无缝管表面防腐怎么做

1. 管道外防腐做法管道内壁怎么防腐

管道外防腐做法 管道内壁怎么防腐

防腐蚀保护

1、防腐蚀处理的部位种类

1）腐蚀性土壤、水环境条件对管外表面进行环氧煤沥青防腐蚀处理。

2）永久性外露的钢制结构件（如法兰短管）。

3）钢材表面进行的涂料短期防腐蚀处理（承插口钢圈等）。

2、管道外表面防腐蚀保护

1）范围

包括指定区域的标准管、异形管和配件等管材砂浆保护层表面环氧煤沥青防腐蚀。防腐处理为：底漆一道、面漆两道，总厚度400μm。

需要进行环氧煤沥青防腐的范围见表5.4-1。

表1管道外表面防腐蚀保护范围

2）防腐涂料的技术指标

⑴防腐涂料采用快干超厚浆型环氧煤沥青涂料。环氧煤沥青涂料的技术指标，即甲组份（漆料）、乙组份（固化剂）和甲、乙两组分按比例混合后按规定方法喷涂后的漆膜的技术指标，应分别不低于《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术指标》SY/T0447中表3.1.2-1

3.1.2-2和3.1.2-3的要求；并不低于本技术条款表5.4-1要求。

表2环氧煤沥青涂料应同时满足的质量指标

⑵ 涂料应有出厂合格证、产品说明书、批号、涂装工艺参数等。

⑶ 承包人应对每批涂料的质量指标进行复验，并提供复验报告。

3）表面预处理

⑴ 防腐蚀施工时，水泥砂浆保护层含水率不应大于6%，且表面无水渍。

⑵ 应采用手工或动力工具将表面水泥灰渣及疏松物清除，然后用干净毛刷、压缩空气或工业吸尘器将表面清理干净。

4）涂料配置

⑴ 环氧煤沥青涂料应放在阴凉、通风、干燥处，严禁曝晒和接近火源。

⑵ 承包人应制订保证施工人员人身安全、防止环境污染和清洗工用具的安全操作规程。

⑶ 漆料（甲组弊仔分）在使用前应搅拌均匀。由专人将甲、乙两种组分按产品说明书所规定的比例调配，充分搅拌，使用前放置熟化30min。涂料应根据工程所需的数量分批配置，现配现用。配好的涂料应在规定的使用期内使用完毕。

⑷ 刚开桶的底漆甲组分和面漆甲组分原则上不再调入稀释剂。配好的涂料在必要时，可加入≤5％（重量比）的稀释剂。

5）防腐层施工

⑴ 涂装时相对湿度应不大于85%且环境温度应不低于5℃。大风、雨、雾天气及强烈阳光照射下不宜进行室外施工。

⑵ 可采用高压无气喷涂，涂层厚度必须均匀。

⑶ 底漆：表面预处理合格的管材应尽快涂刷底漆，间隔不得超过8小时。要求涂刷均匀，不得漏涂。面漆：底漆表干后，即可涂面漆。涂刷要均匀，不得漏涂。在常温下，底漆、各道面漆的间隔时间不应超过24h。

⑷ 涂装结束，涂层实干后方可运输。

6）防腐层检验

⑴防腐层表干、实干与固化：表搏激干——用手轻触不粘手；实干——用手指推不移动；固化——用手指甲重刻不留刻痕。

⑵外观检验：涂层外观光滑平整、颜色均匀一致，无气泡、流挂及开裂和剥落。对涂敷过的管材要逐根检查。

⑶厚度检验：以防腐层等级所规定的厚度为标准，用防腐层测厚仪进行检测。每20根管抽查1根，每根测3个相隔一定距离的截面，每截面测上、下、左、右4点，如最薄点低于规定厚度，则为不合格。再抽查2根，其中1根仍不合格时，全部为不合格。厚度不合格的防腐管，应在涂层未固化前修补至合格。

⑷漏点检查：对指定区段的防腐管，应进行SY/T0447标准5.4节的漏点检查。

⑸粘附力检验：防腐层固化后，按SL105第3.4.5条检验。每20根管抽查1根，每根测1点。如不合格，再抽查2根，其中1根仍不合格时，全部为不合格。

⑹运输保管：在运输、装卸、保管等过程中，必须使用橡胶垫和尼龙吊租银汪带；并有防止机械碰撞的措施，以避免防腐层损坏。贮存超过28天以上，必须对防腐蚀层有效苫盖，防止涂层曝晒老化。

