钢管成孔灌注桩是什么

A. 冲击成孔灌注桩 钻孔压住成型灌注桩 组合桩 预钻孔打入式预制桩 混泥土灌注桩 H型钢桩 敞口钢管桩

孔桩类型

B. 钻孔灌注桩下放钢筋笼后，下方一根到底的铁管有什么用

声测管的作用主要是在灌注桩浇筑砼施工时预留一个能够让超声波探头可以正常放到桩底的一个通道，并不作为结构受力计算的考虑。

因此，为了形成这样一个通道，现在有一种新工艺可以不用声测管，即采取抽拨棒的方式，在桩基砼形成初凝时把抽拨棒给抽出来。

这样就可以节省钢材的使用。必须进行清底作业，否则将来受力后会产生较大的沉降，对结构有影响。加工一些圆形的砂浆垫块，中间留12mm左右的孔，将其串到井桩笼的前端。

(2)钢管成孔灌注桩是什么扩展阅读：

钻孔成败的关键是防止孔壁坍塌。当钻孔较深时，在地下水位以下的孔壁土在静水压力下会向孔内坍塌、甚至发生流砂现象。钻孔内若能保持比地下水位高的水头。

增加孔内静水压力，能为孔壁平衡孔外地下水压力或者加大孔内向水力、防止坍孔。护筒除起到这个作用外，同时还有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。

钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。

调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度。

C. 成孔灌注桩施工时钢筋笼边上的钢管是做什么作的 我看到在钢筋笼边上加了4根25的镀锌管,然后再压浆,为什么

桩侧两根，桩端两根。都是一备一用。以防有一根打不开。 压水泥浆是专一种施工工艺。是属为了加强桩侧和桩端的摩擦承载力。 水泥浆就是水和水泥配起来的。也叫水灰比。我在的工地刚打了后压浆钻孔灌注桩，有什么问题问我好了。

D. 静力压钢管成孔灌注桩施工与静力压桩的区别

锤击法，可以是锤击钢管，也可以是锤击预制桩，用重锤将桩身打入土层。静内力压容桩，和锤击法类似，就是冲击力改为静压力压桩。灌注桩是桩身混凝土成桩方法。可以是钢管成孔以后，灌注混凝土，也可以是人工挖孔成孔后，灌注混凝土，也可以钻孔或者冲孔后成孔，灌注混凝土。

E. 钻孔灌注桩基础 那个钢筋笼里面绑了个5厘米的塑料管）（或钢管）为什么要这样这有什么作用

哥们，这是以后检测桩基混凝土浇筑质量的，叫做声测管，也叫检测管
具体的检测方法有好几种，超声波检测啊，小应变啊，还有射线检测，振动检测啊，，好像就这些

F. 钻孔灌注桩800mm 需要插入402mm 钢管格构柱3米深， 空桩有6米左右，怎么定位格构柱。跪求各位指导

孔里面放钢筋笼定位。

G. 钻孔灌注桩那个钢管什么时候拔

钢护筒的话，如果护筒底比设计桩顶高很多的话，随便什么时候拔都行。对桩没有影响内。容但是拔的太晚了水泥浆凝固了就不好拔了。一般护筒顶比桩顶高2M左右，如果护筒里有混凝土的话，必须在混凝土初凝之前拔出来。一般就是灌完桩之后紧接着就把护筒拔了。因为等混凝土初凝后在拔会对桩顶砼造成扰动。影响桩顶砼强度。再就是等混凝土凝固了，护筒基本就拔不下来了，只能剖开，或者不拔了。
灌注桩：灌注桩具有施工时无振动、无挤土、噪音小、宜于在城市建筑物密集地区使用等优点，在施工中得到较为广泛的应用。根据成孔工艺的不同，灌注桩可以分为干作业成孔的灌注桩、泥浆护壁成孔的灌注桩和人工挖孔的灌注桩等。

