做倒链用的什么钢材

『壹』 钢结构天桥拆除施工方案

这样问，是得不到答案，你说用直升飞机也行，呵呵，这个是要有专项施工方案的，找技术负责人做，具体情况的不确定，谁也确定不了施工方案，还有，就是整体拆除还是分体，这样施工方案 施工的工艺 方法 机械的选用都不一样，下面通车 走人不，能封闭多长时间等，都不确定，没法确定

『贰』 钢结构厂房施工流程都有什么

钢结构制作施工工艺
适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装

1材料要求

1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。

2主要机具

1.2.1主要机具
钢结构生产长用工具。

3作业条件

1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。

4操作工艺
钢结构
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海偌钢构

1.4.1工艺流程
1.4.2操作工艺
1放样、号料
1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。
3）放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。
4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。
5）样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：
铣端余量：剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5 mm。
切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。
焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
8）号料应有利于切割和保证零件质量。
9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。

2 切割
下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1）剪切时应注意以下要点：
（1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
（2）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。
（3）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。

2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：
（1）型钢应进行校直后方可进行锯切。
（2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。
（3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。
（4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。

3）在进行气割操作时应注意以下工艺要点：
（1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
（2）气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
（3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
（4）气割时，必须防止回火。
（5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。

3 矫正和成型
1）矫正
（1）成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。
（2）火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。
①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。
②中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。
③普通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。
④工艺流程

2）成型
（1）热加工：对低碳钢一般都在1000～1100℃，热加工终止温度不应低于700℃。加热温度在500～550℃。钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。
（2）冷加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。

4 边缘加工（包括端部铣平）
1）常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。
3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
4）碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。
5）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。
6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。
7）零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过1.0mm。主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。
8）柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm。
9）关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的的选择是加工质量的保证。
10）构件的端部加工应在矫正合格后进行。
11）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。

5 制孔
1）构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。
2）构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。
厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。
3）钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。
4）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。
5）精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。

6 摩擦面加工
1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。)
2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
3）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。
4）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。
5）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。
6）制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。
7）应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定,制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。

7 管球加工
1）杆件制作工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量（防腐处理）→下料、开坡口→与锥头或封板组装点焊→焊接→检验→防腐前处理→防腐处理。
2）螺栓球制造工艺：压力加工用钢条（或钢锭）或机械加工用圆钢下料→锻造毛坯→正火处理→加工定位螺纹孔（M20）及其表面→加工各螺纹孔及平面→打加工工号、打球号→防腐前处理→防腐处理。
3）锥头、封板制作工艺：成品钢材下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
4）焊接球节点网架制造工艺：采购钢管→检验材质、规格、表面质量→放样→下料→空心球制作→拼装→防腐处理。
5）焊接空心球制作工艺：下料（用仿形割刀）→压制（加温）成型→机床或自动气割坡口→焊接→焊缝无损探伤检查→防腐处理→包装。

8 组装
1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。
2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。
3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：
（1）选择的场地必须平整，并具有足够的强度。
（2）布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。
（3）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。
（4）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。

（5）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。
4）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。
5）典型结构组装
（1）焊接H型钢施工工艺
工艺流程
下料→拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正打磨
（2）箱形截面构件的加工工艺
（3）劲性十字柱的加工工艺
（4）一般卷管工艺流程图
1）预拼装数按设计要求和技术文件规定。
2）预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。
3）预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度：
A≤300～1000m2 允差≤2mm
A≤1000～5000m2 允差＜3mm
（1）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、粱、支撑，应不少于两个支承点。
（2）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
（3）所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专检员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。
（4）在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。
（5）大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前，日落后定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。
4）高强度螺栓连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
5）预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。
6）按本规程5）规定检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预装胎架进行。

