Ⅰ 钢结构焊缝六类缺陷怎么区分记忆
国标《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》将焊缝缺陷分为六类,裂纹、孔穴、固体夹杂,未熔合和末焊透、形状缺陷和上述以外的其他缺陷。每一缺陷大类用一个三位阿拉伯数字标记,每一缺陷小类用一个四位阿拉伯数字标记,同时采用国际焊接学会“参考射线底片汇编”中字母代号来对缺陷进行简化标记。
（1）裂纹缺陷以焊缝冷却结晶时出现裂纹的时间阶段区分有热裂纹（高温裂纹）、冷裂纹、延迟裂纹、再热裂纹。
①热裂纹
热裂纹是由于焊缝金属结晶时造成严重偏析,存在低熔点杂质,另外是由于焊接拉伸应力的作用而产生的。
②冷裂纹
冷裂纹发生于焊缝冷却过程中较低温度时，或沿晶或穿晶形成，视焊接接头所受的应力状态和金相组织而定。冷裂纹也可以在焊后经过一段时间（几小时或几天）才出现，称之为延迟裂纹。
③延迟裂纹
焊接后经过一段时间才产生的裂纹为延迟裂纹。延迟裂纹是冷裂纹的一种常见缺陷，它不在焊后立即产生，而在焊后延迟几小时、几天或更长时间才出现。
④再热裂纹
a再热裂纹－焊接完成后，焊接接头在一定温度范围内再次加热（消除应力热处理或其它加热过程）而产生的裂纹为再热裂纹。在消除应力热处理过程中产生的再热裂纹又称消除应力处理裂纹，也叫SR裂纹。
b再热裂纹的产生原因－产生再热裂纹的原因有二：一是与钢中所含碳化物形成元素（Cr、Mo、V、Ti及B等）有关。如珠光体耐热钢中的V元素，会使SR裂纹敏感性显著增加；二是与加热速度和加热时间有关，不同的钢种存在不同的易产生再热裂纹的敏感温度范围。
2）孔穴缺陷分为气孔和弧坑缩孔两种。
气孔造成的主要原因：焊条、焊剂潮湿,药皮剥落；坡口表面有油、水、锈污等未清理干净；电弧过长,熔池面积过大；保护气体流量小,纯度低；焊矩摆动大,焊丝搅拌熔池不充分；焊接环境湿度大,焊工操作不熟练。
弧坑缩孔是由于焊接电流过大,灭弧时间短而造成的,因此要选用合适的焊接参数,焊接时填满弧坑或采用电流衰减灭弧。
（3）固体夹杂缺陷有夹渣和金属夹杂两种缺陷
造成夹渣的原因有：多道焊层清理不干净；电流过小,焊接速度快,熔渣来不及浮出；焊条或焊矩角度不当,焊工操作不熟练,坡口设计不合理,焊条形状不良。
（4）未熔合缺陷主要是由于运条速度过快,焊条焊矩角度不对，电弧偏吹；坡口设计不良，电流过小，电弧过长，坡口或夹层清理不干净造成的。
（5）形状缺陷分为咬边、焊瘤、下塌、根部收缩、错边、角度偏差、焊缝超高、表面不规则等。
（6）其他缺陷
其他缺陷主要有电弧擦伤、飞溅、表面撕裂等。
电弧擦伤是由于焊把与工件无意接触,焊接电缆破损；未在坡口内引弧,而是在母材上任意引弧而造成的。飞溅是由于焊接电流过大,或没有采取防护措施，也有因CO2气体保护焊焊接回路电感量不合适造成的。可采用涂白垩粉调整CO2气体保护焊焊接回路的电感。
Ⅱ 钢材常见缺陷有哪些如何实现在线检测
目前钢材表面有7种常见缺陷问题：裂纹、划伤（划痕）、折叠、耳子、结疤（重皮）、焊疤、端部毛刺。钢厂操作工都会对钢材产生的常见缺陷、缺陷产生原因及处理方法有很深的了解，在这里就不详细介绍了。重点介绍一下如何监测缺陷信息。
对缺陷检测要及时，就需要进行在线检测，轮廓测量仪作为在线缺陷检测仪是个不错的选择，它能检测出绝大部分的表面缺陷情况，折叠、翘曲、凹坑、凹槽、凸耳、裂纹、划伤（划痕）等缺陷均是可以检测并显示出来的。
Ⅲ 如何鉴别钢材的的质量
一看，看来外观，看规格尺寸和外源观色泽，规格工整，尺寸规范的，根据钢材的属性来看，一般好的钢材，表面没有杂质，颜色统一。
二看，看硬度，钢材的硬度不一样，根据钢材的硬度属性，来判别，是不是自己需要的钢材，质量上有没有什么出入。三看，看尺寸，劣质的钢材，不均匀，尺寸不一，尺寸有波动，用千分尺或卷尺来测量，看看尺寸波动幅。四看，看弹性，钢材的韧度和弹性极限不同，劣质的钢材表面会有裂纹，弹性差。五看，看钢材的铭牌，好的钢材厂，铭牌规范，表达清楚，参数数据有据可依五看，看钢材的质量报告，是不是规范的，与钢材的属性相统一的，与自己的要求相对应的。
Ⅳ 联新钢结构问您知如何检测钢结构工程质量