H. 钻孔灌注桩用两根细钢管干什么用的

声测管，成桩后超声波检测桩身质量，从管口下探头用。

I. 求文档: 钻孔钢管灌注桩

钻孔灌注桩作业指导书
1 测量定位
a）根据设计桩位图纸和施工顺序测定出钻孔桩位位置，桩位测量误差不大于1cm。
b) 桩位定点经复查无误后，方可由人工挖出基坑，进行护筒埋设。
2 护筒埋设
2.1 护筒的一般要求
a）护筒采用4-8mm钢板卷制，每节长度为1.5-2米，内径应比钻头直径＞100mm以上。
b）护筒制作直径误差应≤10mm。
c）护筒上端开设1-2个200×200mm的溢浆口，下端应设刃脚。
2.2 挖坑埋设护筒时，基坑应比护筒外径大600-800mm，护筒放入基坑经采用水平尺和垂球校正无误后，四周应分层夯填优质粘土；基坑底部不是粘性土时，应更换500mm厚的优质粘土，夯实后再安放，以防护筒刃脚处渗漏、坍塌。埋设好的护筒中心与桩位中心偏差应小于50mm，斜率应小于1.0%。
2.3 护筒埋设除满足施工要求外，一般情况下顶面应高出自然地面0.3m左右，以防杂物、工具等落入孔内造成事故；同时应考虑高出地下水位1-1.5m；溢浆口应对准排浆沟。
2.4 护筒埋设深度应尽量穿过地表松散层或杂填土层，进入不易坍塌的土层，在粘性土中护筒埋深应≥1m，在砂性土中护筒埋深应＞1.5m。
2.5 护筒埋设完用经纬仪复核验收合格后，应用水准仪测出护筒口的标高，作为计算钻孔孔深和安放钢筋笼在孔内标高的依据。
3 钻机安装就位
a）钻机安装定位后，底座必须平正、稳固，不得产生位移、倾斜和沉陷；钻架顶端的起重滑轮外缘、钻机转盘中心和护筒中心应在同一条铅垂线上，以保证钻孔的垂直度。
b）为准确控制成孔深度，在机架或钻杆上应设置控制深度的标尺，以便在钻进中进行观测记录，并用水平尺校正施工平台水平度和转盘的水平度，保证转盘中心与护筒的偏差不大于2cm。
c) 钻机平台底座必须座落在较坚实的位置，否则用地板垫平，防止施工中倾斜。
d) 对各连接部位进行检查。
4 泥浆的配制及使用
4.1 泥浆是粘土和水的混合物。在钻孔中，由于泥浆比重大于水的比重，可以增大静水压力，并在孔壁形成一层泥皮，保护孔壁，隔断孔内外水流，防止塌孔；随着钻进，泥浆还具有悬浮钻碴、冷却钻头和润滑作用。所以要很好的控制泥浆的性能指标。
4.2 泥浆制配应选用高塑性粘土或膨润土，配制泥浆时，应根据钻孔施工的地质情况，采用不同的泥浆性能指标。
a）在粘土层、亚粘土层中钻进时，可直接用清水，利用孔内原土自行造浆，泥浆比重应控制在1.1-1.3左右；
b）在基岩中钻进时，配制的泥浆比重应控制在1.2左右，排出的泥浆比重应控制在1.3左右；
c）在砂类层、砂土层钻进时，配制的泥浆比重应控制在1.2左右，排出的泥浆比重应控制在1.4左右；
d）在砂砾层、易塌孔的地层中钻孔时，配制的泥浆比重应控制在1.3左右，排出的泥浆比重应控制在1.5左右。
4.3 在铺设硬地坪时即留出泥浆池及主要循环沟槽的位置。泥浆池放在桩位空隙处，泥浆池容量根据单桩方量及最多同时施工的桩数而定，一般按单桩方量的1.5倍设置泥浆池的容积。
4.4 在施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受到水位降落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以下。
4.5 设专人进行泥浆管理，随时跟踪、检查循环池内泥浆比重、黏度，以确保钻进需要，性能不合格的泥浆不得使用，对于施工中产生的废浆均输送到废浆池中储存，再用密封罐车外运排放。
5 成孔钻进