3、金属结构外露面防腐

1）执行标准

金属结构外露面的防腐执行《水工金属结构防腐蚀规范》SL105。

2）品种及厚度

底漆：环氧富锌底漆，干膜厚度80μm；中间漆：环氧云铁防锈漆，干膜厚度00μm；超厚浆型环氧沥青防腐漆，干膜厚度70μm。

3）涂装前表面处理法兰和短管表面防腐采用压缩空气喷砂或电动工具对金属表面进行除锈，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923中的Sa2.5级。

4）防腐层施工

⑴涂装时相对湿度应不大于85%且钢材表面高于露点温度3℃以上，环境温度不低于5℃。大风、雨、雾天气不宜进行室外施工。

⑵可采用刷涂、喷涂或高压无气喷涂，但涂层厚度必须均匀，刷涂时各道漆涂装方向应相互垂直。

⑶表面预处理合格的管材应尽快涂刷底漆，间隔时间不得超过4小时。要求涂刷均匀，不得漏涂。底漆（中间漆）表干后，即可涂中间漆（面漆）。涂刷要均匀，不得漏涂。在常温下，两道涂层之间涂装的间隔时间不应超过24h。

应保证各道涂膜表面不发生砂尘、水、油等影响涂层质量的污染。

⑷涂装结束，涂层固化后方可运输，并在运输中采取可靠措施防止涂层被破坏。

5）质量检验及验收资料，执行SL105相关规定。

4、承插口防腐

承插口钢圈的防腐执行《水工金属结构防腐蚀规范》SL105。

承插口只涂一道环氧富锌底漆，厚度40μm。

管道内防腐工艺有突破性进展

小口径管道内涂层

管道内防腐技术多年来是石油工业研究的课题，各油气田对于注水管道、污水管道、注聚合物管道都进行了防腐涂装，其中应用最多的是液体环氧和环氧粉末。在许多工程上对于中小口径来说除锈用喷砂工艺、涂装工艺用静电喷涂、无气喷涂或高速旋喷等技术；应用最多也是质量最易保证的是单根管工厂预制，管线焊后补口是研究的主要课题。其中管内爬行补口车近几年有一定的发展，胜利油田、大庆油田都有不少的应用。北京杨奇技术开发公司是一个专业化的内涂补口公司，D219以上管线小车可无线遥控，内涂补口工具发展迅速；很多工程采用预制涨口加内涂短节工艺，这在很多油田大量应用也很成功，应用最多的是大庆建材公司，为注聚合物工程加工的环氧粉末内涂层管线；也有不少采用管道焊接后整段管子挤涂工艺。这些不同的技术也都形成了一定的市场，多数应用也比较成功。

大口径管道内喷涂工艺

随着西气东输工程输气管道内涂减阻涂层的要求，我国引进和开发了大口径内壁抛丸除锈技术及内喷涂技术，这样就填补了我国内抛丸除锈技术的空白，大大提高了除锈效率。其中中油管道防腐工程有限公司引进了内抛丸喷涂作业线，青县一机厂自行设计制造了内抛丸涂装作业线。在相应的几个大的钢管厂也都建立了内喷涂作业线。这就满足了西气东输工程的需要，这些作业线的概况为：钢管预热除锈，其中内抛丸效率达到300～400m2/h，抛丸除锈后采用真空抽吸或倾管倒出余砂并高压吹扫干净。喷涂采用高压无气喷涂以及配套的内伸杆式喷涂法，钢管原地旋转内伸杆插入钢管中后退时喷涂，一次喷涂厚度可达50～100μm。喷涂后用玻璃试片灯光检查有否漏涂，然后自然固化，也可以加热固化，最后用盖板封管口防止污染。西气东输工程有这样的作业线5～6条。我国的大口径内涂层技术达到了当代国际先进水平。

钻杆油管内喷涂

在钻井过程中钻杆内腐蚀及疲劳破坏是钻井过程中的一大损失，为减少腐蚀华北石油一机厂引进美国钻杆内涂层作业线及国外PC200涂料，每年涂装钻杆或油管50～100万米，这样可以延长钻杆寿命1～2倍，该工艺流程为：钻杆丝扣热水除油，进加热炉去除表面有机物400℃30min，内喷砂除锈Sa2.5级，喷单组份环氧底漆，连续炉干燥80～150℃30min，喷涂单组分面漆，批次炉固化200℃ 30min,检测出厂。该涂层的技术指标为：涂层厚度250～300μm。耐磨性12.5L砂/1μm。在高温高压浸泡，pH＝12.5、150℃、70Mpa压力、24h涂膜无变化。该涂料使用10年来效果很好。目前国产化产品单组份SN222涂料已通过12万米钻井考验，目前上海赛能新材料有限公司大规模生产使用，各项指标与工艺性能达到国际先进水平。

