钢材保护渣是什么

㈠ 钢材内部麻点是杂质嘛

是。麻唯掘咐点在微观上由许多微小的凹坑组成，凹坑内部看散笑到很多细小的颗粒。凹坑部分杂质元素与结晶器保护渣成分基本一指纯致，说明这些夹杂主要来自结晶器保护渣。

㈡ 65Mn是什么材质

65Mn属于国标弹簧钢，执行标准：GB /T 1222-2007

65Mn热处理及冷拔硬化后，强度较高，具有一定的韧性和塑性；相同表面状态和完全淬透情况下，疲劳极限与合金弹簧相当。但淬透性差，主要用于较小尺寸的弹簧，如调压调速弹簧、测力弹簧、一般机械上的圆、方螺旋弹簧或拉成钢丝作小型机械上的弹簧。可制作弹簧垫圈

65Mn化学成分如下图：

㈢ 钢板常见质量缺陷特征及原因分析

钢板常见质量缺陷特征及原因分析，实用
缺陷名称
特征
原因分析
一、热轧板
辊印
是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。
1一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状；
2轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。
表面夹杂
在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。
1板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上；
2加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。
氧化铁皮
氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。
1压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制肆神段时被压入钢板表面上；2大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面；
4氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。
厚薄不均
钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。
1辊缝的调整和辊型的配置不当；
2轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样；
3板坯加热温度不均
麻点
钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。
加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑
气泡
钢板表面上有无规律分布的圆形凸包，有时呈蚯瞎兄蚓式的直线状，其外缘比较光滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈分层状。
1因板坯上存在较多达到气泡气囊类缺陷，经多道轧制没有愈合，残留在钢板上；
2板坯在炉时间长，气泡暴露。
折迭（折印、折皱、折边、折角）
钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭，其外形与裂纹形似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角。沿轧制方向的直线状折迭称为顺折；垂直于轧制方向的折迭称为横折；边部折迭的称为折边；折迭与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边、折角程度根据角度大小不同相区别。横向折迭多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于0.08的软钢中，因开平机没有安装张力辊易产生折皱。
1轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下表面；
2立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面；
3板坯缺陷清理的深宽比过大；
4板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不合理及轧制负荷分配不合理等，轧制中的带钢因不均匀变形成大波浪后被压合；
5立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗轧来料有有较大的镰刀弯，对中不良等原因，刮框后再次被轧制成压合；
6卷取机前的侧导板严重磨损出现沟槽，开口度过小，夹送辊缝呈楔形，易使带钢跑偏，在侧导斑沟槽处达到部位被夹送辊压入；
7因故没及时卷取，使卷取温度过低或卷取速度设定不合适；
8钢卷卷边错动，或因钢卷松动，在用吊车上吊，下降落地时易产生折边、折角，此时，常发生在厚裂誉度比较薄的钢卷上；
9带钢开卷温度过高，或开卷时的张力及压紧的辊的压力设定不合适。
塔形（卷边错动）
钢卷上下端不齐，一圈比一圈高（或低）称塔形。卷边上下错动称卷边错动。
1助卷辊间隙调整不当；
2夹送辊辊缝呈楔形；
3带钢进卷取机时对中不良；
4卷取张力设定不合适；
5成形导板的间隙调整不当；
6卷取机前的侧导板动作时间不同步；
7卷筒与推卷之间有间隙；
8卷筒传动端磨损严重，回转时有较大的离心差；
9带钢有较大的镰刀弯或板形不好。
松卷
钢卷未卷紧，层与层之间有间隙称松卷。
1卷取张力设定不合适；2带钢有严重浪形或因卷取故障，带钢在辊道上有变形；3钢材屈服强度高，而卷取温度又过低；4卷取完毕后，因故卷筒打反转；5捆带未打紧，或捆带断。
扁卷
钢卷端呈椭圆形称扁卷。
容易发生在较软的或较薄的钢卷中。
1钢卷在吊运过程中，承受了大冲击；
2钢卷卷的太紧，温度较高，平放在地面上或上面又堆放钢卷
镰刀弯
钢板两纵边向同一侧弯曲，形似镰刀。
1板坯有镰刀弯或严重的厚度不均；