5质量标准

详见《结构工程质量验收规范》GB50205—2001

6成品保护

1.6.1在制作过程中的各工序间都要有成品保护措施，上工序移交给下道工序必须符合有关规范和设计要求。
1.6.2边缘加工的坡口，需要涂保护膜的涂好，并注意不要碰撞。
1.6.3矫正和成型零件，组装好的半成品，堆放时，垫点和堆放数量合理，以防压弯变形。
1.6.4经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
1.6.5已涂装防腐漆的零部件、半成品（空心球、螺栓球和附件）和组装件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆补上。

7应注意的问题

1.7.1技术质量
1.当对钢材有疑义时，应抽样复验，只有试验结果达到国家标准的规定和技术文件的要求时，方可采用。
2.放样使用的钢尺必须经计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。
3.用火焰矫正时，对钢材的牌号Q345、Q390、35、45的焊件不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。
4.高强度螺栓孔及孔距必须符合规范要求，它直接关系到安装质量的大问题。
5.处理后的摩擦面应妥为保护；自然生锈，一般生锈期不得超过90天，摩擦面不得重复使用。

1.7.2安全措施
1.认真执行各工种的安全操作规程。
2.对用电设备采取漏电保护措施，以防触电。
3.对起重机要严禁超载吊装。
4.各工种操作时，要佩带好劳动保护用品。

