巫山长江大桥钢管内混凝土如何灌注

『壹』 如何对钢管混凝土进行浇筑施工

钢管混凝土柱来施工要点
1．对已安装源好的钢管柱柱头立即加盖保护盖板，以防雨水、油、异物落入。并进行中间环节验收，确保钢管柱在浇筑前干净，无积水。检查混凝土浇筑设备完好，防止在浇筑过程中出现故障。
2．自密实混凝土在入模前，应对拌合物的工作性进行检验，主要检测坍落扩展度、扩展时间T50，不得发生外沿泌浆和中心骨料堆积现象。
3．自密实混凝土现场取样制作试块，试块不做任何振捣。表面抹光，终凝后压光。
4．控制入模温度在10℃～30℃范围，钢管柱局部温度不超过40℃。
5．浇筑过程中，混凝土下落速度时间宜慢不能快，注意混凝土浇筑连续性。如间断浇筑时，浇筑间断时间不得超过混凝土的初凝时间。
6．每节钢管混凝土柱浇筑终止后立即在柱头覆盖保护盖板，以免杂物、雨水落入。
7．混凝土浇筑完毕后，混凝土表面会有气泡排出，并在混凝土表面泛起浮浆，在混凝土初凝前将浮浆舀出，并在混凝土终凝前，将混凝土表面剔毛，至外露石子为止。
8．防止混凝土浇筑过程中溅到隔板，导致混凝土松散、离析，采用钢导管下料，有效防止混凝土离析。

『贰』 桥梁基础混凝土怎样浇筑

一个来密封的围堰笼子下自到水里，沉好后将其中的水抽干（水会不断的渗，施工期间要一直抽水）。

在笼子中施工。打地基，下钢筋笼子，注水泥，等桥墩基座水泥凝结稳固后撤掉围堰笼子，继续上面的施工。

浅水内采用围堰截水修筑平台，在平台内下放钢护筒至河床底部，然后打墩桩，或开挖围堰内的土方，浇筑混凝土基础,最在基础上修筑桥墩.深水内采用修建钢平台高出常年最高水位。

利用钢导桩下放钢护筒至河床内，或采用混凝土沉井下放至河床底，底部进行水下混凝土密封，然后钻桩浇混凝土出水面，最接桥墩。

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浇筑基本操作要求

(1)在混凝土浇筑工序中，应控制均匀性和密实性。多采用泵送入模，连续浇筑。当不能一次连续浇筑时，可留设施工缝或后浇带分块浇筑。

(2)混凝土运输、输送入模的过程宜连续进行，从搅拌完成到浇筑完毕的延续时间不宜规定，且不应超过限值规定。掺早强型减水外加剂、早强剂的混凝土以及有特殊要求的混凝土，应根据设计及施工要求，通过试验确定允许时间。

(3)混凝土浇筑的布料点宜接近浇筑位置，应采取减少混凝土下料冲击的措施

『叁』 钢管柱怎么控制不同强度等级混凝土灌注

1、当柱或剪力墙混凝土的强度等级高于梁混凝土强度等级时，梁柱及节点处混回凝土应按柱或剪力墙答混凝土等级浇注。此时，应先浇注柱的高等级混凝土，然后再浇注梁的低等级混凝土。也可以同时浇注，但应特别注意，不应使低等级混凝土扩散到高等级混凝土的结构部位中去，以确保高强度混凝土的结构质量。
2、先浇柱头、墙头混凝土，在混凝土初凝前浇筑两侧梁、板混凝土。应该在施工现场预备两台混凝土泵送设备或采用塔吊单独浇柱头的方式，分别输送不同等级的混凝土；与可以采用在梁玉柱交接处插筋或钢片，在交接处形成围挡的方式，阻止高强度等级混凝土的流淌，待柱头混凝土初凝前浇梁混凝土，并及时拔除作阻挡用的插筋或钢片，加强振捣使梁板与柱混凝土成为一体即可。
3、不同强度等级混凝土同时浇筑时，要遵循一个原则：防止低强度等级混凝土流入高强度等级混凝土部位，交接处振捣时，先浇高强度等级混凝土，后浇相邻处较低强度等级混凝土。