2粗轧、精轧辊磨损程度不均，辊缝间出现楔形；3轧机两侧温度不均或加热温度不均；
4轧机调整不良，两边压下量不一致；
5立辊的中心线有偏差；
6轧辊发生轴向串动或两侧轴承磨损不均匀；
7侧导板开口度过大，轧件跑偏或轧件对中不好；8用圆盘剪剪边时，两剪刃重合量不一致。
楔形
钢板一边厚，一边薄，在钢板有宽度方向的横断面上看，类似楔形，楔形程度有大有小。
1轧辊磨损严重；2辊缝调整不合适；3轧件跑偏；轧件温度不均
凸度
钢板中间厚，两边薄，从钢板宽度方向的横端面来看，类似弧形，弧形程度有大有小。
1轧辊严重磨损；
2轧辊的热膨胀的冷却不均；
3辊型设计不合理；
4轧制负荷分配不均，轧辊弹跳变形过大；
5弯辊装置不好；
6加热温度不均或轧件温度不均。
瓢曲
钢板的纵横部分同时在同一个方向出现的翘曲称瓢曲。
1钢板两面冷却条件不一致，上下表面温差大；
2轧件温度不均，轧制过程变形不均；
3钢带在轧钢辊道上喷水冷却不均；
4终轧压下率过小；
5钢带在精整时，矫直机压下设定不良，开卷温度过高，压力辊、矫直辊磨损严重。
二、冷轧板
表面夹杂
表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为好棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。
1炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多；
2铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮；
3连铸时，保护渣带入钢中；
4钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。
介在物
缺陷呈点状，一般色泽与钢带不同，多呈白色、灰白色。长度不是很长，多存在于钢带的头、屋部，程度严重时即形成剥片、孔洞。分为闭口状和开口状。
由于炼钢时钢水中有夹杂物，或热轧时钢带表面存在刮痕、凿痕等缺陷，经过冷轧时，在钢带表面即形成点状之痕迹。
轧入污物
缺陷呈块状，一般呈白色，易集中发生在钢带某段长度。
由于外来物（如衬纸、胶粒）被轧入钢带表面，而形成大面积、块状之缺陷。
气孔和夹层
切断面上呈上下两层裂纹，但无分离。
由于炼钢、热轧时钢带表面残留有气泡。
结疤
表面出现不规则的“舌状”、“鱼鳞状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连接，有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为凹坑。
1炼钢方面：锭模内壁清理不净，横壁掉肉，上注时，钢液飞溅，粘于横壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮；下注时，保护渣加入不当，造成钢液飞溅；
2轧钢方面：板坯表面残留结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。
氧化铁皮
缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压入的深浅不一。这类铁皮在酸洗工序难于洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。
1板坯加热温度过高，时间过长；炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入；
2高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净；
3高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除；
4集鳞管道打开组数不够，除鳞不干净。
欠酸洗
带钢上下表面整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽。
1热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同一带钢各部分的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因此，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净；
2酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度过高未及时补充酸液等；
3拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离，影响酸洗效果；
4带钢外形差，如镰刀弯、浪形等，使机械除鳞效果差，易造成局部欠酸洗。
酸洗不良
表面有大面积点状缺陷，一般呈单面出现，全面性，退火后呈白色，平整后呈黑点状。
热轧钢卷表面氧化不均匀，酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。
碱洗污染
表面呈点状污滓、块状污滓或水痕。
碱洗不良。
粘结痕
退火钢卷间相互粘合在一起称为粘结，平整后产生点状圆弧折痕是点粘；沿轧制方向呈现成排弧状折痕的是条状粘结；严重的面粘结，平整开卷被撕裂或出现孔洞成为废卷。
1轧钢卷取张力过大或张力波动，板形不好，造成隆起，在层间压力较大部位产生粘结；
2带钢表面粗糙度太小；
3钢质太软，碳、硅含量少；
4热处理炉温过高或退火冷却速度过快；钢卷在装炉前碰撞受伤。
氧化色
表面被氧化，其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅蓝色、棕色、淡黄色，统称氧化色。
1退火时保护罩密封不严或漏气，导致钢卷氧化；
2罩式炉退火工序，高温出炉（钢卷温度大于110℃），导致钢卷氧化；
3保护气体过高或氢含量过低，加热前予吹洗时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火。
热烧伤