『叁』 钢构的楼梯是怎么做法

一、 施工准备
1.施工机具准备

交流电焊机、直流电焊机、台 钻、卡 环、钢丝绳、倒链

2.技术准备工作及基本要求

A.收集有关的图纸及规范，施工前应做好技术交底，对工程的质量要求详细交底，严格按技术要求施工。

B.钢结构须固定在原建筑结构物的部分，应经专业核算后，并经原建筑设计单位认可后，方可施工。

C.焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。

D.钢支座与其他金属结合时，应设置4㎜厚PVC绝缘垫片或氟树脂绝缘垫片，以防止电化学腐蚀。

E. 焊接前应将焊接部位的铁锈、污垢、积水等清除干净，焊条应进行烘干处理。

F. 进行氟碳防腐时，其氟碳树脂含量不应低于75％，涂层厚度，沿海严重酸雨地区氟碳涂层厚度不低于40 μm。

二、 施工工艺

工艺流程

放样——号料——平直——焊接——成品矫正——防腐——运输——吊装

1. 材料的质量检查和基本要求

A.要按要求进行备料，在检查验收钢材时，看表面是否光滑平整，不得有气泡、结疤、夹层、裂纹等缺陷。

B.钢型材、板材：应符合设计的要求，并具备有质量证明书，用于承重结构的冷弯薄壁钢带或钢板，宜采用3#钢和16Mn钢。

C.连接材料（包括焊条）、防腐、防火材料：应与主材相匹配、并符合设计要求和具有质量证明书。

D.隐蔽部位钢结构用角钢、槽钢、方管，应用热镀锌、特殊项目表面应涂富锌底漆两遍处理。

2. 加工制作前，要先号料，号料时须注意以下几点：

2. 1根据配料表和样板进行套料、尽可能节约材料

2. 2 应有利于切割和保证零件质量

2. 3 当工艺有规定时，应按规定的方向取料。

号料允许偏差，零件外形尺寸±1.0mm，孔距±0.5mm。

3. 根据钢材型号，采用手工电弧焊接形式，进行各种位置的焊接

焊接时应先单肢拼配焊接矫正，然后进行大拼装，支座、与钢

柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大拼装。

对口错边t/10且不大于3.0mm，间隙±1.0mm，搭接长度±5.0mm

缝隙1.5mm ,高度±2.0mm，垂直度b/100且不大于2.0mm，中心偏移±2.0mm。

4. 钢梯的外形尺寸允许偏差

长度和宽度 ±5.0mm

两对角线差 6.0mm

表平面度（1mm范围内） 6.0mm

梯梁长度 ±5.0mm

钢梯宽度 ±5.0mm

钢梯安装孔距离 ±3.0mm

5. 构件的各项技术数据经检验合格后，对加工过程中造成的焊疤

凹坑应予于补焊、并铲磨平整，对临时支撑、夹具应予割除，铲磨后零件表面的缺陷深度不得大于材料厚度负偏差值得1/2，对于吊车梁得受拉翼缘尤其应注意其光滑过度。

6. 砂轮打磨

用手提式电动砂轮进行打磨，打磨范围不应小于螺栓孔径的4

倍，打磨方向应与构件受力方向垂直。砂轮打磨时注意不要在钢材表面磨出明显的凹痕，处理好的磨擦面严禁有飞边、毛刺、焊疤和污损等，不得涂油漆，在运输过程中防止摩擦面损伤。

7.在涂层之前进行防锈处理，刷漆进行防腐处理，涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好，安装焊缝处应留出30—50mm暂不涂装，涂装完毕后，应在构件上标注构件得原编号，标明重量、重心位置和定位标记。

8. 成品验收后，成品堆放应防止失散和变形。

8. 1 堆放场地平整干燥，有足够的垫木、垫块，使成品得于放平、放稳。

8. 2 侧向刚度较大时可水平堆放，当有多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。

8. 3 分类堆放在同一区域，以便运输。

9. 根据卷扬机及现场实际情况楼梯将分段组合、分段吊装。

10. 用卷扬机先将柱子吊装就位，(安装柱时，每节柱的定位轴线应从地面直接引上，不得从下层柱的轴线引上。)然后将平台、防护栏吊装就位，起吊过程中要注意安全。

11. 根据卷扬机的最大工作能力，先将楼梯小段组合，然后将其逐一吊装就位。

12. 楼梯的外形和几何尺寸正确，可以保证结构安装顺利进行，为此吊装前应根据《钢结工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）中有关的规定，仔细检验钢构件的外形和几何尺寸，有超出规定的偏差，在吊装前设法消除。

13.现场吊装应根据预检数据采取相应措施，以保证吊装顺利进行。

四、质量保证措施

1. 首先成立以项目经理为领导，技术负责人、施工对组成的质量保证体系，明确职责，责任到人，严格控制施工质量。

2. 认真阅读分析相关的资料，发现问题要及时解决，并有正确的核定书，对施工中发现的由于设计和制造原因造成的变更，应立即停工并通知项目部有关部门待签证后方可施工。

3. 进行详细的质量交底，认真切合实际编制科学细致的施工工艺过程，把质量标准和设计意图贯彻到每一人。

五、安全保证措施

1. 所有施工人员应经培训合格后持证上岗

1. 1 特殊工种人员应有特殊工种操作证。

2. 电气设备工具使用应符合电气设备安全操作规程，接线应由电气专业人员进行，所有电气设备均应接地良好，一次线、二次线应摆放整齐规范，符合要求，不得乱拉乱放。

3. 设备、材料应码放整齐，施工现场应边施工边清理，保持施工现场文明施工，保护环境。

4. 所有起重作业应由起重专业人员现场指挥，安全员现场监护，起吊器具安全系数应足够大，符合规定。现场吊装时，架子搭设要规范、牢固，安全网、安全绳等安全设施应按安全要求布置。