『肆』 混凝土的灌注

1.混凝土灌注分干孔灌注和水下灌注

干孔灌注一般可直接由孔口倾倒，通过混凝土自重捣实，必要时也可利用捣振工具捣实。水下灌注，则通过灌注导管连续灌入混凝土成桩。

2.水下导管灌注混凝土的工艺过程

在桩孔内下入钢筋笼并进行二次清孔之后，将底口敞开的导管下入充满水的桩孔内，在导管的上端(水位以上)用铁丝悬挂一个用混凝土制成的隔水塞，在塞上面的漏斗内装足量的混凝土，然后剪断铁丝，使隔水塞和混凝土拌和物顺管而下，将管内的水向下挤出管口，混凝土下到桩孔底部后，埋住导管下端一定深度，以防桩孔内的水进入导管内。随着后续混凝土拌和物的不断灌入，桩孔内的混凝土不断升高，相应提升并逐渐拆卸导管，直到灌入的混凝土达到设计标高，形成连续的混凝土桩身，如图3-16所示。

图3-16 水下导管灌注混凝土的工艺过程

3.灌注导管

灌注导管用钢管制作，其技术规格及适用桩孔孔径见表3-10。

表3-10 灌注导管用钢管制作，其技术规格及适用桩孔孔径

灌注导管技术性能应符合下列要求:

1)每节导管平直，其长度偏差不得超过管长的10%。

2)导管连接部位内径偏差不大于2mm，内壁应光滑平整。

3)法兰盘螺眼分布均匀，每个螺眼至导管中心距相等。

4)将单节导管连接为导管柱，其轴线偏差不得超过0.1%。

5)橡胶圈或胶皮垫密封性能可靠，保证在水下作业时导管内不渗漏。橡胶密封圈的直径为Φ4～6mm，胶皮垫的厚度以3～5mm为宜。

6)导管顶部应设置漏斗和储料斗(槽)。漏斗设置的高度，应适应操作的需要，并应在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要。

7)新投入使用的灌注导管应先在地面进行连接组拼，检查导管柱是否弯曲，连接的可靠性，测量核对导管柱的实际长度;进行压力充水试验，检查导管的密封性。充水试验的压力，宜不小于0.5～0.7MPa。

4.漏斗设置高度和容积

灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要，保证上部桩身的灌注质量。混凝土柱的高度，一般在桩顶低于桩孔中的水位时，应比该水位至少高出2.0m，在桩顶高于桩孔中的水位时，应比桩顶至少高出2.0m。漏斗设置高度(即导管内混凝土柱高度)的计算，可参考图3-17和式(3-7)。

基础工程施工技术

式中:h_c为漏斗至预计灌注的桩顶混凝土面(包括预加高度)所需高度，m;H_w为预计灌注的桩顶混凝土面至孔内水位的高度，m;γ_w为孔内泥浆或水的容重，kN/m³，一般为23～24kN/m³;P为超压力，kPa，与导管作用半径有关，见表3-11，P不宜小于75kPa;γ_c为混凝土拌和物容重，kN/m³。

漏斗与储料斗(槽)可用4～6mm钢板制作，要求不漏浆，不挂浆，流动顺畅彻底。

漏斗与储料斗(槽)应有足够的容量储存混凝土(即初存量)，以保证首批灌入的混凝土量(称初灌量)能达到埋管1～1.2m的高度。漏斗与储料斗(槽)的初存量计算，可参考图3-18和式(3-8)。

