『壹』 钢材工作部位（受力部位）有裂纹，能通过焊接补救吗，，怎样补救
可以复补救的
1、分析受力部制位的裂纹产生的原因，这个可以通过UT来检测一下如果属于母体自身的疲劳可以考虑换新
2、如果是因为机械的受力或者操作失误导致机械的裂纹的话，可以通过焊接修补来补救
3、补救前尽量不要采用碳弧气刨这样的容易产生碳积聚的坡口工具，尽量采用机械打磨方法，或者如果裂纹深度太深的话，可以采用WEWELDING100冷开槽焊条进行开槽，不会产生碳积聚，减少焊接过程中裂纹的风险
4、一般普通的焊工，采用WEWELDING600特种合金钢焊条即可施焊，冷焊工艺，通用性非常广，按照WEWELDING600使用说明进行操作即可。
5、焊后再次探伤。
『贰』 怎么解决镀锌件焊接开裂呢
镀锌工件抄焊接裂纹，只能除去工件表面镀锌层才可以焊接。
镀锌工件在焊接过程中，由于锌的熔点较低，焊接高温过程导致锌形成蒸气蒸发，对焊接电弧造成不稳定。极易出现焊缝组织出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
用角向磨光机安装百叶轮，彻底打磨干净待焊部位周围两侧各2~3公分宽度，再进行焊接即可保证焊接没有裂纹缺陷。
裂纹，属于焊接严重缺陷。任何焊接形式都不允许焊缝出现裂纹缺陷出现。
你好，先用砂轮机磨掉返修焊缝三分之二，用着色剂检查缺陷，确认有把握，再用A309Mo焊接。焊接完毕后，另一面用砂轮机修磨至焊缝二分之一后，用着色剂检查缺陷，直到确认没有缺陷后，用A309Mo焊接。焊接时采用小电流，快速焊，控制层间温度。
我是上海的，如果方便可以找我返修。质量保证，可以到我的空间了解。
『肆』 碳钢厚板埋弧自动焊接有裂纹，该怎么办
埋弧焊时可能产生的主要缺陷，除了由于所用焊接工艺参数不当造成的熔透不足、烧穿、成形不良以外，还有气孔、裂纹、夹渣等。本节主要叙述气孔、裂纹、夹渣这几种缺陷的产生原因及其防止措施。 气孔 埋弧焊焊缝产生气孔的主要原因及防止措施如下：
1)焊剂吸潮或不干净焊剂中的水分、污物和氧化铁屑等都会使焊缝产生气孔，在回收使用的焊剂中这个问题更为突出。水分可通过烘干消除，烘干温度与肘间由焊剂生产厂家规定。防止焊剂吸收水分的最好方法是正确肋储存和保管 6 采用真空式焊剂回、收器可以较有效地分离焊剂与尘土，从而减少回收焊剂在使用中产生气孔的可能性。
2)焊接时焊剂覆盖不充分由于电弧外露并卷入空气而造成气孔。焊接环缝时，特别是小直径的环缝，容易出现这种现象，应采取适当措施，防止焊剂散落。
3)熔渣粘度过大 焊接时溶入高温液态金属中的气体在冷却过程中将以气泡形式溢出。如果熔渣粘度过大，气泡无法通过熔渣，被阻挡在焊缝金属表面附近而造成气孔。通过调整焊剂的化学成分，改变熔渣的粘度即可解决。
4)电弧磁偏吹焊接时经常发生电弧磁偏吹现象，特别是在用直流电焊接时更为严重。电弧磁偏吹会在焊缝中造成气孔。磁偏吹的方向、受很多因素的影响，例如工件上焊接电缆的联接位置：电缆接线处接触不良、部分焊接电缆环绕接头造成的二次磁场等。在同一条焊缝的不同部位，磁偏吹的方向也不相同。在接近端部的一段焊缝上，磁偏吹更经常发生，因此这段焊缝气孔也较多。为了减少磁偏吹的影响，应尽可能采用交流电源；工件上焊接电缆的联接位置尽可能远离焊缝终端；避免部分焊接电缆在工件上产生二次磁场等。
5)工件焊接部位被污染 焊接坡口及其附近的铁锈、油污或其他污物在焊接时将产生大量气体，促使气孔生成，焊接之前应予清除。
裂纹 通常情况下，埋弧焊接头有可能产生两种类型裂纹，即结晶裂纹和氢致裂纹。前者只限于焊缝金属，后者则可能发生在焊缝金属或热影响区。
1)结晶裂纹 钢材焊接时，焊缝中的S 、P等杂质在结晶过程中形成低熔点共晶。随着结晶过程的进行，它们逐渐被排挤在晶界，形成了“液态薄膜”。焊缝凝固过程中，由于收缩作用，焊缝金属受拉应力，“液态薄膜”，不能承受拉应力而形成裂纹。可见产生“液态薄膜”和焊缝的拉应力是形成结晶裂纹的两方面原因。