带状不光亮痕迹。
钢带表面因油膜破裂，钢带与工作辊直接接触而造成。
乳化液斑
经退火的钢板表面呈现不规则的或小岛状的黑色、褐色图形。
1在轧机出口处乳化液未加尽，加热时碳化，形成斑点；
2末机架出口吹风机压力小，吹不净；
3穿带时风机未开，甩尾时风机关闭；
4装炉后，预吹洗时间不足，加热时乳化液碳化形成斑点
划伤
表面呈现直而细、深浅不一的沟槽。平行于轧向，连续或断续，疏密不一，无一定规律，平整前划伤较平滑，沟槽处颜色为灰黑色，平整后划伤，有毛刺，呈金属亮色。
1酸洗、轧钢、平整、精整各机组与带钢相接触的零件有尖锐棱角或硬物，产生相对运动；
2精整线的各种辊（夹送辊、压紧辊、导板）不运转产生划伤；
3开卷或卷取时，带钢速度变化或层间相对运动。
折皱
表面呈现凹凸不平的皱折，多发生在小于0.8mm以下的薄板，皱纹边部成一定角度，严重折皱成压褶。
1带钢跑偏，一边拉伸，另一边产生褶皱；
2板形不良，有大边浪或中间浪，带钢过平整机、矫直机或夹送辊时，有浪形处产生褶皱；
3矫直机调整不当，变形不均造成。
分层
是基材内部的夹层，这种缺陷不一定出现在表面上，往往表现为单面或双面鼓泡。
热轧时气泡未焊合或焊合不良。
剥片
钢板表面翅起一小片未剥落且呈现山水状或线条状之重叠薄层。
穿孔
材料有孔洞。
1材料中含有非金属夹杂物，在冷轧时，因局部的抗拉强度超限，从而使材料局部破裂，形成孔洞；
2热轧原料分条时产生了严重的刮痕、凿痕等缺陷，在冷轧后撕裂。
边缘破裂
钢带边缘呈现裂缝并沿宽度方向深入钢带内部。
钢带越薄越容易形成此缺陷。
剪边
由于边缘破裂剪掉后的痕迹。
运送损伤
钢带由于在吊运的过程中形成的损伤，多发生于钢带边缘。
擦伤
1钢带与其它物体（如辊子）之间摩擦或钢带由于板型不佳层间摩擦产生的短条状擦伤，以及钢带在退火时与石墨辊或羊毛毡摩擦造成的擦伤；
2沿钢带轧延方向呈钩状连续出现。重轧料未垫衬纸的情况下，较容易出现该缺陷。
辊印
表面出现周期性的凹坑或凸包，严重的辊印导致薄带钢轧穿。
1带钢焊缝过高或清理不平，连轧时引起粘辊；2辊子上粘有硬金属物（焊珠、金属屑等）或污垢，轧制或整平时，硬物或污物压在带钢表面上，留下压痕；
3工作辊掉肉。
压印（压痕）
表面所呈现的一定深度的一面凹下，一面凸起，有节距的痕迹，有周期性，多少不一，缺陷处颜色较亮。
1生产过程中多种辅助辊（张力辊、压紧辊、夹送辊、矫直辊等）粘上铁屑，污垢后造成；
2铁屑、异物掉入钢板垛内。
刮痕
1钢带在冷轧时被硬质物体刮伤而造成之缺陷，通常呈条状，且与轧延方向平行，程度严重者可以用手感觉到所造成的沟槽；2
由于退火炉进出口羊毛毡中夹杂硬质物体，而刮伤钢带。
凿痕
在钢带表面存有流星状分布的尖锐、短促并深入钢带内部之缺陷，分布不均匀且较粗糙，带有突起物。
焊道印痕
焊接引带的接头收卷成钢卷时焊道在钢带表面留下的全宽度的直线状的痕迹，一般间距逐渐增大，程度逐渐减轻。
辊痕
1钢带表面形成的单面凸起，点状，沿轧延方向等距出现，间距约150mm；
2沿钢带轧延方向呈长条状或短条状等距出现，间距约150mm；
3沿钢带垂直方向呈长条状或短条状等距出现，间距约150mm。
停机辊痕
由于换辊，停机辊子在钢带表面留下的全宽度的一条直线，一般其前后的厚度会有偏大。
石墨辊痕
有时呈黑色，有时也呈白色，呈条状或波浪形，有时也呈块状。有的用手摸之，手上会有粉末。
热处理炉石墨辊与钢带接触而产生的痕迹。
震痕
1由于轧机或平整机的工作辊震动而在钢带表面留下有间距的全宽度的线痕；
2工作辊于研磨时即已产生之震动痕迹，既而转印到钢带表面，一般与轧延方向成某种角度。
折痕
1钢带折叠而留下的痕迹；
2钢带表面在宽度方向出现与轧延方向垂直之折痕。
衬纸痕
1由于衬纸起皱折而反映在钢带表面的线状条纹；
2衬纸的皱纹被印在钢带表面，经过碱洗未洗净之痕迹。
线缝
距离钢带边缘20mm以内之断续黑条状痕迹
油斑
钢带表面残存轧延油之痕迹，其形状有彗星状、斑点状、扫把状。
油污
钢带表面有润滑油的痕迹，为黑褐色或茶色。
油焦
轧延油由于氧化在钢带表面形成淡黄色或茶褐色的痕迹。
粘胶
钢带上附有黑色的胶状物体。
锈斑
钢卷运输过程中进海水或雨水，后经冷轧退火后呈一块块的水责状缺陷。
亮度不够
钢带的光泽度不足。
光泽度差异
表面光泽度不同，局部较亮，局部较暗，有时上下表面间的光泽度也会不同。
条纹
沿着钢带表面轧延方向的直线，其色泽与钢带不同。
退火异常
1钢带在炉内停滞过久、表面氧化过度，致使钢带表面呈灰色。有时也会呈现麻脸粗糙状斑点；
2由于不足或炉内气氛不稳定，致使钢带表面泛蓝、泛黄、泛黑；
3钢带表面呈现较光亮的色泽，机械性质不符要求
锯齿状边缘
由于裁剪造成毛刺粗糙边缘，使钢带边部产生锯齿状小裂纹。
塔形
钢卷外形缺陷，在钢卷的端面一圈比一圈高（或低），连续不断，形如宝塔，多出现于钢卷的内（外）圈部分。
1卷取机对中装置失灵，带钢跑偏；
2带钢不平直，如镰刀弯、拉窄等；
3板形不良，出现大边浪，使钢带超出光电管控制极限；
4操作调整不当，卷筒收缩量小，推卷机推出钢卷时，内圈拉出。
排骨纹
与轧延方向成某种角度，且以钢带宽度中心线成两边对称的波纹状痕迹。
弧形
钢带边缘呈不连续小规模的边波状。
边波
钢带边缘呈连续波浪形状。
1/4波
沿钢带宽度方向的1/4处表面呈现的起伏波状。
一般是由于局部伸长率较大造成的。
中波
钢带宽度方向的中间呈现波浪状，并沿着轧延方向延伸。
厚度偏差
轧延后钢带厚度与派工不符，但可以归属于其它规格的。
宽度偏差
由于张力等原因，使钢带局部的宽度与其它部位的宽度相差较大。
冠状
钢带中间厚、两边薄。
楔型板
钢带一边厚、一边薄。
三、镀锌板
露钢（漏镀）
在镀锌钢带上有露出原钢的黑点或黑块称露钢。这些黑点或黑块未镀上锌，形状不定，大小各异，有时遍班布整个钢带上下表面。
1因原板锈蚀，黄锈进入退火炉后未能充分还原；
2原板表面存在缺陷，如压入氧化铁皮、严重锈蚀、夹杂等；
3钢带进入退火炉预热段再次氧化，再进入还原段无法还原；
4保护气体不纯，高，氢含量低（＜15%＝，钢带再次氧化；
5炉内管道破裂，漏水等；
6酸洗不足；7助镀剂成分不合格；