东莞联新钢结构工程有限公司教你怎样去用超声波探伤检测钢结构工程；作为一种常规的质量检验方法有直接用肉眼检查的宏观外观检验和用射线照相探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等多种仪器检测。肉眼宏观检测可不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部存在的缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可很大程度提高检测的准确性和可靠性。至于用什么方法来进行无损检测，这需要根据工件的具体情况和检测的目的来确定。
1那么什么是超声波呢？声波频率高于20 kHz的声波叫做超声波。用于探伤的超声波，频率为0.4～25 MHz，其中日常用得最多的是1～5 MHz，利用声音来检测物体的好坏，这种方法很早就被人们采用。例如，用手拍拍西瓜听听是否熟了；医生敲敲病人的胸部，检验内脏是否正常；用手敲敲瓷碗，看看瓷碗是否坏了等。这些依靠人的听觉来判断声响的检测方法，比声响法要客观和准确，而且也较易作出定量的表示。由于超声波探伤具有探测距离大、探伤设备装置体积小、重量轻、便于携带到现场探伤、检测速度快，而且探伤中只消耗祸合剂和磨损探头、总的检测费用较低等特点，目前各行业都广泛采用这种方法进行质量检测。
2超声波探伤检测方法在实际工作中的应用
进行探伤检测前，我们要了解图纸对焊接质量的技术要求。目前钢结构的验收标准是依据GB50205－95《钢结构工程施工及验收规范》来执行的。标准规定：对于图纸要求焊缝焊接质量等级为一级时、评定等级为I级时规范规定要求做10%的超声波探伤；对于图纸要求焊缝焊接质量等级为二级时、评定等级为II级时规范规定要求做20%超声波探伤；对于图纸要求焊缝焊接质量等级为三级时不做超声波内部缺陷检查。
在此值得注意的是超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计算，且不小于200 mm。对于局部探伤的焊缝如果发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度应不小于该焊缝长度的10%且不应小于200 mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行10%的探伤检查，其次应清楚探伤时机。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度后、低合金结构钢在焊接完成24 h后方可进行焊缝探伤检验。另外，还应知道待测工件的母材厚度、接头型式及坡口型式。下面就对焊缝探伤的操作进行具体说明。一般来讲，母材厚度在8～16 mm之间，坡口型式有I型、单V型、X型等形式。在清楚了上述这些具体型式之后，才可进行探伤前的准备工作。
2.1在每次探伤操作前都必须利用标准试块
（CSK－IA、CSK－IIIA）校准仪器的综合性能，校准面板的曲线，以保证探伤结果的准确性。
（1）探测面的修整：应清除焊接工作表面飞溅物、氧化皮、凹坑及锈蚀等，粗糙度一般高于Ra6.3。焊缝两侧探伤面的修整宽度一般为ZKT＋50 mm（K：探头K值，T：工件厚度）。一般根据焊件母材选择K值为2.5的探头。例如：待测工件母材厚度为10 mm，那么就应在焊缝两侧各修磨100 mm。
（2）藕合剂的选择应考虑到粘度、流动性、附着力、对工件表面无腐蚀、易清洗，而且经济，综合以上因素选择浆糊作为捅合剂。
（3）由于普通母材厚度较薄，因此探测方向采用单面双侧进行。
（4）由于板厚小于20 mm，所以采用水平定位法来调节仪器的扫描速度。
（5）在探伤操作过程中采用粗探伤和精探伤两个步骤。为了大概了解缺陷的有无和分布状态、定量、定位就是精探伤。使用锯齿形扫查、左右扫查、前后扫查、转角扫查、环绕扫查等几种扫查方式，以便于发现各种不同的缺陷且判断缺陷性质。
（6）对探测结果进行记录，如发现内部缺陷对其进行评定分析。焊接对头内部缺陷分级应符合现行国家标准GB11345－1989《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，来评判该焊缝是否合格。如果发现有超标的缺陷，应对焊缝进行返工，返工后进行复验直至合格。