钢材的化学成分对结晶裂纹的形成有重要影响。硫对形成结晶裂纹影响最大，但其影响程度又与钢中其他元素含量有关，如Mn与S 结合成MnS而除硫，从而对S的有害作用起抑制作用。Mn还能改善硫化物的性能、形态及其分布等。因此，为了防止产生结晶裂纹，对焊缝金属中的Mn／S值有一定要求。Mn／S值多大才有利于防止结晶裂纹，还与含碳量有关。图 1 表示C 、Mn 、S含量与焊缝裂纹倾向的关系。可见含C量愈高，要求Mn／S值也愈高。Si和Ni的存在也会增加S的有害作用 埋弧焊焊缝的熔合比通常都较大，因而母材金属的杂质含量对结晶裂纹倾向有很大关系。母材杂质较多，或因偏析使局部 C 、S含量偏高，Mn／S可能达不到要求。可以通过工艺措施。(如采用直流正接、加粗焊丝以减小电流密度、改变坡口尺寸等) 减小熔合比；也可以通过焊接材料调整焊缝金属的成分，如增加含Mn量，降低含C 、Si量等。 焊缝形状对于结晶裂纹的形成也有明显影响。窄而深的焊缝会造成对生的结晶面，“液薄膜”将在焊缝中心形成，有利于结晶裂纹的形成。焊接接头形式不同不但刚性不同， 并且散热条件与结晶特点也不同，对产生结晶裂纹的影响也不同。 2)氢致裂纹这种裂纹较多的发生在低合金钢、中合金钢和高碳钢的焊接热影．响区中这可能在焊后立即出现，也可能在焊后几时、几天、甚至更长时间才出现。这种焊后若干时间才出现的裂纹称为延迟裂纹。
氢致裂纹是焊接接头含氢量、接头显微组织、接头拘束情况等因素相互作用的结果。在焊接厚度 10mm 以下的工件时，一般很少发现这种裂纹。工件较厚时，焊接接头冷却速度较大，对淬硬倾向大的母材金属，易在接头处产生硬脆的组织。另一方面，焊接时溶解于焊缝金属中的氢，由于冷却过程中溶解度下降， 向热影响区扩散。当热影响区的某些区域氢浓度很高而温度继续下降时，一些氢原子开始结合成氢分子，在金属内部造成很大的局部应力，在接头拘束应力作用下产生裂纹。
焊接某些超高强度钢时，这种裂纹也会出现在焊缝金属中。
针对氢致裂纹产生的原因，可以从以下几方面采取措施。
a.减少氢的来源及其在焊缝金属中的溶解，采用低氢焊剂；焊剂保管中注意防潮，使用前严格烘干；对焊丝、工件焊口附近的锈、油污、水分等焊前必须清理干净。
通过焊剂的冶金反应把氢结合成不溶于液态金属的化合物，如高 Mn 高 Si 焊剂可以把 H 结合成 HF 和 OH 两种稳定化合物进入熔渣中，减少氢对生成裂纹的影响。
b.正确的选择焊接工艺参数，降低钢材的淬硬程度并有利于氢的逸出和改善应力状态，必要时可采用预热。
c.采用后热或焊后热处理 焊后后热有利于焊缝中的溶解氢顺利的逸出。有些工件焊后需要进行熟处理，一般情况下多采用回火处理。这种热处理的效果一方面可消除焊接残余应力，另一方面使已产生的马氏体高温回火，改善组织。同时接头中的氢可进一步逸出，有利于消除氢致裂纹，改善热影响区的延性。
d.改善接头设计，降低焊接接，头的拘束应力在焊接接头设计上，应尽可能消除引起应力集中的因素，如避免缺口、防止焊缝的分布过分密集等。坡口形状尽量对称为宜，不对称的坡口裂纹敏感性较大。在满足焊缝强度的基本要求下，应尽量减少填充金属的用量。
埋弧焊时，焊接热影响区除了可能产生氢致裂纹外，还可能产生淬硬脆化裂纹、层状撕裂等。 夹渣 埋弧焊时，焊缝的夹渣除与焊剂的脱渣性能有关外，还与工件的装配情况和焊接工艺有关。对接焊缝装配不良时，易在焊缝底层产生夹渣。焊缝成形对脱渣情况也有明显影响。平而略凸的焊缝比深凹或咬边的焊缝更容易脱渣。双道焊的第一道焊缝，当它与坡口上缘熔合时，脱渣容易；而当焊缝不能与坡口边缘充分熔合时，脱渣困难。在焊接第二道焊缝时易造成夹渣。焊接深坡口时，有较多的小焊道组成的焊缝，夹渣的可能性小；而有较多的大焊道组成的焊缝，夹渣的可能性大。
『伍』 低合金高强钢的焊接经常会出现冷裂纹、热裂纹问题，有没有什么改善措施呢
钢结构焊接常出现的另一质量问题是产生焊接裂纹。分为热裂纹和冷裂纹两类。