8助镀剂烘烤过度。
锌层脱落
镀锌试样，在进行机械咬口或球冲试验时，表面出现严重锌层与基板分离现象称锌层脱落。在生产线上也可直接看见，锌层局部呈块状与基板分离、锌层掉落的现象。
1炉温不良；
2退火炉漏气、漏水或还原条件不好，使钢带表面残留有未被还原好的氧化物；
3原板含硅量高；
4操作条件不佳，如镀锌温度高，浸镀时间长和含铝时控制不当；
5原卷锈蚀严重。
锌粒（锌疤）
表面呈点状及块状凸起，大小不等，颗粒象芝麻、米粒状，表面粗糙不平。呈颗粒状称锌粒，表面呈块状称锌疤。
1底渣过多，被搅动浮起，伴随锌液粘附在镀锌钢带表面上，或被沉没辊压到带钢表面上；
2锌液温度过高，＞470℃使底渣浮起；
3锌液中铝含量过高，使铁在锌液中溶解度降低，造成更多的的浮渣。
锌花不良
锌花大小不均匀，无锌花。
炉区升温不良。
灰色镀层锌凸起
表面无光、灰色，无镀锌层。
1原板冷却慢；
2半凝固状态时划伤。
气刀条痕（条状）
镀锌钢带沿轧制方向呈树枝状条纹或条状凸起纹。
1锌过稠、锌温低；
2铝含量高，使熔点升高；
3气刀位置低或压力小；
4气刀的缝隙发生局部堵塞；
5气刀局部缺口或损坏；
6板形不好。
边厚（花纹）
镀锌钢带边沿的锌层比中间或其它部分的锌层厚称边厚，一般边部呈条状花纹。
1气刀角度调整不佳；
2边部冷却快；
3当钢带速度低于30米/分以下时，由于喷咀两端的气流向外散失一部分，这样减少了边部气流冲量，造成边部刮锌量比中部小；
4原板板型不好，有边浪；
5原板板边部严重锈蚀。
锌流纹（锌浪）
波浪状花纹。
1锌液温度高；
2锌绸、含铝少
贝壳状花纹
贝壳状花纹、锌起伏。
铝含量高、温度低。
水印
小锌花板表面上呈现出的白色的带状沟槽或点状凹坑。
冷却水滴过大或水流射击，使未凝固的锌花出现凹坑。
抖动条纹
表面周期性条纹。
1沉没辊结渣，轴浸蚀；
2光整辊磨损。
光整压印（花）
光整后有锌粒或印痕。
1光整辊粘锌；
2光整机机械磨损。
C处理不良
表面发黄。
后处理挤干效果不良，铬液残留。
喇叭口
钢卷呈喇叭口状。
气刀堵塞，钢带边部过镀锌，卷取时产生喇叭口。
划痕
划痕。
1原板划痕；
2沉浸辊工作状态不良。
边浪、中浪
边部或中部呈波浪状。
1原板不良；
2稳定辊工作状态不良。
白锈
1表面不同程度白色；
2表面呈现白色氧化粉末和沉淀物，这主要由氧化锌ZnO和氢氧化锌Zn（OH）2组成。
1涂油、钝化不良；
2车间环境不良；
3沾染助镀剂、浮灰；
4助镀剂烟熏；
5表面涂油、钝化不良；
6在潮湿条件下贮运时间过长；
7贮运过程中遭受雨水（海水）浸淋；
8储存仓库的温度小于温度，出现冷凝水，腐蚀板面；
9和其它酸碱、盐等腐蚀性介质接触或存放在一起。
分层
分层检验不合格。
钢板有夹杂。
镀层过薄
镀锌量小于规定标准
1气刀调节不良；
2锌液温度过高，速度过慢（使用气刀时为过快）。
镀层不均
硫酸铜试验不合格。
1气刀双面调节不当；
2镀辊偏心；
3严重瓢曲。
折叠性能不合格
折叠试验不合格锌层脱落。
1锌液温度过高；
2铝含量过高或过低；
3浸锌时间过长（停车）。
划伤
板卷划伤。
吊运不良，包装破损。
表面黑点
表面凸起处有黑点、暗斑。
储运中板面摩擦。
黑锈
表面黑色锈斑。
1超期贮存；
2涂油、钝化不良；
3粘染助镀剂；
4贮运过程中浸水（海水）；
5与工业大气长期接触受潮。
四、彩涂板
漏涂
表面局部地方未涂上油漆，一般是未涂底漆和面、背漆或涂了底漆未涂面漆及背漆。
1面漆涂层辊粘有异物；
2原板板形不良，造成底漆和背漆局部涂不上；3精涂上或下涂上层辊有缺口，造成缺口部位背漆和面漆涂不上；
4面漆或背漆流平性差。
漆层划伤
表面出现纵横沟槽，多数情况下为纵向、沟槽深浅不一、宽窄不等，轻者呈现隐条无手感，未破坏涂层；重者破坏涂层，更严重时可见基板。
1钢带与设备发生相对运动产生划伤；2涂料中渗有硬性杂质；3钢带板形不好，波浪度超出标准值；
涂层脱落
面漆、背漆与底漆脱离或有机涂层与基板脱离
1清洗基板时，碱液的浓度过高；
2化学预处理剂的浓度太高或太低，以及未涂上等；
3底漆与面、背漆不配套；
4底漆与基板不配套；
5涂层固化不完全或固化过头；
6涂层冷却不充分；
7炉温过高或烘干时间过长；
8涂料中的稀释剂用量过多，引起附着力下降。
气泡
表面有凸起小点，有手感，面积及部位不定，多为软心凸起或空心凸起。
1涂层漆膜过厚；
2初、精涂炉第一段温度过高，溶剂来不及蒸发，引起提前沸腾；
3涂层辊、沾料辊速比设定不当；
4初、精涂炉灰尘过多；
5初涂涂层未干透就进入精涂，内部的溶剂受热膨胀将涂膜鼓起。
涂层不均
表面呈花斑、条斑、涂布不均匀等。
1基板表面有污物；
2涂料分散性差或涂料搅拌不均匀等；
3原板锌厚边；
4涂层辊及沾料辊速比设置不当。
涂层发黑、发暗
表面一段颜色明显比其它地方变深，发黑、发暗。
1停车时间长；
2由于机械、电气故障或操作失误等造成。
漆面粗糙
表面出现凸起小点，有时有手感，有时无手感，面积及部位不定。
1镀锌基板上存在锌粒和停车缺陷
2涂层在烘烤时由于油漆起泡；
3涂料本身的填料、颜料研磨不细，未达到规定细度；
4涂料上机前未经过滤或过滤不清；
5涂层室场地不清洁，灰尘、砂粒吹落在自然流平段的涂层表面；
6炉子各段温度偏低。
颜色不均
表面涂层的颜色明显不一致。
1同一颜色的涂料，不是同一批次产生的，造成两批次涂料存在一定色差；
2涂料在涂层前，搅拌不充分，或粘度调整不一致；
3涂料中混有其它颜色的涂料；
4不是同一家生产的涂料，交叉使用。
光泽不均匀、失光
涂层表面光泽不均匀或失光。
涂料的稀释剂用量过多，黏度太低，固体分含量少；
2涂料上机前搅拌不均匀、不彻底，颜料多的地方有光泽，颜料少的地方无光泽。
涂层皱皮
涂层表面皱皮。
基材表面有凹陷或浪边，引起涂层厚薄不匀，特别是转角凹陷处涂料积聚过多，厚处便起皱皮；涂料制造时催干剂过量。
涂层针孔
表面出现的圆形小圈，如针刺的小孔，较大的象麻点。
1涂层内有气泡；
2涂料搅拌不均匀，涂层太厚；
3涂层太薄；
4初涂涂层表面受污染
5第一段炉温过高；
6溶剂选择不当，过量使用了低沸点的溶剂。
涂层辊纹
表面出现横行条纹。

