⑴ 钢板桩埋深比例通常是多少
深基坑确定打设钢板桩型号：开挖3m以上的用6-9m钢板桩。
矫正方法有：
（1）表面缺陷矫正先清洗缺陷附近表面的锈蚀和油污，然后用焊接修补方法补平，再用砂轮磨平。
（2）端部矩形比矫正用氧乙炔切割桩端，使其与轴线保持垂直，然后再用砂轮对切割面进行磨平修复。当修整量不大时，直接用砂轮进行修理。
施工细节：
（1）桩在打入前应将桩尖处的凹槽口封闭，避免泥土挤入，锁口应涂以黄油或其它油脂。对于年久失修，锁口变形，锈蚀严重的钢板桩，应进行整修矫正，弯曲变形的桩，可用油压千斤顶顶压或火烘等方法进行矫正。
（2）打桩流水段的划分。
（3）在打桩过程中。为保证钢板桩的垂直度。用两台经纬仪在两个方向加以控制。
（4）开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应确保精确，以便起到导向样板作用，故每打入1m应测量一次，打至预定深度后立即用钢筋或钢板与围檩支架电焊作临时固定。
以上内容参考：网络-钢板桩施工
⑵ 基坑支护各种方案详细介绍
一、基坑支护施工
（一）、钢板桩支护施工方案
1、施工步骤：打钢板桩→挖去表层土体→安装钢围檩和支撑→基坑开挖（基坑开挖前进行降水）→基础+0.000以下施工→基坑回填→拆除支撑围檩→拔出拉森钢板桩→在桩的缝隙处用细砂回填密实
2、钢板桩施工工艺要求：
（1）定位放线
放出结构准确的灰线，从结构线每边按图纸引出一定的尺寸，作为打桩的方向线。在方向线以外挖宽0.5米深0.8米的沟槽，在沟槽的两端用木桩将定位线引出，在施工过程中随时校合，保证桩打在一条直线上，开挖后方便围檩和支撑的施工。
（2） 钢板桩打入
钢板桩的机械性能和尺寸应符合要求。经过整修或焊接后的钢板桩，堆存、搬运、起吊时应防止由于自重而引起的变形与损坏。进桩时把桩卸到打拔机附近6米范围之内，打拔机把桩夹起同时吊到打桩灰线上空，两辅助工利用工具辅助打拔机对好方向。再沿灰线对好前一根桨的止口插入土体，为了防止钢板桩的自然跟进，第一根桩应高出地面1米左右，后续钢板桩打之前应将前一根板桩与前面的桩用钢筋临时焊接。
（3）垂直度标高控制
桩顶标高与自然地面相平，第一根桩用水准仪控制桩顶标高，后的桩参照前面桩的标高，每隔10米距利用水准仪复核一次桩顶标高。使打入的桩整齐，受力均匀。
（4）在打钢板桩的过程中，应随即检查其平面位置是否正确，桩身是否垂直，如发现倾斜应立即纠正或拔起重打。钢板桩采用振动等方法下沉。
（5）钢板桩打入时有一人专门指挥，随时调整钢板的垂直度，保证其垂直，钢板桩在插入土体比较浅时（4～5m）,用线锤或经纬仪控制钢板桩垂直度。桩顶标高与自然地面相平，第一根桩用水准仪控制桩顶标高，后的桩参照前面桩的标高，每隔10米距利用水准仪复核一次桩顶标高。使打入的桩整齐，受力均匀。
（二）土钉墙支护施工
1、土钉墙支护原理
土钉支护是从坑道喷锚支护发展起来的一种柔性支护，其基本原理为“新奥法”，通过密布的压浆土钉，从本质上改变加固区原状土的土体力学性质，形成“加固区”从而抵抗侧向土的压力。土钉施工随挖随支，及时封闭开挖面，使得由于开挖引起的土层应力释放得到控制，约束边坡位移的发展。同时土钉体也具有类似锚杆的作用，将不稳定的土压力引入深处稳定的土层中，通过稳定土层中的锚固力来平衡不稳定的土压力。与护坡桩等支护形式相比，从支护原理上来说，土钉支护是一种主动型的约制支护方式。
2、土钉墙施工工艺流程
土方开挖→修边坡→土钉成孔→安放土钉→注浆→绑扎钢筋网→土钉同加强筋焊接→加垫块→设喷射砼厚度控制标志→喷射砼→养护。
3、土钉墙施工要点
（三）连续墙施工
1、施工工艺流程：
2、导墙、道路施工
（1）本工程采用倒“L”型钢筋混凝土导墙，导墙设计深度为1.5m，导墙拆模后应立即在墙间加设木支撑并用原土回填，混凝土养护期间严禁重型车在其附近作业、停置，以防止导墙断裂。导墙施工时将回填土全部挖除，在原土层上施工混凝土垫层，然后在垫层上进行导墙。
（2）导墙分两次施工成型，施工缝设在水平墙底。先施工垂直墙部分，垂直墙需坐落在原土层上，若土方开挖至设计底标高未能原土层，则应继续挖土至原土层。
