钢材热处理层深度有多少

㈠ 对45钢的高频淬火的淬透深度是多少

层深最大来有达到6mm左右。

45号钢是中碳源结构钢，冷热加工性能都不错，机械性能较好，且价格低、来源广，所以应用广泛。它的最大弱点是淬透性低，截面尺寸大和要求比较高的工件不宜采用。

45号钢淬火温度在A3+(30~50)℃，在实际操作中，一般是取上限的。

偏高的淬火温度可以使工件加热速度加快，表面氧化减少，且能提高工效。

为使工件的奥氏体均匀化，就需要足够的保温时间。如果实际装炉量大，就需适当延长保温时间。

不然，可能会出现因加热不均匀造成硬度不足的现象。

但保温时间过长，也会也出现晶粒粗大，氧化脱碳严重的弊病，影响淬火质量。

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具体应用

45号钢广泛应用于机械，未热处理时：HB≤229；热处理：正火；冲击功：Aku≥39J；；强度较高，塑性和韧性尚好，45#钢板淬火后没有回火之前，硬度大于HRC55（最高可达HRC62）为合格,经过热处理，再淬火可以达到HRC42-46，这样既能保证它良好的机械性能，又能得到表面的硬度要求，用于制作承受负荷较大的小截面调质件和应力较小的大型正火零件，以及对心部强度要求不高的表面淬火零件，如梢子,导柱，表针等部件。

㈡ 45钢热处理后氧化层厚度一般是多少我工件的外径36，公差有0.2

氧化层厚度主要取决于热处理炉子的密封性，一般45刚正火或退火，温度不算太高，，选择密封好的热处理电炉，氧化层厚度应该在0.1以下。

㈢ 45#钢表面淬火硬度能达到多少淬火深度一般是多少毫米

在实际操作中，45钢表淬硬度、淬火深度与表淬条件、工件大小息息相关。如，一般正内常情况下，淬火硬容度与冷却速度（取决于冷却介质种类和流量）有关。又如，在其他条件均相同的情况下，高频表淬，中频表淬，工频表淬，其淬层深度是逐步增加的，也就是说，表淬频率越高，淬层深度越浅。
决定表淬硬度和淬层深度的因素较多。设备额定功率，频率，感应器效率；加热温度，冷却速度等等。如果是长轴件，感应器移动速度也相当重要。
但通常45钢表淬后，表面硬度可以达到HRc45-55，高频表淬层深可达1--5mm。（对一般小件而言，这已经够用了。）

㈣ 热处理完,在磨外圆影响硬化层深度多少

碳钢的淬硬深度可达1.5mm到2mm，渗碳层深度可达0.4mm到0.5mm,外圆磨床0.1mm一般就能磨起，所以工件要在热处理前车工序保证外圆尺寸精度，热处理要防止周磊硬件的弯曲。

㈤ 淬火层深度最深是多少

最深大概也就5CM只是在钢材表层行成高硬度。
用真空淬火的话。钢材从里到外完全可以达到硬度

㈥ 一般钢材调质处理硬度深度多少

一般钢材属于45号钢
45号钢硬度小于HRC55，热处理后最高可达到HRC60以上硬度。才算是合格。
局部抵抗硬物压入其表面的能力称为硬度。固体对外界物体入侵的局部抵抗能力，是比较各种材料软硬的指标。
由于规定了不同的测试方法，所以有不同的硬度标准。各种硬度标准的力学含义不同，相互不能直接换算，但可通过试验加以对比。早在1822年，Friedrichmohs提出用10种矿物来衡量世界上最硬的和最软的物体，这是所谓的摩氏硬度计。
硬度试验是机械性能试验中最简单易行的一种试验方法。为了能用硬度试验代替某些机械性能试验，生产上需要一个比较准确的硬度和强度的换算关系。
向左转|向右转
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轴类零件特点：
轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：
（一）尺寸精度 起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高(IT5～IT7)。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低(IT6～IT9)。
（二）几何形状精度 轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
（三）相互位置精度 轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01～0.03mm,高精度轴（如主轴）通常为0.001～0.005mm。
（四）表面粗糙度 一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5～0.63μm,与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63～0.16μm。

㈦ 热处理表面脱碳层应该在什么范围内

控制脱碳抄层厚度一般要小于加工余量，否则，会造成工件表面硬度降低，工件报废。

对购买的原材料一般有脱碳深度要求，一般按材料尺寸的0.5%~2%。

涉及到热处理脱碳层深度的问题应注意以下几方面的因素：

1、热处理工件材质的种类；

2、热处理温度的高低；

3、热处理保温时间的长短；

4、热处理工件加热介质的种类；

5、热处理工件原来的热加工状态；

6、工件热处理工序之前的加工状态和热处理后将要进行的加工方法等。

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脱碳层的气孔率比原砖显著增大，故强度降低。含碳耐火材料经熔渣侵蚀后，工作面常附有一层渣层，其成分主要由熔渣与被熔渣溶蚀或冲蚀下来的耐火材料构成。

紧接着附渣层的是熔渣与脱碳后的耐火材料相互作用而形成的反应层在反应层内，相互作用生成的液相形成了连续签质，耐火材料的晶粒或颗粒一般多呈蚀损状态并被这些基质所包围。反应层与原砖之间则为脱碳层。脱碳层一般都较薄，反应层则较厚些。

㈧ 淬火层厚度

你的零件时什么材料的？在什么热处理设备里加热的？
1.如果是一般的箱式炉在表层会专有属一层氧化脱碳曾，绝对不是退火层，你是淬火态，怎么可能在表面会有退火层。
2.至于脱碳层有多厚，那要加热的温度和时间来确定，这些你都没有提供也就不好确定了。一般箱式炉半毫米。要是在保护气氛炉内热处理的就不存在氧化脱碳层，表面的硬度就是零件的真实硬度。
3.对于变形量，淬火时肯定要变形的。而且要看加热时零件的装卡状态，加热速度，淬火时冷却介质有没有搅拌，等等，这个影响的因素很多，一般的做法是提前留出磨量，在淬火后一磨就OK了，对于变多少我想没人能给你答出来，因为因素太多了。
基本就这样了，在淬火前留点余量，淬火后一磨变形的问题就解决了。

㈨ 淬火后的脱碳层厚度是多少

1、GBT 224-2008有钢的脱碳层深度测定法 ，但是脱碳层厚度国家标准里专没有规定，判定标准是不影响产品属使用性能作为依据的。
2、脱碳是钢加热时表面碳含量降低的现象。脱碳的过程就是钢中碳在高温下与氢或氧发生作用生成甲烷或一氧化碳。
3、国家标准是指由国家标准化主管机构批准发布，对全国经济、技术发展有重大意义，且在全国范围内统一的标准。国家标准是在全国范围内统一的技术要求，由国务院标准化行政主管部门编制计划，协调项目分工，组织制定（含修订），统一审批、编号、发布。法律对国家标准的制定另有规定的，依照法律的规定执行。国家标准的年限一般为5年，过了年限后，国家标准就要被修订或重新制定。此外，随着社会的发展，国家需要制定新的标准来满足人们生产、生活的需要。因此，标准是种动态信息。下面是关于国家标准的介绍。