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㈣ 钢材中有夹杂物源于炼钢的哪个环节

很多环节都会造成钢种产生夹杂，工程上大致分为3类：
一次夹杂：钢液在脱氧过程中产生的脱氧产物；
二次夹杂：钢液凝固过程中产生的夹杂物；
三次夹杂：钢液凝固后在固体钢中产生的氧化物。
其中，三次夹杂危害非常的大，故应在一次夹杂物产生过程中（即脱氧过程中）尽量脱氧。

㈤ 65Mn的材质标准要求

材料名称：弹簧钢

牌号：65Mn

标准：GB/T 1222-2007

●特性及适用范围：

热处理及冷拔硬化后，强度较高，具有一定的韧性和塑性；在相同表面状态和完全淬透情况下，疲劳极限与合金弹簧相当。但淬透性差，主要用于较小尺寸的弹簧，如调压调速弹簧、测力弹簧、一般机械上的圆、方螺旋弹簧或拉成钢丝作小型机械上的弹簧。

●化学成份：

碳 C ：0.62～0.70

硅 Si：0.17～0.37

锰 Mn：0.90～1.20

硫 S ：≤0.035

磷 P ：≤0.035

铬 Cr：≤0.25

镍 Ni：≤0.25

铜 Cu：≤0.25

力学性能

抗拉强度 Rb(MPa)：735

屈服强度 Rs (MPa)：430

伸长率 δ10 (%)：14~21.5

断面收缩率 ψ (%)：不小于10

GB_T699-1999(优质碳素结构钢)