2. 钢管防腐处理方法

钢管防腐一般是有涂层防腐和电化学防腐，这两种防腐方法。

1、涂层防腐，就是在钢管的表面涂刷油漆类材料，能够起到隔绝各种腐蚀性物体作用，避免了钢管出现腐蚀，延长其整体性能，使用也更加的便利。这些材料和结构的介电性能，物理性能，化学性能和温度范围都比较好。

钢管防腐的注意事项

1、涂前需清除金属表面的油污、尘土、焊渣、浮锈等附着物，防腐件表面应保持干燥无水迹。

2、防腐过程中，一定要等前面的一层涂漆完全干透了，再去刷下一道涂漆。涂刷后表面应无开裂、无露底、无刷痕、无皱皮、无流挂等现象，保持表面光洁，要均匀涂刷。

3、施工前要关注天气状况，不得在雨天、雾天施工，如果施工场所通风效果不好察燃友，要采取人工通风。

4、管道在运输吊装过程中应避免与异物硬性摩擦，以防损伤，如有损伤应修补至合格为止。

5、在通风条件不好的部位施工时，要采用人工通风设施。

3. 采暖埋地管如何保温防腐是先保温还是先防腐完整做法顺序，以无缝钢管为例

地埋管道保温方法多样，但不外乎如下几种，具体怎么保温，在这里只能是讨论，最终还要看设计要求。
1、除锈，等级、方法依据设计要求；
2、聚氨酯硬泡处理是常见的一种保温方法，外护层有玻璃钢（2布3油、3布5油）和高密度聚乙烯管壳（俗称黄夹克、黑夹克）
3、有一种钢套钢的，保温层是聚氨酯发泡，外护层还是钢管，但外边的钢管还是要做防腐的，环氧煤沥青缠布（玻璃丝布）的较多，也有乳化沥青的。
4、变异的保温方法：复合型保温，内部用硅酸铝保温，外部用聚氨酯发泡，保护层随机选，由设计者的爱好和设计成本决定。
5、祝顺利。

4. 钢管防腐除锈的方法有哪些

1、清洗
利用溶剂、乳剂清洗钢材表面，以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类专似的有机属物，但它不能去除钢材表面的锈、氧化皮、焊药等，因此在防腐生产中只作为辅助手段。
2、工具除锈
主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨，可以去除松动或翘起的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级，动力工具除锈可达到Sa3级，若钢材表面附着牢固的氧化铁皮，工具除锈效果不理想，达不到防腐施工要求的锚纹深度，而且速度很慢。

3、酸洗
一般用化学和电解两种方法做酸洗处理，管道防腐只采用化学酸洗，可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层，有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗虽然能使表面达到一定的清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，而且易对环境造成污染，对人身造成伤害。
4、喷(抛)射除锈
喷(抛)射除锈是通过大功率电机带动喷(抛)射叶片高速旋转，使钢砂、钢丸、铁丝段、矿物质等磨料在离心力作用下对钢管表面进行喷(抛)射处理，不仅可以彻底清除铁锈、氧化物和污物，而且钢管在磨料猛烈冲击和磨擦力的作用下，还能达到所需要的均匀粗糙度。

5. 管道防护中最简单的防腐方法是刷油法

对的。
无论是明装还是暗装的管道，都必须根据规范和施工现场的具体情况作相应的防腐处理措施。管道防腐最常用的是刷油法。
对于明装管道，先将管道表面除锈，露出金属光泽并使之干燥，明装管道刷防锈漆（如红丹防锈漆等）两道，然后刷面漆（如银粉）两道，如果管道需要做标志时，可再刷调合漆或铅油。暗装管道除锈后，刷防锈漆两道。

6. 钢管外防腐的常用方法

钢管的外，防腐的常用方法应该在外面放了一个橡胶的类似的这种。

7. 管道防腐有哪些方法

我国历史上使用最多、时间最长的是沥青防腐涂层，之后是煤焦油瓷漆、环氧沥青涂层，再后来发展到聚乙烯包覆涂层。聚乙烯涂层的出现推动了粉末涂料的迅猛发展，随后环氧粉末涂层以其优异的附着性和防腐性开始应用于管道防腐。