（3）导墙采用组合钢模板，脚手钢管支撑，φ12@600对拉螺栓加固。混凝土采用商品混凝土浇筑。
3、地下连续墙成槽
（1）按槽段长度拟采取三抓成槽，成槽过程中确保泥浆液面不低于导墙面300mm，发现漏浆、塌方等异常情况要及时处理，成槽过程中任何情况下不得排浆探视槽内情况，当槽内发现异常情况必须立即通知技术部门及相关领导，必要时应立即采取回填措施。
（2）每幅墙成槽作业时，设专职人员与司机配合，用钢尺测量抓斗平面位置及垂直度，发现偏差及时指导司机纠正，做到全过程跟踪控制成槽垂直度。成槽结束后，应静置20～30分钟后再利用抓斗进行二次清底，清底结束后立即对槽深及泥浆比重、黏度、PH值进行检验，如果指标不合格，需换浆至各项指标满足规范要求后才能进入下道工序施工。
4、锁口管安装、拔除与刷壁
成槽结束后由50t履带吊进行锁口管的安装。锁口管安装时，应确保锁口管下放位置准确，以免影响相邻槽段的施工，并保持锁口管垂直状态插入槽内，锁口管应完全插入槽底固定。管顶与导墙间间隙用木楔楔死，外侧间隙用粘土回填，以防止在混凝土浇灌过程中混凝土绕流和接头外移。连续墙混凝土浇筑过程中，应根据留置的混凝土观察样品判断底段（3～4米范围）混凝土初凝情况，底部混凝土初凝后，用液压拔管器慢慢拔动锁口管，每次20～30cm。浇灌结束，混凝土后终凝后用拔管器和吊车拔出锁口管，形成凹弧接头。待相临槽段成槽结束后，用特制刷壁器对凹弧接头进行刷壁，清刷次数不小于5次。
5、钢筋笼制作与安装
钢筋笼一次制做成型，在现场混凝土地坪上设两个活动的钢筋笼制作平台，平台由14#槽钢拼焊而成，其平整度误差小于10mm，钢筋笼成型制作在平台上进行。钢筋笼桁架及构造钢筋在布置时应考虑混凝土导管位置，确保混凝土浇灌顺利。钢筋笼纵横钢筋交叉部位焊接严格按照施工图要求控制，焊点质量满足焊接规范要求。桁架、吊环的焊缝长度和厚度须满足规范要求，以防起吊过程中变形、散落。钢筋笼两面按设计要求设置钢质保护层垫块。钢筋笼吊装利用一台150t和一台50t履带吊整体翻身起吊至垂直状态后准确吊装入槽、下放。
7、水下混凝土浇注
地下连续墙混凝土利用φ250的密封导管及球胆排浆法进行水下混凝土浇灌，导管间距不大于3.0m，两导管同时浇注，以保持混凝土顶面基本一致，导管在混凝土中的埋深应保证2～6m。杜绝导管拔漏浇注，以免造成夹渣，影响墙体质量。浇灌时混凝土面上升速度不小于2m/h，每幅墙体的混凝土应尽量在4～6小时内连续浇灌完毕。混凝土浇灌高度应高于地下连续墙设计顶标高300～500mm，混凝土坍落度用坍落度筒在现场测试，每槽段抽查不少于二次，坍落度标准为18～22cm，混凝土抗压试块按每100m3做一组，不足100m3做一组，抗渗试块按每500 m3做一组，现场设标准养护室养护。
（四）SWM桩施工
1、施工方法及工艺
施工前先做好场地平整工作，对不利于施工机械运行的松散场地，采取有效的回填或整平措施进行处理。雨天施工时，要采取有效的排水措施。对SWM桩施工范围内的表层塘碴进行挖除，然后用粘土换填，如下图所示：
（2）操作工艺
定位放线 ：
根据施工场地内设立的测量控制点和水准点，进行施工放样。桩位平面偏差不大于10厘米。
导沟开挖：
为使钻机搅拌土层顺利进行，保证墙体垂直度，同时由于土层中注入大量水泥浆液有土体隆起，故沿挤压轴线开挖宽2.0米深2.0米的导沟。导沟开挖前，应对地下障碍物进行触探，一旦发现，及时进行处理。
重复搅拌下沉 ：
再次将搅拌机边搅拌边下沉至桩底设计标高。
重复搅拌提升 ：
边搅拌边提升（不注浆）至自然地面，关闭搅拌机。
压顶圈梁施工 ：
作为支护结构，每根桩必须通过桩顶连接共同作用，制作压顶圈梁，使SWM桩成为一个整体，共同参与基坑支护，以提高SWM桩的整体承载能力。压顶圈梁如下图所示：
（四）放坡锚杆支护
1、土钉墙及锚杆支护的施工流程和施工工艺
每层土方开挖完毕后即在相应坡脚处开设一道0.2×0.3m的 临时排水沟，并设集水坑以便基坑排水。排水沟及集水坑布置根据现场情况进行施工。在每层开挖支护时，应按照以下的施工顺序：土方开挖—修坡（机械、人工）—定孔位—土钉（锚杆）成孔 —安放土钉—注水泥浆—绑挂钢筋网片—焊连筋 —喷射面层混凝土。