一般的焊缝中常见的缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。到目前为止还没有一个成熟的方法对缺陷的性质进行准确的评判，只是根据荧光屏上得到的缺陷波的形状和反射波高度的变化结合缺陷的位置和焊接工艺对缺陷进行综合估判。
2.2内部缺陷性质的估判以及缺陷产生的原因和防止措施
气孔
单个气孔回波高度较低，波形为单峰，较稳定。从各个方向探测，反射波大体相同，但稍一动探头波形就消失，密集气孔会出现一簇反射波，波高随气孔大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象。
（1）产生这类缺陷的原因主要是焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不彻底，手工焊时电流过大，电弧过长；埋弧焊时电压过高或网络电压波动太大；气体保护焊时保护气体纯度低等。如果焊缝中存在着气孔，既破坏了焊缝金属的致密性，又使得焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是存在链状气孔时，对弯曲和冲击韧性会明显降低。
（2）防止这类缺陷产生的具体措施：不使用药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈的焊丝必须除锈后方能使用。所用焊接材料应按规定温度烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。
夹渣
点状夹渣回波信号与点状气孔相似，条状夹渣回波信号多呈锯齿状，波幅不高，波形多呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移波幅有变动，从各个方向探测时反射波幅不同。
（1）这类缺陷产生的原因：焊接电流过小，速度过快，熔渣来不及浮起，焊缝边缘和各层焊缝之间清理不干净，基本金属或母材和焊接材料的化学成分不当，含硫、磷较多等原因。
（2）防止措施：正确选用焊接电流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清除焊渣；并合理选择运条角度、焊接速度等。
未焊透
反射率高，波幅也较高，探头平移时，波形较稳定，在焊缝两侧探伤时均能得到大致相同的反射波幅。这类缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险性缺陷。
（1）其产生原因一般是：坡口纯边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。
（2）防止措施：合理选用坡口型式、装配间隙和采用正确的焊接工艺等。
未熔合
探头平移时，波形较稳定；两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一侧探到。
（1）其产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。
（2）防止措施：正确选用坡口和电流、坡口清理干净、正确操作防止焊偏等。
裂纹
回波高度较大，波幅宽，会出现多峰，探头平移时反射波连续出现波幅有变动，探头转动时，波峰有上下错动的现象。裂纹是一种危险性最大的缺陷，它除降低焊接接头的强度外，还因裂纹的末端呈尖销的缺口，当焊件承载时，将引起应力集中，成为结构断裂的起源。裂纹分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹3种。
（1）热裂纹。热裂纹产生的原因是：焊接时熔池的冷却速度很快，造成偏析；焊缝受热不均匀产生拉应力。
防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害杂质的含量，主要限制硫含量，提高锰含量；提高焊条或焊剂的碱度，以降低杂质含量，改善偏析程度；改进焊接结构形式，采用合理的焊接顺序，提高焊缝收缩时的自由度。