5.1 根据地层和设计要求及确定的施工工艺，合理选择钻机及性能良好的钻头进行成孔钻进，钻头直径根据施工工艺、设计桩径及试成孔各参数来确定。钻头设保径装置，施工中要经常校验钻头尺寸，发现磨损过大及时修复、更换。
5.2 开工前，由项目技术负责人向全体施工人员详细讲解施工组织设计中的各项要求。须经工程技术人员下达开孔通知书后方可开钻；开钻后，钻进作业必须连续进行，开始钻进要平稳，不得碰撞护筒或孔壁，拆装钻杆要力求迅速。
5.3 钻进不同类别的地层应随时调整钻进技术参数（泵量、转速、钻压等），根据施工经验及地层特性合理选择最佳钻进技术参数。采用分层钻进技术确保成孔质量，钻压利用钻具自重加压，开钻时轻压慢转以保持钻具的导向性和稳定性，泵量的调整可安装回水装置，进尺后针对不同地层，适时调整各钻进技术参数。终孔前05-1.0m，采用小参数扫孔钻进至终孔，以减少对孔底的扰动。
5.4 集中精力，认真操作，在钻进过程中必须认真执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，钻进中经常跟踪检查，调整循环泥浆性能，确保注入孔口泥浆合格。
5.5 坚持实行交接班制度，交接班时应详细交接钻孔施工情况和应注意的事项。
5.6 钻进成孔中为确保钻孔深度达到设计桩深，钻进中必须用钢卷尺丈量钻杆长度，准确丈量机上余尺，并作正确计算、记录。确保孔深误差不大于100mm。
6 钻孔事故处理
6.1 开工前，施工人员应根据钻孔的施工方法，水文地质条件，制定出必要的技术措施，并注意钻进过程中每一个环节的变化，预防发生孔内质量事故。
6.2 发生孔内事故时，应及时向施工现场负责人汇报，查明钻进情况，认真分析，弄清原因，研究和提出正确的处理方法。
6.2.1 钻孔偏斜的原因分析和处理
原因分析：
a）钻机安置不平、产生不均匀沉降或钻压过大造成；
b）在钻进中钻头遇到地下障碍物（如较大的块石），未及时清理；
c）在有倾斜度的软硬地层交界处，顺岩面钻进或在料径大小悬殊的砂砾石层中钻进时，钻头所受阻力不均匀，产生滑斜。
预防和处理：
a）安装钻机时要使转盘、底座水平，天车滑轮外缘、转盘中心、护筒中心三者应在同一条铅垂线上。利用钻杆加压正循环回转钻进时，应在钻具下步加钻铤设扶正器；
b）在有倾斜的软硬地层钻进时，应轻压慢转控制进尺，缓慢钻进。
c）查明钻孔偏斜的位置和程度，一般可在偏斜位置吊住钻头上下反复扫孔或用筒式钻头扫掉突兀使钻孔正直；偏斜严重时，应回填粘土到偏斜处，夯压密实后再采用筒式钻头轻压慢转纠偏钻进。
6.2.2 漏浆事故原因分析和处理
a）原因分析：
1)在透水性强或有地下水流动的地层中钻进，泥浆会向孔外漏失；
2）护筒埋设太浅，护筒四周和底部回填土不密实，会在护筒刃脚部分漏浆。
b）预防和处理：
1）往孔内泵入或注入稠泥浆，或者直接倒入优质粘土，慢速转动钻具，增强泥浆护壁能力，堵塞漏浆通道；也可采用低比重、小失水量轻质堵漏泥浆，提高泥皮防渗性和减小泥皮厚度；
2）加大护筒埋设深度，夯实护筒四周的回填土。
6.3钻进成孔的深度控制， 大于设计100—200mm.
6.4钻孔灌注桩成孔的允许偏差，垂直度小于1%，桩位中心偏差小于5cm.孔径大于设计孔径。
6.5 施工、质检人员及时用测绳校核孔深合格后方可终孔。
7 清孔
7.1 钻进终孔，经检查验收合格后应立即进行清孔。清孔的目的是及时清除钻碴及孔底沉碴，确保成桩质量。钻进终了，将钻具提离孔底0.2m，上、下活动，低速回转，全泵量冲孔，充分研磨孔底较大颗粒土块，待孔内返出浆液中无泥块泥皮可视为一次清孔完毕，实现“一次清孔为主，二次清孔为辅”的清孔排渣原则。时间一般不少于30分钟，用测锤测得孔深符合设计要求为止。