硬度

热轧硬度：240~270HB

冷轧软态硬度：190~220HB

冷轧硬态硬度：300~340HB

热处理硬度：38~60HRC

热处理

热处理及规范

淬火830℃±20℃,油冷; 回火540℃±50℃(特殊需要时,±30℃)。

临界点温度（近似值）Ac1=726℃，Ac3=765℃，Ar3=741℃，Ar1=689℃，Ms=270℃。

正火规范：温度810±10℃，空气冷却。

淬火、回火规范：淬火温度830±10℃，油冷却；回火温度540℃±10℃，水、油冷却。

交货状态

热轧钢材以热处理或不热处理状态交货，冷拉钢材以热处理状态交货

㈥ 碳素钢在冶炼和轧制过程中有什么缺陷

碳素钢在冶炼和轧制（锻造）加工过程中，由于设备、工艺和操作等原因造成钢的欠缺。主要包括结疤、裂纹、缩孔残余、分层、白点、偏析、非金属夹杂、疏松和带状组织等。
一、结疤
钢材表面未与基体焊合的金属或非金属疤块。有的部分与基体相连，呈舌状；有的与基体不连接，呈鳞片状。后者有时在加工时脱落，形成凹坑。炼钢（浇铸）造成的结疤，疤下一般有肉眼可见的非金属夹杂。轧钢造成的结疤一般称“轧疤”，疤下一般仅有氧化铁皮。
炼钢（浇铸）造成结疤的主要原因有：
(1）上铸锭未采取防溅措施或下铸锭开铸过猛造成飞溅结疤。
(2）下铸锭保护渣性能不佳或模子不清洁、不干燥，造成钢锭（连铸坯）表面或皮下夹杂、气泡和重皮。
(3）模壁严重缺陷或铸温过高造成凸疤和粘模，经轧制或锻压加工演变为结疤。
轧钢方面造成结疤的原因有：
(1）成品前某道（架）轧辊或导卫装置缺陷或操作不当造成轧件凸包、耳子、划疤，经再轧形成结疤。
(2）钢坯火焰清理清痕过陡或残渣未除净，外物落在钢坯上被轧成结疤。
结疤缺陷直接影响钢材外观质量和力学性能。在成品钢材上不允许结疤存在。对结疤部位可进行磨修，磨修后钢材尺寸应符合标准规定。为了减少和消除结疤，一是炼钢、轧钢要改进有关工艺和操作，二是对钢坯表面缺陷部位进行重点清理或全面扒皮清理。
二、裂纹
按裂纹形状和形成原因有多种名称，如拉裂、横裂、裂缝、裂纹、发纹、炸裂（响裂）、脆裂（矫裂）、轧裂和剪裂等。从炼钢、轧钢到钢材深加工几乎每道工序都有造成裂纹的因素。
(1）炼钢方面
钢中硫、磷含量高，钢的强度、塑性低；铸锭浇铸（模铸、连铸）温度过高，浇铸速度过快，铸流不正；钢锭模、结晶器设计不合理；冷却强度不足或冷却不均，造成激冷层薄或局部应力过大；钢锭模有严重缺陷或保温帽安装不良造成钢锭凝固过程悬挂；保护渣性能不佳，模子潮和各种浇铸操作不良都能造成钢锭表面质量不佳，在钢材上形成裂纹。
(2）轧钢（锻造）方面
钢锭、钢坯加热温度不均或过烧造成裂纹；高碳钢加热或冷却过快，火焰清理或火焰切割钢材温度过低造成炸裂；钢材矫直应力过大，矫直次数过多而又未进行适当热处理时易产生矫裂；冷拔管、线钢料热处理不良或过酸洗造成裂纹；钢件在蓝脆区剪切易剪裂；焊接工艺不当造成焊缝或热影响区裂纹。
裂纹直接影响钢材的力学性能和耐腐蚀性能，成品钢材不允许裂纹存在。对于裂纹可以进行磨修，磨修后钢材尺寸应符合标准规定。为了防止或减少钢材裂纹，一是要改进炼钢、轧钢和钢材深加工及有关工序工艺操作；二是对钢坯缺陷部位要进行重点清理，对重要用途钢坯可以进行扒皮处理。
三、缩孔残余
钢水凝固过程中，由于体积收缩，在钢锭或连铸坯心部未能得到充分填充而形成的管状或分散孔洞。在热加工前，因为切头量过小或缩孔较深，造成切除不尽，其残留部分称为缩孔残余。
缩孔残余分布在钢锭上部中心处，并与钢锭顶部贯通的叫一次缩孔。由于设计的钢锭模细长或上小下大，在浇铸凝固过程中，钢锭截口以下锭中心仍有未凝固的钢水，凝固后期不能充分填充，形成的孔洞叫二次缩孔。一次缩孔和二次缩孔有本质差别，前者只出现在钢锭头部，后者在钢锭上、中、下部位都有可能出现。一次缩孔酸洗试片中心区域呈不规则的折皱裂缝或空洞。在其上或附近常伴有严重的夹渣、成分偏析和疏松。二次缩孔孔洞中或附近没有夹渣，但有偏析生成碳物。一次缩孔残余和空气贯通的二次缩孔在轧制（锻造）过程中不能焊合，与空气隔绝的二次缩孔和连铸坯缩孔在轧制时一般能够焊合，不影响钢材使用性能。
