积，带来坐用舒适，且可停车时作凳用。并以凹限制了臀部在垫面上的滑移。十字凹槽又给坐垫内留下了空间，可用来安置物理或化学(药物)等治疗及保健物品，坐垫部可作专用治疗头以临近治该部位疾患。坐垫与车架之间的连接撑铁为左右两片，既承托坐垫又与车架紧固，依保证坐垫上面水平为准，通过加减前后垫片调整适应，杜绝了人体重量带来的原凸形坐垫下卡箍转动导致的前高后倾的缺点。与有减震坐簧结构凸形坐鞍比较，凹形坐垫自重约轻250g，制造成本可降低30％。有中部纵向凹槽加横向凹槽的背垫，可椅用、沙发用及床用，以解决病患期间的脊柱、腰部、肩部等受压迫的痛苦，同时宜安置治疗物品。在纵横两凹槽交汇处的下方置一单向活瓣，可解决无自理能力的卧床患者大、小便的困难。改革座便器的设计，从坐圈入手，起到护肛舒适、节材节水等效果。
权利要求1.凹槽形坐、背垫，其特征是有凹槽形坐垫面骨架(1)，它通过连接件连接左、右撑铁(7)、(6)。
2.根据权利要求1所述的凹槽形坐、背垫，其特征是凹槽形坐垫面骨架(1)是由纵、横槽十字交叉而成。
3.根据权利要求1所述的凹槽形坐、背垫，其特征是在坐垫面骨架(1)和左、右撑铁(7)、(6)之间设有橡胶弹簧(4)。
4.根据权利要求1所述的凹槽形坐、背垫，其特征是垫面呈矩形、梯形。
5.根据权利要求1所述的凹槽形坐、背垫，其特征是左、右撑铁(7)、(6)呈L形。
专利摘要本实用新型涉及的是一种用于车用的坐、背垫——凹槽形坐、背垫。其结构有凹槽形坐垫面骨架,该骨架通过连接杆连接左、右撑铁。本实用新型具有使用者有舒适感、不累，整个结构简单、合理,制作方便,成本低,应用范围广，可广泛用作车垫、椅、凳、床垫等优点。