（2）冷裂纹。冷裂纹产生的原因：被焊材料淬透性较大，在冷却过程中受到人为的焊接拉力作用时易裂开；焊接时冷却速度很快氢来不及逸出而残留在焊缝中，氢原子结合成氢分子，以气体状态进入金属的细微孔隙中，并造成很大压力，使局部金属产生很大的压力而形成冷裂纹；焊接应力、拉应力并与氢的析集中和淬火脆化作用同时发生时易形成冷裂纹。
防止措施：焊前预热，焊后缓慢冷却，使热影响区的奥氏体分解能在足够的温度区间内进行，避免淬硬组织的产生，同时有减少焊接应力的作用；焊接后及时进行低温退火、去氢处理，消除焊接时产生的应力，并使氢及时扩散到外界去；选用低氢型焊条和碱性焊剂或奥氏体不锈钢焊条、焊丝等，焊材按规定烘干，并严格清理坡口；加强焊接时的保护和被焊处表面的清理，避免氢的侵入；选用合理的焊接规范、采用合理的焊接顺序，以改善焊件的应力状态超声波探伤无损检测在钢结构工程的应用。
Ⅳ 应用鱼骨图方法分析钢结构焊接过程表面裂纹产生的原因。
(1)厚工件施焊前预热不到位，道间温度控制不严，是导致焊缝出现裂缝的原因之一。工件施焊时，第一个焊道焊上去以后，往往还在从液态向固态凝固的过程中，特别是在焊缝金属到达凝固温度前后的短暂时间里，就被工件的大拘束力所拉断。
(2)熔池里存在偏析现象，这时偏析出来的元素多数为低熔点共晶体和杂质。这种低熔点共晶体和杂质往往最后才凝固，而他们凝固后的强度极低，焊道就是在这个时候被工件的拘束力拉裂的。这就是厚工件焊接时会出现凝固裂纹的原因。
(3)焊丝焊剂的组配对母材不合适(母材含碳过高、焊缝金属含锰量过低)会导致焊缝出现裂纹。
(4)焊接中执行焊接工艺参数不当(例:电流大，电压低，焊接速度太快)引起焊缝裂纹。
(5)没有有效地控制钢材和焊接材料中的硫S和磷P的含量，也是导致焊缝中出现裂纹的原因之一。
未按WPS的规定烘焙焊接材料，往往会使焊缝中出现氢致裂纹。注：《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002条文规定第7.2.3条一级焊缝和二级焊缝不得存在外观裂纹等缺陷，三级焊缝外观允许存在长度簇5mm的弧坑裂纹。第7.3.10.1条外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测。第7.3.10.2条外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤。
Ⅵ 钢材工作部位（受力部位）有裂纹，能通过焊接补救吗，，怎样补救
可以复补救的
1、分析受力部制位的裂纹产生的原因，这个可以通过UT来检测一下如果属于母体自身的疲劳可以考虑换新
2、如果是因为机械的受力或者操作失误导致机械的裂纹的话，可以通过焊接修补来补救
3、补救前尽量不要采用碳弧气刨这样的容易产生碳积聚的坡口工具，尽量采用机械打磨方法，或者如果裂纹深度太深的话，可以采用WEWELDING100冷开槽焊条进行开槽，不会产生碳积聚，减少焊接过程中裂纹的风险
4、一般普通的焊工，采用WEWELDING600特种合金钢焊条即可施焊，冷焊工艺，通用性非常广，按照WEWELDING600使用说明进行操作即可。
5、焊后再次探伤。
Ⅶ 如何快速有效的检测钢结构裂纹
裂纹一般在焊缝,或构件表面,大的裂纹用眼观察就能看到,但大裂纹旁边往往有毛细裂纹,这时眼观察不一定看的到,用磁粉探伤可以发现这些裂纹.
Ⅷ 表面质量缺陷钢材有哪些怎么测
钢材常见缺陷有三种，表面质量缺陷、内部缺陷、外形尺寸缺陷。
表面质量缺陷：轮廓仪对多种类型的表面缺陷进行检测，划痕、折叠、凸起、凹坑、错辊、耳子、刮伤、裂纹等均可进行在线检测。
外形尺寸缺陷：智能测径仪用于检测直径、椭圆度；测宽仪检测宽度；激光测厚仪检测厚度；直线度测量仪检测弯曲度。
Ⅸ 钢材中常见的缺陷有哪些
钢材常见缺陷有三种：
一、表面质量缺陷
1、表面裂纹：指钢材表面呈直线形的裂纹现象，一般应与锻造或轧制方向一致。
形成原因：主要是因为在加工（锻造、轧制、热处理调质）过程中因表面过烧、脱碳、疏松、变形和内应力过大以及表面硫、磷杂质含量较多而产生的发纹、热裂纹和冷裂纹。
表面裂纹可以通过肉眼观察、酸洗、磁粉探伤、着色检验和金相等方法检验出来。在确认裂纹时，必须注意区分钢材表面的氧化皮本身质脆疏松经过轻微弯曲而呈现的裂纹，而钢材本身并没有裂纹。