缩孔残余严重地破坏钢材的连续性，是钢材不允许存在的缺陷，轧制（锻造）时必然在钢坯上产生裂纹。为了防止缩孔的产生，要求正确设计钢锭模和保温帽尺寸，并采用性能优良的保护渣、保温剂（发热剂）和绝热板，把缩孔控制在钢锭头部，以保证在开坯时切掉。控制浇铸速度不要太快，温度不要过高可以防止缩孔产生。
四、分层
钢材基体上出现的互不结合的两层结构。分层一般都平行于压力加工表面，在纵、横向断面低倍试片上均有黑线。分层严重时有裂缝发生，在裂缝中往往有氧化铁、非金属夹杂和严重的偏析物质。
镇静钢钢锭的缩孔和沸腾钢锭的气囊及尾孔经轧制（锻造）不能焊合产生分层。钢中大型夹杂和严重成分偏析也能产生分层。分层是钢材中不允许存在的缺陷，严重影响钢材的使用。
防止分层缺陷的措施有：
(1）炼钢方面，要净化钢质，减少偏析、缩孔、气囊和大型非金属夹杂，防止连铸坯产生中间裂纹。
(2）轧钢方面，在钢锭加热时要严防内裂，初轧坯要切净缩孔和尾孔。
五、白点
在钢材纵、横断面酸浸试片上，出现的不同长度无规则的发纹。它在横向低倍试片上呈放射状、同心圆或不规则分布，多距钢件中心或与表面有一定距离。型钢在横向或纵向断口上，呈圆形或椭圆形白亮点。直径一般为3～10mm。
板钢在纵向、横向断口上白点特征不明显，而在z向断口上呈现长条状或椭圆状白色斑点。采用断口检查白点时，最好把试样先进行淬火和调质处理。
钢坯上出现白点，经压力加工后可变形或延伸，压下率较大时也能焊合。
白点缺陷对钢材力学性能（韧性和塑性）影响很大，当白点平面垂直方向受应力作用时，会导致钢件突然断裂。因此，钢材不允许白点存在。
白点产生的原因，一般认为是钢中氢含量偏高和组织应力共同作用的结果。奥氏体中溶解的氢，在冷却相变过程中，其溶解度显著降低，所析出的氢原子聚集在钢材微孔中或晶间偏析区或夹杂物周围，结合成氢分子，产生巨大局部压力，当这种压力与相变组织应力相结合超过钢的强度时，则产生裂纹，形成白点。
白点多在高碳钢，马氏体钢和贝氏体钢中出现。奥氏体钢和低碳铁素体钢一般不出现白点。
消除白点的措施主要是改进冶炼操作，采用真空处理，降低钢水氢含量和采用钢坯（钢材）缓冷工艺。
六、偏析
钢材成分的严重不均匀。这种现象不仅包括常见的元素（如碳、锰、硅、硫、磷）分布的不均匀性，还包括气体和非金属夹杂分布的不均匀性。
偏析产生的原因是钢水在凝固过程中，由于选分结晶造成的。首先结晶出来的晶核纯度较高，杂质遗留在后结晶的钢水中。因此，结晶前沿的钢水为碳、硫、磷等杂质富集。随着温度降低，杂质凝固在树枝晶间，或形成不同程度的偏析带。此外，随着温度降低，气体在钢水中溶解度下降，在结晶前沿析出并形成气泡上浮，富集杂质的钢水沿上山轨迹形成条状偏析带。由于偏析在钢锭上出现部位不同和在低倍试片上表现出形式各异，偏析可分为方形偏析、“V”、“^”形偏析、点状偏析、中心偏析和晶间偏析等。
另外，脱氧合金化工艺操作不当，可以造成严重的成分不均。保护渣卷入到钢水中造成局部增碳。这些因素使钢材产生偏析的程度往往超过由于选分结晶造成的偏析。
偏析影响钢材的力学性能和耐蚀性能。严重偏析可能造成钢材脆断，冷加工时还会损坏机械，故超过允许级别的偏析是不允许存在的。
偏析程度往往与锭型、钢种、冶炼操作和浇铸条件有关。合金元素、杂质和气体的偏析，随浇铸温度升高和浇铸速度加快，偏析程度愈严重。连铸钢采用电磁搅拌可以减轻偏析程度。另外，增加钢水洁净度是减轻偏析的重要措施。
七、非金属夹杂
钢中含有与基体金属成分不同的非金属物质。它破坏了金属基体的连续性和各向同性性能。
按非金属夹杂的来源可分为内生夹杂、外来夹杂及两者混合物。