2、施工方法
鉴于本工程施工时候正处于初夏，雨水较多，故在每层土方开挖后，视地下渗水及天气降雨情况灵活排水，保证地下水位在基底以下。
（1）修坡
为尽量缩短本工程时间及减少人工工作量，修坡采用机械与人工修坡相结合的方式进行。在机械开挖过程中，应用测量手段及时对坡面的坡度及平整度进行检验以达到设计要求。
（2）成孔
在基坑坡面临时自立的正常的情况下，成孔作业前，应按设计要求划线量尺确定孔位，根据本基坑的地质情况及周边建筑环境条件，本工程开挖面内均为淤泥质粉质粘土、采用空气压缩机与凿岩机打入Φ48锚管。成孔要求快速.角度准确，成孔结束时，锚管长度及下沉角度需符合设计要求。
（3）绑挂钢筋网片
根据设计要求采用6.0带肋钢绑挂钢筋网片，网格每节点选用Φ0.5低碳扎丝绑扎。钢筋应事先张开调直，各段钢筋之间连接应采用焊接。钢筋网片制作完成后，根据设计要求用连接筋与锚管采用点焊形式连接。各焊点均要焊牢。
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⑶ 深基坑如何确定打设钢板桩型号，计算公式是什么，帮忙下
深基坑确定打设钢板桩型号：开挖3m以上的用6-9m钢板桩
如果深基坑5m以上就需要考虑做几道支撑，如果没有条件的可以做拉锚及斜撑。
型号上，拉森型钢板桩强度好，止水效果理想
SP-III 三号桩 9m，12m
SP-IV 四号桩 12m，15m
SP-IVw 六号桩 18m，21m
钢板桩支护计算书
以桩号2c0+390处的开挖深度,4C0+001.5处的开挖宽度为准(本相目的最大开挖深度和宽度）
一 设计资料
1桩顶高程H1：4.100m
施工水位H2：3.000m
2 地面标高H0：4.350m
开挖底面标高H3：-3.400m
开挖深度H：7.7500m
3土的容重加全平均值γ1：18.3KN/m3
土浮容重γ’： 10.0KN/m3
内摩擦角加全平均值Ф：20.10°
4均布荷q：20.0KN/m2
5基坑开挖长a=20.0m 基坑开挖宽b=9.0m
二 外力计算
1作用于板桩上的土压力强度及压力分布图
ka=tg2(45°-φ/2)=tg2(45-20.10/2)=0.49
kp=tg2(45°+φ/2)=tg2(45+20.10/2)=2.05
板桩外侧均布荷载换算填土高度h，
h=q/r=20.0/18.3=1.09m
桩顶以上土压力强度Pa1
Pa1=r×（h+0.25)Ka=18.3×(1.09+0.25) ×0.49=12.0KN/m2
水位土压力强度Pa2
Pa2=r×(h+4.35 -3.00 )Ka
=18.3×(1.09+4.35 -3.00 )× 0.49=21.8KN/m2
开挖面土压力强度Pa3
Pa3=[r×(h+4.35 -3.00 )+(r-rw)(3.00
+3.40)}Ka
=[18.3×(1.09+4.35 -3.00 )+(18.3-10) ×(3.00
+3.40)]
×0.49=47.8KN/m2
开挖面水压力(围堰抽水后)Pa4：
Pa4=γ(3.00+3.40)=10×(3.00+3.40)=64.0KN/m2
三 确定内支撑层数及间距
按等弯距布置确定各层支撑的Ⅲ型钢板桩
能承受的最大弯距确定板桩顶悬臂端的最大允许跨度h:
弯曲截面系WZ0=0.001350m3,折减系数β=0.7
采用值WZ=βWZ0=0.00135×0.7＝0.000945m3
容许抗拉强[σ]= 200000.0KPa
由公式σ=M/Wz得：
最大弯矩M0=Wz×[σ]=189.0KN*m
1假定最上层支撑位置与水位同高，则支点处弯矩
M'=Pa1*(H1-H2)2/2+(Pa2-Pa2)(H1-H2)2/6=9.2KN*m<M0=189.0KN*m
故，支撑点可设置在水位下。
2根据上式判断可知，最大允许跨度h0由下式计算