7.2 清孔的方法，根据设计要求、机具设备的条件和地层情况而定。目前施工中通常采用抽浆清孔（气举反循环）和换浆清孔。
a）抽浆清孔法清孔比较彻底，适用于桩经＞800mm的桩型；
b）换浆清孔法是利用钻机终孔后不钻进，继续循环泥浆换浆清碴，该方法适用于各种土层中的摩擦桩。
4.7.3 清孔的质量要求
7.3.1 清孔后的泥浆性能指标：
a）含砂率≤4%；
b）泥浆比重应≤1.15；
c）粘度应≤20秒。
4.7.3.2 孔底沉碴厚度
a）摩擦桩孔底沉碴厚度≤200mm；
b）端承桩孔底沉碴厚度≤50mm；
8 钢筋笼的制作与安放
8．1钢筋笼的制作(略)
8．2 钢筋笼的吊运安放
a）钢筋笼在吊运安放时应防止变形，吊放入孔一般采用二点吊法，吊点设在笼长上部的1/4处；当钢筋笼分节吊放时，第一节钢筋笼放入孔内后，用两根钢管或型钢穿过钢筋笼加强箍的下面临时支架在护筒或孔口，钢筋笼上端露出护筒或孔口1.5m左右为宜，然后再吊装第二节笼并认真处理好就位、对直、焊接等工作；
b）钢筋笼入孔时应防止碰撞孔壁，下放过程中要观察孔内水位的变化，要缓慢入孔，下放困难时，应仔细查明原因，不得强行下放，不准用人爬在钢筋笼上加重，也不准强行冲击入孔，可采用正反旋转，慢起慢落数次逐步下入孔内，严禁将钢筋笼高起猛落、强行下放。
c）钢筋笼入孔的标高、顶面和底面应符合设计要求，其误差不得＞±50mm；钢筋笼定位吊筋在孔口必须固定牢固，以防灌注砼时下掉和上浮钢筋笼的情况发生；
d）为防止钢筋笼锈蚀，必须保证灌注后钢筋笼外围有一定厚度的保护层（混凝土）。其有效方法是在钢筋笼周围主筋上间隔适当距离对称设置预制混凝土块或在主筋上焊钢筋耳环（保证钢筋笼在孔内居中）。钢筋笼主筋的保护层厚度允许偏差，水下浇注混凝土桩在±20mm；非水下浇注混凝土在±10mm；
e）钢筋笼吊放完成后，应进行隐蔽工程的检查验收，合格后应立即进行下道工序。
9 安装灌注导管
9.1 灌注用导管的制作和使用应满足《建筑桩基技术规范（JGJ94-94）》第6.3.20条文规定。选用导管须内平、笔直。安装前应对导管进行水密封性能试验及检查，不合要求的不得使用，导管长度按实际孔深确定。
9.2 导管在吊放时位置应居中（钢笼中心），轴线顺直稳步吊入，防止卡挂钢筋笼，在钢筋笼按设计要求不放到底的情况下，待导管安装完毕后，应将导管上下升降几次，确认不卡挂钢筋笼后，方可安放隔水塞。下管前应清点根数，检查连接处密封情况，每节使用“O”型密封圈，保证良好的密封性能，严防泥浆渗入管内。孔口连接时，在丝扣处涂抹机油，便于拧卸。严禁使用铁锤打击导管，防止变形。
9.3 灌注导管底端距孔底一般应保持300-500mm，以便能顺利排出隔水栓（球）及导管内的泥浆（第一批水下混凝土灌注后，严禁将导管插回孔底）。
10 二次清孔
下好导管后即开始二次清孔，可采用正循环清孔法，首先往孔内注入原浆，将孔内泥块土屑携出孔外，然后以低比重优质泥浆置换孔内浓浆，清至孔内返出之泥浆比重≤1.15或粘度≤22秒，其沉渣厚度≤100mm时视清孔符合要求。经现场监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。灌注前使用橡皮球作为隔水塞将混凝土与泥浆隔离。
11 混凝土灌注
a）因成孔护壁的需要孔内充满泥浆，多数情况下为水下灌注。为了桩身的连续性（否则会出现断桩），在开始灌注时，一定要强调首灌量，即首次灌入的混凝土量，应将导管埋入不小于0.8m；
b）首斗灌注量必须确保导管底部埋入砼面1.2m，首批混凝土灌注后，应随即测探孔内混凝土面高度并认真计算导管埋置深度，如符合要求，可继续正常灌注，并填写混凝土灌注记录；