热裂纹是指高温下所产生的裂纹，又称高温裂纹或结晶裂纹，通常产生在焊缝内部，有时也可能出现在热影响区，表现形式有：纵向裂纹、横向裂纹、根部裂纹弧坑裂纹和热影响区裂纹。其产生原因是由于焊接熔池在结晶过程中存在着偏析现象，低熔点共晶和杂质在结晶过程中以液态间层形式存在从而形成偏析，凝固以后强度也较低。当焊接应力足够大时，就会将液态间层或刚凝固不久的固态金属拉开，形成裂纹。此外，如果母材的晶界上也存在有低熔点共晶和杂质，当焊接拉应力足够大时，也会被拉开。总之，热裂纹的产生是冶金因素和力学因素共同作用的结果。
针对其产生原因，其预防措施如下：
限制母材及焊接材料(包括焊条、焊丝、焊剂和保护气体)中易偏析元素和有害杂质的含量，特别应控制硫、磷的含量和降低含碳，一般用于焊接的钢材中硫的含量不应大于0.045%，磷的含量不应大于0.055%；另外钢材含碳量越离，焊接性能越差，一般焊缝中碳的含量控制在0.10%以下时，热裂纹敏感性可大大降低。二是调整焊缝金属的化学成分，改善焊缝组织，细化焊缝品粒，以提高其塑性，减少或分散偏析程度，控制低熔点共品的有害影响。三是采用碱性焊条或焊剂，以降低焊缝中的杂质含摄，改善结晶时的偏析程度。适当提高焊缝的形状系数，采用多层多道焊接方法，避免中心线偏析，也可防止中心线裂纹。另外在操作时采用合理的焊接顺序和方向，采用较小的焊接线能超，整体预热和锤击法，收弧时填满弧坑等工艺措施，也能预防热裂纹的产生。
冷裂纹一般是指焊缝在冷却过程中温度降到马氏体转变温度范围内(300～200℃以下)产生的裂纹。可以在焊接后立即出现，也可以在焊接以后的较长时间才发生，故也称为延迟裂纹。其形成的基本条件有3个：焊接接头形成淬硬组织；扩散氢的存在和浓集；存在着较大的焊接拉伸应力。
冷裂纹的预防措施主要有几方面：
一是选择合理的焊接规范和线能，改善焊缝及热影响区组织状态，如焊前预热、控制层间温度、焊后缓冷或后热等以加快氢分子逸出；
二是采用碱性焊条或焊剂，以降低焊缝中的扩散氧含量。
三是焊条和焊剂在使用前应严格按照规定的要求进行烘干(低氢焊条300℃～350℃保温lh；酸性焊条l00℃～l50℃保温lh；焊剂200℃～250°保温2h)，认真清理坡口和焊丝，汰除油污、水分和锈斑等脏物，以减少氢的来源。
四是焊后及时进行热处理。一种是进行退火处理，以消除内应力，使淬火组织回火，改善其韧性；二是进行消氢处理，使氢从焊接接头中充分逸出。除此之外，选材上提高钢材质量，减少钢材中的层状夹杂物，工艺上采取可降低焊接应力的各种措施，也都是必要的。
『陆』 为什么不锈钢管焊口会出现开裂
不锈钢管焊口出现开裂的原因主要有两个，一个是焊接时由于加热和冷却速度过快，导致热应猜激力过大而出现裂纹；另一个是不锈钢材料穗枝袜本身的缺陷和不均匀性，如晶粒粗大、含杂质和夹杂等，会导致焊接时的应力集中，发生开裂现象。
在焊接时，应采取适当的预热措施，缓慢加热至适当温度并保持一段时间，然后缓慢降温，以减少热应力的产生。此外，焊接时应采用适当的焊接工艺和焊接材料，选择适合的焊接参数，减少应力集中，增加焊接强度和韧性。
另外，为减少不锈钢管材料的缺陷和不均匀性，提高材料的均匀性和稳定性，在生产制造时应选择质量稳搭磨定的原材料，加强材料的质量控制，严格执行生产工艺流程，以减少焊接时的缺陷和不稳定性。
『柒』 钢结构施工过程中出现焊缝裂纹如何预防
一、现象：
按其产生的部位不同，有纵向裂纹、横向裂纹、熔合线裂纹、焊缝根部裂纹、弧坑裂纹、热影响区裂纹；按其产生的温度和时间不同，有热裂纹和冷裂纹。
二、原因：
焊接碳、锰、硫、磷化学成分含量较高的钢筋时，在焊缝接热循环的作用下，近缝区易产生淬火组织，这种脆性组织加上较大的收缩应力，容易导致焊缝或近缝区产生裂纹；焊条质量低劣，焊芯中碳、硫、磷含量超过规定；焊接次序不合理，容易产生过大的内压力，引起接头裂纹；焊接温度偏低或风速大，焊缝冷却速度过快；焊接参数选择不合理，或焊接能量控制不当。
三、防治：
选择质量好的母材和焊材，选择合理的焊接参数和焊接次序；在冬季施焊时，应采取挡风，防雪，焊前预热，焊后缓冷或热处理措施；严禁用水降温，防止焊缝急速冷却，内部应力过大。焊后如果发现有裂纹，应铲除重新施焊。