5. 每天班前应指出当天的施工任务、周围环境和主要危险点源，提高施工人员的安全素质。

6. 危险点源

6. 1起重伤害 材料绑扎不实。绳扣锁不牢固。吊装物体下方站人。严重超载。钢丝绳有断丝现象，钢丝绳与重物棱角接触而无垫物。

6. 2 物体打击 高空操作人员携带的工具、焊条等无随身佩带的工具袋，在高空传递物体时不系安全绳。

6. 3 高处坠落 地面和高空作业人员不戴安全帽。吊装工作区域无明显的标志。运输、吊装构件时站人或放置材料、工具等。

6. 4 防范措施：

6. 4. 1 割炬使用要正确：严禁使用氧气吹扫、取暖。氧气瓶、乙炔瓶间距不少于5m , 距明火距离不少于10m，乙炔瓶不能倒地放置。

6. 4. 2 氧气皮带、乙炔皮带与电焊、电源线不能缠绕在一起。

6 .4. 3 凡是进入高空作业的所有工作人员必须衣着灵便，安全帽正确佩带，穿防滑鞋，安全带的正确使用方法是高挂地用，系在高于腰部的牢固构件上。

6. 4. 4 脚手架搭设规范统一，严禁在钢结构上随意施焊。

7. 未经安全技术交底的施工人员严禁进入施工现场。

8. 高处作业区周围的孔洞、沟道等应设盖板、安全网或围栏。

9. 高处作业的平台、走道、斜道等应装设由上下两道栏杆（上道高1.2m ,下道高0.6m）和栏杆组成的防护栏杆和18cm高的挡脚板或设防护立网。

10. 高处作业地点、各层平台、走道及脚手架上不得堆放超过允许载荷的物件，施工用料应随用随吊。

11.特殊高处作业应与地面设联系信号或通信装置，并由专人负责。

12.遇有大风、雾、雨天，夜间照明不良，天气恶劣，应停止施工。所有电气设备切断电源。

『肆』 挂篮滑梁用的前吊杆精轧螺纹钢用什么其他的取代比较好

挂篮滑梁用的前吊杆精轧螺纹钢不能被取代。

首先了解什么是桥梁挂篮：桥梁挂篮是悬臂施工中的主要设备，按结构形式可分为桁架式、斜拉式、型钢式及混合式4种。根据混凝土悬臂施工工艺要求及设计图纸对挂篮的要求，综合比较各种形式挂篮特点、重量、采用钢材类型、施工工艺等；挂篮设计原则：自重轻、结构简单、坚固稳定、前移和装拆方便、具有较强的可重复利用性，受力后变形小等特点，并且挂篮下空间充足，可提供较大施工作业面，利于钢筋模板施工操作。

其次桥梁挂篮之所以使用精轧螺纹钢，主要是其特点是在钢筋的任意断面处都能用带有内螺纹的连接器连接或拧上带有螺纹的螺帽进行锚固。也可用连接器接头连接，避开了焊接，因此不能替换。

总体来讲，高强度精轧螺纹钢俗称精轧螺纹钢或精轧钢，这种钢筋屈服强度、抗拉强度都比较高，施工非常方便，可以拉伸、压拉。

桥梁挂篮使用精轧螺纹钢步骤：

1、检查主桁、底蓝、内外滑梁吊带销子、连接器松动底篮前吊杆及后锚杆，保证底模距离已浇及螺帽；梁段底板混凝土40CM 以上，防止顶起主桁前支点时底模接触混凝土；

2、安装内外滑梁行走小车，松动内外滑梁锚杆；在挂篮前支点用100吨螺旋千斤顶起10CM,注将短轨F4换长轨F5并就位，在长轨前端和意两侧主行同时上顶，保证两侧水平；后端用F3连接梁锚固轨道，长轨F5用铁板垫平，严禁用木块或空心材料；

3、落下100吨螺旋千斤顶，滑船落在长轨上；安装长轨锚固梁，间距严格按图纸分布（Ⅰ、安装主桁后锚小车，将上拔力转给后锚小车，Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ），安装水平顶推千斤顶；检查确认合格后在松动后锚杆，后锚小车与滑船用钢筋连接，做好挂篮前移准备工作；

4、水平顶推千斤顶，挂篮前移，注意两侧主桁前移保证平行；为了保证内外滑梁随主桁前移，需用倒链葫芦配合拖动；

5、移动内模，注意内模端头必须刚好为3M 梁端，不够长部分用钢板补齐；

6、安装底篮后锚杆及内外滑梁锚杆，调整模板标高及结构尺寸；安装堵头模板并绑扎钢筋。