（1）内生夹杂是由脱氧和结晶时进行的各种物理化学反应形成的，主要是钢中氧、硫、氮同其他成分间的反应产物，如Al2O3等。内生夹杂的特点是颗粒小，在钢内分布均匀，它与脱氧方法和化学成分有密切关系。
(2)外来夹杂是指钢中混入耐火材料、炉渣、钢包渣和模内保护渣等外来物质。外来夹杂的特点是尺寸大，成分结构复杂，分布不规则，具有很大的偶然性。空气对钢水的二次氧化会形成外来夹杂。在炼钢过程中，外来夹杂与内生夹杂往往会形成两者的混合物，具有两者的共同特点，使检验者难以分辨其来源。非金属夹杂按颗粒大小可分为亚显微、显微和大颗粒夹杂三种，其颗粒尺寸分别为<1μm、1～100μm和>100μm。大颗粒夹杂往往出现在钢锭沉淀晶区和皮下位置。连铸钢上弧区有时也发现大颗粒夹杂。
按非金属夹杂本身性质，可以分为塑性夹杂和脆性夹杂两种。
(1）塑性夹杂在热加工过程中，随金属一起发生变形，如MnS；而脆性夹杂，随热加工金属的变彤发生破碎，如Al2O3。当非金属夹杂熔点特别高时，在钢中一生成就以固态形式存在，这类非金属夹杂物在热加工时既不变形，也不破碎，保持其原来形状，如TiN。对于熔点很低的夹杂，从最后结晶母液中排除，此时多沿初生奥氏体晶界呈网状薄膜析出，如FeS。
钢中非金属夹杂对钢材的强度、伸长率、韧性和疲劳强度有不同程度的影响。按使用要求，根据中国国家非金属夹杂标准评定钢材夹杂级别。钢材中不允许存在严重危害钢材性能的大颗粒夹杂。
保证出钢和浇铸系统清洁，采用吹氩、渣洗、喷粉、真空处理等炉外精炼措施及保护浇铸措施，可以减少钢中非金属夹杂。
八、疏松
钢材截面热酸蚀试片上组织不致密的现象。在钢材横断面热酸蚀试片上，存在许多孔隙和小黑点子，呈现组织不致密现象，当这些孔隙和小黑点子分布在整个试片上时叫一股疏松，集中分布在中心的叫做中心疏松。在纵向热酸蚀试片上，疏松表现为不同长度的条纹，但仔细观察或用8～10倍放大镜观察，条纹没有深度。用扫描电子显微镜观察孔隙或条纹，可以发现树枝晶末梢有金属结晶的自由表面特征。
疏松的成因与钢水冷凝收缩和选分结晶有关。钢水在结晶时，先结晶的树枝晶晶轴比较纯净，而枝晶问富集偏析元素、气体、非金属夹杂和少量未凝固的钢水，最后凝固时，不能够全部充满枝晶间，因而形成一些细小微孔。
钢材在热加工过程中，疏松可大大改善，但当钢锭疏松严重时，压缩比不足或孔型设计不当时，热加工后疏松还会存在。严重的疏松视为钢材缺陷，当疏松严重时，钢材的力学性能会受到一定影响。但根据钢材使用要求，可以按标准图片评定钢材疏松级别。
采用提高钢水纯净度、加快冷却速度、连铸用电磁搅拌和减少枝晶等措施，可以减少疏松。
九、带状组织
热加工后的低碳结构钢，其显微组织铁素体和珠光体沿轧向平行排列，呈带状分布，形成钢材带状组织。
带状组织形成的机制一般有3种：
(1）通常，在低碳钢中，当树枝晶间富集磷、硫等杂质，钢材经热加工后，非金属夹杂被拉长。如硫化物，而奥氏体在冷却过程中先共析铁素体沿硫化物夹杂形核和长大，形成铁素体条带。同时，铁素体形成时向铁素体条带两侧排碳，也形成了珠光体条带。
(2）当低碳钢中含锰较高时，先凝固的树枝晶晶干成分较纯，形成铁素体条带。而枝晶间含锰、碳、硫、磷等杂质，而且铁素体条带也向枝晶间排碳，形成珠光体条带。
(3）当热加工终轧温度较低时，在双相区轧制也能形成带状组织。
带状组织实质上是钢材组织不均匀的一种表现，影响钢材性能，产生备向异性。带状组织降低钢材塑性、冲击韧性和断面收缩率，特别是对横向力学性能影响较大。
根据钢材的使用要求，可以按中国国家带状组织评级标准图片来评定钢材带状组织的级别。
降低钢中夹杂和树枝晶成分偏析是减轻钢中带状组织的主要措施。
注意事项：
碳素钢淬火时通常采用水冷，但对小尺寸的中碳钢，尤其是直径为8—12mm的45号钢淬火时容易产生裂纹，这是一个较为复杂的问题。采取的措施是淬火时试样在水中快速搅动，或者采用油冷，可避免出现裂纹。包装，裸装，国产钢按钢号在端部进行涂色，详见GB/T699-88标准规定。