首先，环氧煤沥青漆涂层：具体如下：

1）现场施工中，环氧树脂的固化受温度影响，固化较慢，施工工期长。

2）由于在施工中添加大批溶剂，轻易给某些施工单位提供偷工减料（多加溶剂，冲稀涂料，升高造价）的时机。

3）由于是双组份，现场施工时会发生固化剂配比不准或搅拌不匀，易形成固化不好或固化后质量不均。

4）防腐层中采用玻璃布增强，玻璃布含蜡，影响层间粘接力，施工进程中发生玻璃纤维，易损伤施工工人皮肤，一般工人不愿意也不好好干。

其次，水泥砂浆内衬防腐：管道内壁采用此防腐形式容易出现空鼓的情况（容易出现针孔等），抗渗水能力差，整体性不强。对环境要求比较高，需要在10℃以上才能施工。由于水泥砂浆中水泥用量较多，收缩性大，当水泥砂浆找平层硬化收缩所产生的内应力大于砂浆与混凝土的粘结力时，砂浆找平层与混凝土之间起壳空鼓。如果施工操作不当，起壳空鼓现象更为严重。久而久之，特别是受振动后，起壳空鼓范围扩大，导致防腐层起壳开裂脱落。

再次，聚乙烯涂层：具有很好的韧性，抗弯折，耐冲击、阴极保护电流低、耐酸耐碱污染小、适用温度范围宽、适当改性具有很好的耐候性、涂装工艺简单等优点。但该涂层致密度较低，会缓慢渗水；聚乙烯分子具有非极性结构，决定了它与钢铁的附着性相对差一些。两重原因致使该涂层在长期使用过程中有脱落的风险。

再次，环氧粉末涂层：涂层的致密结构决定了它很强的防腐性，环氧分子的极性结构决定了它很强的附着性，是一种防腐效果好的涂料。只是涂层薄而脆，在吊装、运输、堆放过程中机械碰伤的可能性很大，且环氧结构抗紫外线能力很差，不适合管道外壁、外表面涂装。

最后，聚乙烯和环氧虽然都具有优良的耐腐性，但是聚乙烯属于热塑性物质，柔性好，耐磕碰，由于是非极性分子与钢管附着力的持久性差；环氧树脂属于极性分子，有羟基基团在一定温度下，易与钢管发生反应，附着力极强，但是由于是热固性物质，不耐磕碰。因此两种材料的组合属于目前防腐行业最佳搭配。

涂塑钢管行业由最早的内外聚乙烯，由于附着力问题，发展到内外环氧，但是外环氧层不耐磕碰，后来发展到第三代内环氧外聚乙烯，但是单层聚乙烯直接与钢管结合还是存在附着力问题，最后升级到第四代防腐——3PE外防腐熔结环氧粉末内防腐管道，

8. 16Mn无缝钢管的防腐除锈的方法

16Mn无缝钢管除绣方法主要有以下几种：
1、清洗：利用溶剂、乳剂清洗钢材表面，以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物，在防腐作业中只作为辅助手段。
2、酸洗：一般用化学和电解两种方法做酸洗处理，管道防腐只采用化学酸洗，可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层，有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。化学清洗容易对周围环境造成污染，尽量避免使用。
3、工具除锈：主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨，可以去除松动的氧化皮、铁锈、焊渣等。
4、喷射除锈：喷射除锈是通过大功率电机带动喷射叶片高速旋转，使钢丸、钢砂、铁丝段、矿物质等磨料在电机强大的离心力作用下对无缝钢管表面进行喷射处理，不仅可以彻底清除氧化物、铁锈和污物，而且无缝钢管在磨料猛烈冲击和磨擦力的作用下，还能达到所需要的均匀粗糙度。

【16Mn钢】为低合金高强度结构钢：含碳量为0.1%-0.25%,加入主要合金元素锰、硅、钒、铌和钛等；它的含合金总量<3%。按强度分为300、350、400和450MPa等4个级别。主要有Q295、Q345、Q390、Q420、Q460。其后的符号是按照该钢杂质元素（硫、磷）含量由高到低并伴随碳锰元素的变化而分为A、B、C、D四等。其中A、B级钢通常称16Mn。