c）开灌后，应连续不间断灌注（严禁中途停工），在整个灌注过程中，应注意观测管内混凝土下降和孔内返浆（水）情况，及时测量导管外混凝土高度与埋管深度；
d）灌注过程中应随混凝土面的升高逐段起拔导管（起拔应保持轴线竖直和位置居中），但绝不能将导管提出混凝土面，除底管外，每次拔管不得多于两根（≤6m），当灌注遇阻时，应上下轻轻活动，畅通后方可继续灌注；
e）在灌注过程中，每条桩应至少做一组混凝土试块，并设专职试块制作人员，负责检测砼坍落度及每根桩制作砼样，经标准养护28天后送检测单位作抗压强度试验；
f）灌注完毕后，要及时将护筒拔起，并在桩位处设置标记，所有工程桩灌注混凝土面必须高于桩顶标高0.5m方能终止，以保证桩顶砼质量；
g）水下混凝土施工情况，如灌注时间、桩号、混凝土用量、砼面深度、导管埋深、导管起拔拆除以及发生的各种异常现象等，都应有专人负责详细记录。
11.5 测探桩顶高度和导管埋深控制
在混凝土灌注过程中，应随时测探混凝土面的高度和导管埋深情况。
a）灌注水下混凝土时应探测水面或泥浆面、混凝土面的高度，以了解埋管深度和桩顶高度；
b）灌注导管的埋置深度，一般宜控制在2-6米。
12 施工应变措施
12.1 配备强有力的后方保障体系，可根据工程施工变化要求，有承受因设计或地层原因发生变更而对设备、人员要求增加的能力，以及对施工工艺进行合理调整的技术措施，并可根据顾客、设计方的要求及时进行调整。
12.2 施工中如出现突然的停电、停水，给成孔带来困难，此时采取的措施是：用吊车将正在钻进的孔内钻具提出孔外，并保证孔内泥浆液面高度超过地下水位高度。如有孔壁坍塌等不良情况出现，在恢复通电后，视情节轻重分别采用重新扫孔或用粘土回填后再钻进的方法，保证成孔质量。
12.3 垮孔事故预防及处理措施
(1) 预防：
a）在进入砂质土等易坍地层时，使用优质泥浆，并适当放慢成孔速度，以确保泥皮的形成，使之具有良好的护壁功能。
b）尽量缩短二次清孔与灌注间的时间间隔。
c）合理安排施工间距，在刚灌注完毕混凝土的桩旁成孔施工时其安全距离不小于4倍桩径，或最少时间间隔不应少于36小时。
(2) 处理：
a）在成孔中发生垮孔时，如程度较轻可适当加大泥浆比重，保持孔内水头高度，提高静水压力，及时平衡地层；情况严重时可用粘土夹小碎石快速回填，让其自然沉降密实后，再重新钻进。
b）在灌注过程中发生垮孔，程度较轻的在该段灌注时提高砼标高，严重的重新进行清孔处理。
12.4 浮笼事故预防及处理措施
(1) 预防：
a）钢筋笼的制作、安放；导管的下放、二次清孔、砼灌注应严格按照前述的技术措施进行施工。
b）加强吊车司机与井口指挥人员协调，提管宜慢，确认未碰挂钢筋笼时，再匀速提升，避免人为造成钢筋笼上浮。
(2) 处理：
下笼时吊筋在护筒口处采用定位加固，灌注时均衡作业，合理减管。灌注中如发生钢筋笼有上升趋势时，应及时减慢灌注速度，合理减少导管埋深。
12.5 导管堵塞事故预防及处理措施
(1) 预防：
a）选用合理级配的砼，确保灌注砼的和易性。
b）灌注过程应连续，避免中途长时间停待灌注。
c）严格按照前述的技术措施进行施工。
(2) 处理：
a）当砼浇灌在钻孔底部堵塞，采取的办法无法排除时，应立即起拔导管、钢筋笼，利用钻机快速钻进扫清孔内砼，至设计标高后，再行浇灌。
b）在钻孔中、上部（一般已埋笼）堵塞且无法排除时，应起拔导管，立即清洗，检测新鲜砼面后高度，重下导管，加大泵量（两台泵）进行清孔，清至砼面后检测记录砼面高度。然后插入导管重新浇灌，为今后检测方便，应灌至自然地坪，待动测后，报设计认可验收，并汇报事故发生经过、事故原因分析及处理方法和针对今后施工的预防措施。