2、重皮与折叠：钢材表面黏结的呈舌状或鳞状的金属薄片，在局部表面形成重叠，有明显的折叠纹。形成原因：在热加工过程中由于钢坯上的飞边、毛刺、凹陷、夹杂物、皮下气孔和表面疏松等，在热变形时金属流变，开口于表面形成重皮与折叠。
3、耳子：指钢材表面沿轧制方向延伸的凹起。形成原因：轧机孔型间隙过大，使钢材表面沿孔隙形成凸起。
4、刮伤：也叫划伤，指钢材表面在外力作用下呈直线或弧形的沟痕（可见到沟底）。
二、内部缺陷
1、偏析：实际上是钢中化学成分不均分现象的总称。在酸浸试样上，当偏析是易蚀物质或气体夹杂聚集是呈颜色深暗、形状不规则、略显凹陷、底部平坦，并有很多密集微孔的斑点，若为抗蚀元素聚集，则呈颜色浅淡，形状不规则，比较光滑的微凹斑点。根据偏析出现的位置和形状，通常把它们归纳为以下几类：①中心偏析：出现在中心部分，呈形状不规则的深暗斑点。②锭型偏析：集中在一条宽窄不同、具有原钢锭横截面形状（一般为方形）的闭合带上的深暗色斑点，所以锭型偏析也叫方框偏析。③点状偏析：斑点一般较大，呈颜色较深、略显凹陷的图形，椭圆形或瓜子形。一般分布的，称为一般点状偏析：分布在钢材边缘部分的，叫做边缘点状偏析。
形成原因：偏析是在钢锭浇注凝固过程中，由于选择结晶和扩散作用引起某些元素的聚集。偏析是一般生产情况下无法避免的。
2、疏松：钢材内部的孔隙，这种孔隙在低倍样上一般呈现不规则多边形，底部尖狭的凹坑，通常多出现在偏析斑点之内。严重时，有连成海绵状的趋势。根据疏松分布的情况把它们分为中心疏松和一般疏松两大类：①中心疏松：在低倍试样中心部位呈集中的空隙和暗黑小点。纵向断口上呈轻微夹层，在显微镜下可以看到中心疏松处珠光体增多，说明中心疏松处含碳量增多。②一般疏松：在低倍试样上组织致密，呈分散的小孔隙和小黑点。孔隙多呈不规则的多边形或图形，分布在除了边沿部分以外的整个断面上。
中心疏松一般出现在钢锭头部和中部，和一般疏松的区别在于分布在钢材断面和中心部位而不是整个截面。通常含碳量越高的钢中，中心疏松越严重。
形成原因：钢锭在凝固过程中，由于晶间部分低熔点物质最后凝固收缩和放出气体产生空隙，而在热加工过程中未配焊管。
在钢中，轻微的偏析，较高的疏松级别是可以允许存在的。
3、夹杂：夹杂分金属夹杂和非金属夹杂。①金属夹杂：主要是浇铸过程中，金属条、片、块误落入钢锭模内或在冶炼末期加入的铁合金块等未及熔化所形成的缺陷，在低倍样上，多呈现边缘清晰，颜色与周围显著不同的几何形状。②非金属夹杂：在浇注过程中，没有来得及浮出的熔渣或剥落到钢水中的炉衬和浇注系统内壁的耐火材料等，较大的非金属夹杂物很好辨认，而较小的夹杂腐蚀后剥落，留下细小的圆形小孔。
4、缩孔：在低倍样上，缩孔位于中心部位，其周围常是偏析、夹杂或疏松密集的地方，有时在腐蚀前就可以看到洞穴或缝隙。腐蚀后孔穴部分变暗，呈不规则褶皱的孔洞。
形成原因：钢锭浇注时，最后凝固的部分（心部）钢液凝固收缩后得不到填充而遗留的宏观孔穴，缩孔主要形成在钢锭头部（帽口端）。
5、气泡：在低倍样上，是与表面大致垂直的裂缝，附近略有氧化和脱碳现象，在表面以下的位置存在称为皮下气泡，较深的皮下气泡称为针孔。
形成原因：钢锭浇注过程中所产生的气体和放出的气体造成的缺陷。
6、裂纹：在低倍样上，轴心位置沿晶间开裂，成蛛网状，严重时呈放射状开裂。
形成原因：主要是两种，一种是钢锭在凝固冷却时，由于某种原因而产生的内部撕裂，在锻轧过程中未能焊合；另一种则由于锻造不当而产生的内部开裂。
7、白点：在低倍样上呈细短的裂缝，一般集中在钢材的内部，在厚度20-30mm表面层内几乎没有，因为裂纹不易区分，应补作断口试验予以验证。白点在断口上显示为粗晶粒状的银亮白点。形成原因：一般认为是氢和组织应力的作用，就是氢气脱析集到疏松微孔中产生巨大压力和钢相变时所产生的局部内应力联合造成的细小裂缝。
三、外形尺寸缺陷
1、尺寸起差：包括钢材的长度、直径、厚度、正负公差、修磨深度、宽度等尺寸不符合订货标准的要求。
2、椭圆度：指圆形截面的钢材截面上最大最小直径之差。
3、弯曲度：钢材在长度和宽度方向不平直，不同材料的弯曲度有不同的名称，型材以弯曲度表示；板、带则以镰刀弯、波浪弯、飘曲度表示。
4、扭转：条形钢材沿轴向扭成螺旋状。