M0=Pa1h02/2+γka(H1-H2)2[h02(H1-H2)/3]/2+(Pa2-Pa1)[h0-(H1-H2)]2/2+(γw+γ')[h0-(H1-H2)]3/6
代入数值得：
189.0=6.0×h02+4.47×1.21（h0-0.733）+4.916（h0-1.10）2+3.333（h0-1.10）3
整理得：
3.333h03+5.921h02+6.692h0-191.454=0.000
解方程得：
h0=3.201m
各支撑按等弯矩布置，则：
h1=1.11h0=3.553m
h2=0.88h0=2.817m h3=0.77h0=2.465m h4=0.70h0=2.241m
h5=0.65h0=2.081m
h6=0.61h0=2.817m h7=0.58h0=1.857m h8=0.55h0=1.761m
故，至少需2层支撑。
根据实际情况确定支撑位置如图所示。
h0=2.000m h1=3.000m h2=2.500m
四 各内支撑反力
采用1/2分担法近似计算各内支撑反力
q1=p1(h0+h1)/2={γka(h+(H1-H2)+(γ'+γw)ka[(h0-(H1-H2)]}(h0+h1)/2
=71.0KN/m
q2=p2(h1+h{γka*(h+(H1-H2)+(γ’+γw)ka[(h0+h1-(H1-H2)]}(h1+h2)/2
=158.7KN/m
五 钢板桩入土深度及总桩长：
根据盾恩法求桩的入土深度
由公式γHKa(hi+t)=γ(Kp-Ka)t2
整理得:
(Kp-Ka)t2-Hkat-Hkahi=0
解得t= =4.837m
故总长度L=h0+h1+h2+……hi+t= 12.337m
选用钢板桩长度14.0m, 实际入土深T=6.500m
六 基坑底部的隆起验算
Nq=eπtgφtg2(45+φ/2)=6.463
Nc=(Nq-1)/tgφ=14.929
坑外各层土的天然容重加权γ1=18.3m3
坑内各层土的天然容重加权γ2=18.2m3
土的粘聚c=5.0KPa
故抗隆起安全系数
Ks=(γ2TNq+cNc)/(γ1(H+T)+q )=3.03>1.3 满足要求
七 基坑底管涌验算
KL=γ'T/γwh=2γ'/γwhw
=2.03>1.5 满足要求
八 坑底渗水量计算
根据设计地质资料，土的综合渗透系数取K=0.080m/d
基坑开挖面积A=a*b =180
Q=KAi=
KAhw/(hw+2T)
=4.75m3/d
九 围檩受力计算(20m)
1支承力：R=n/4=q2*a/4=793.42kN
2支承布置见右图。
3围檩弯矩
支撑按等间距布置，如下图：
l=a/4=5.000m
由于安装节点的整体性通常不易保证,故按简支粱计算:
Mmax=q2l2/8=495.9KN*m
拟选用空心方钢(400*400*14)
弯曲截面系Wz=0.002521m3
容许抗拉强[σ]=200000.0KPa
方钢能承受的最大弯矩M=Wz[σ]=504.2KN*m> Mmax=495.9KN*m 满足要求
十 支撑杆受力计算
拟选用空心方钢(250*250*8)
计算长度l0=8.2m，支撑面A=7520mm2，转动惯量I=72290000mm4，容重γ=78.5KN/m3，弯曲截面系Wz=578000mm3。
根据《钢结构设计规范》GB50017-2003表5.1.2-1规定，为b类构件，
钢支撑初偏心lp=l0/500=0.016m
求长细比λ：
i==97mm
因截面为双轴对称，故λ=l0/i=85 查《规范》附表C得失稳系数φ=0.648
故σ1=N/A/φ= R/A/φ=158111.1KPa<
[σ]=200000.0KPa
自重弯矩M=γAl2/8=5.11KN*m
故σ2=M/Wz=8835.0KPa
则 σ=σ1+σ2=166946.0< [σ]=200000.0KP 满足要求
十一 构造要求
1为防止接缝处漏水，在沉桩前应在锁口处嵌填黄油、沥青或其他密封止水材料，必要时可在沉桩后坑外注浆防渗或另施工挡水帷幕。
2在基坑转角出的支护钢板桩，应根据转角的平面形状做成相应的异形转角板桩，且转角桩和定位桩宜加长1m。