J. 桩的允许偏差是多少

根据《建筑桩基技术规范》JCJ 94—2008要求桩的允许偏差是:
6．2．4 灌注桩成孔施工的允许偏差应满足表6．2．4的要求
6. 2. 5 钢筋笼制作、安装的质量应符合下列要求：
1 钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，制作允许偏差应符合表6. 2. 5的规定：
2 分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接或机械式接头(钢筋直径大于20mm)，并应遵守国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JCJ 107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18和《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定；
3 加劲箍宜设在主筋外侧，当因施工工艺有特殊要求时也可置于内侧；
4 导管接头处外径应比钢筋笼的内径小100mm以上；
5 搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放应对准孔位，避免碰撞孔壁和自由落下，就位后应立即固定。
6．3．4 对孔深较大的端承型桩和粗粒土层中的摩擦型桩，宜采用反循环工艺成孔或清孔，也可根据土层情况采用正循环钻进，反循环清孔。
6．3．5 泥浆护壁成孔时，宜采用孔口护筒，护筒设置应符合下列规定：
1 护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm
2 护筒可用4～8mm厚钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，上部宜开设1～2个溢浆孔；
3 护筒的埋设深度；在黏性土中不宜小于1.0m；砂土中不宜小于1.5m。护筒下端外侧应采用黏土填实；其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求；
4 受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩，护筒应加高加深，必要时应打入不透水层。

6．4．2 钻机定位后，应进行复检，钻头与桩位点偏差不得大于20mm，开孔时下钻速度应缓慢；钻进过程中，不宜反转或提升钻杆。
6．6．9 第一节井圈护壁应符合下列规定：
1 井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；
2 井圈顶面应比场地高出100～150mm，壁厚应比下面井壁厚度增加100～150mm。

7．4．3 桩打入时应符合下列规定：
1 桩帽或送桩帽与桩周围的间隙应为5～10mm；
2 锤与桩帽、桩帽与桩之间应加设硬木、麻袋、草垫等弹性衬垫；
3 桩锤、桩帽或送桩帽应和桩身在同一中心线上；
4 桩插入时的垂直度偏差不得超过0.5％。

7．4．4 打桩顺序要求应符合下列规定：
1 对于密集桩群，自中间向两个方向或四周对称施打：
2 当一侧毗邻建筑物时，由毗邻建筑物处向另一方向施打；
3 根据基础的设计标高，宜先深后浅；
4 根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。

7．4．5 打入桩(预制混凝土方桩、预应力混凝土空心桩、钢桩)的桩位偏差，应符合表7．4．5的规定。斜桩倾斜度的偏差不得大于倾斜角正切值的15％(倾斜角系桩的纵向中心线与铅垂线间夹角)。
7．5．13 静压送桩的质量控制应符合下列规定；
1 削量桩的垂直度并检查桩头质量，合格后方可送桩，压桩、送桩作业应连续进行；
1 送桩应采用专制钢质送桩器，不得将工程桩用作送桩器；
3 当场地上多数桩的有效桩长小于或等于15m或桩端持力层为风化软质岩，需要复压时，送桩深度不宜超过1.5m；
4 除满足本条上述3款规定外，当桩的垂直度偏差小于1％，且桩的有效桩长大于15m时，静压桩送桩深度不宜超过8m；
5 送桩的最大压桩力不宜超过桩身允许抱压压桩力的1.1倍。

7．6．3 钢桩制作的允许偏差应符合表7．6．3的规定，钢桩的分段长度应满足本规范第7．1．5条的规定，且不宜大于15m。
7．6．5 钢桩的焊接应符合下列规定：
1 必须清除桩端部的浮锈、油污等脏物，保持干燥；下节桩顶经锤击后变形的部分应割除；
2 上下节桩焊接时应校正垂直度，对口的间隙宜为2～3mm；
3 焊丝(自动焊)或焊条应烘干；
4 焊接应对称进行；
5 应采用多层焊，钢管桩各层焊缝的接头应错开，焊渣应清除；
6 当气温低于0℃或雨雪天及无可靠措施确保焊接质量时，不得焊接；
7 每个接头焊接完毕，应冷却1min后方可锤击；
8 焊接质量应符合国家现行标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205和《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81的规定，每个接头除应按表7．6．5规定进行外观检查外，还应按接头总数的5％进行超声或2％进行x射线拍片检查，对于同一工程，探伤抽样检验不得少于3个接头。