图3-17 漏斗高度计算图

图3-18 储料斗容量计算图

表3-11 超压力与导管作用半径

基础工程施工技术

式中:V为漏斗和储料斗(槽)容量，即初存量混凝土，m³;h₁为孔内混凝土达到埋管高度H_m时，导管内混凝土柱与导管外水柱压力平衡所需的高度， ；γ_w为水或泥浆的容重，kN/m³;γ_c为混凝土拌和物容重，kN/m³;h₂为孔内混凝土面距孔底高度，m;H_m为应达到的最小埋管高度，m;H_c为导管底口至孔底的高度，m;H_w为孔内水面至初次灌注需要的混凝土面高度，m，H_w≈H－H_c，H为实际桩孔孔深，m;D为实际桩孔直径，m;d为导管内径，m。

5.隔水(栓)塞

隔水(栓)塞在混凝土开始灌注时起隔水作用，减少初灌混凝土被稀释的量，隔水塞置于漏斗与导管之间。隔水(栓)塞可采用硬栓(木制的或混凝土预制的)、软栓(麻袋内装麻刀、锯屑等)、球栓或带有方向装置的板栓(夹胶皮)等各种形式。隔水(栓)塞用8号铁丝悬挂于导管内水面以上约50～300mm处。

6.导管的安放

导管吊放入孔，应将橡胶圈或胶皮垫安放周正，严密，确保密封良好，导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管，导管底部距孔底高度不宜超过500mm。

7.灌注混凝土注意事项

1)配制0.2～0.3m³水泥砂浆，灌入隔水(栓)塞以上的导管内，以便剪断铁丝后隔水(栓)塞在导管内下行顺畅，不被卡住。

2)配制满足初灌量需要的首批混凝土，运送至漏斗和储料斗(槽)内储存。严禁储存量不足。

3)导管的埋深应不小于表3-12的要求，且最大埋深不宜超过导管下部的第一根导管长度。

表3-12 导管的埋深

4)灌注应连续不断地进行。每斗混凝土的灌注间隔时间应尽量缩短。提升拆卸导管所耗时间应严格限制，一般不超过15min。各岗位人员应密切配合，齐心协力，不得中途中断灌注作业。混凝土的灌注速度，一般可控制在10～12m/h。

5)混凝土运到灌注孔口时，应进行检查，如有泌水离析或塌落度不符合要求的现象，应在不提高水灰比的原则下重新拌和;重新拌和后仍不能达到要求，严禁灌入孔内。

6)后续的混凝土应徐徐地灌入，防止在导管内攒成高压气囊，将导管连接处胶垫挤出，而使导管漏水;或将空气压入混凝土内，增大混凝土含气量，影响混凝土强度。

7)灌注中应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。探测次数一般不宜少于所使用的导管节数，并应在每次提升导管前，探测一次管内外混凝土面高度。特别情况下(局部严重超径、缩径、漏失层位，灌注量特别大的桩孔等)应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。

每次探测数据和拆除的导管长度应填入“混凝土配制灌注记录表”并在现场绘制“管外混凝土高度—灌注量”“管内混凝土高度—灌注量”和灌注导管提升曲线。

8)拆除的导管应用清水冲洗干净，取下密封圈垫，置放妥当。灌注接近桩顶部位时，漏斗及导管的高度应按规范(JGJ94-2008)的规定执行。应控制最后一次混凝土灌入量，使灌注的桩顶标高比设计标高增加约0.5m。

9)深入到桩顶以下的护筒，可在混凝土灌注完毕后，即予提起。在提起过程中，要防止提起过快过猛，造成填土杂物或淤泥侵入混凝土，影响桩身质量。

10)灌注结束后，各岗位人员必须按职责要求整理冲洗现场，清除设备、工具上的混凝土积物。

11)在灌注过程中，应经常观察孔内情况，出现故障时，应及时分析和正确判断发生故障的原因，制定处理故障措施。

『伍』 混凝土灌注桩施工工艺

1、施工工艺流程：

泥浆护壁钻孔灌注桩施工工艺流程是：场地平整→桩位放线→开挖浆池、浆沟→护筒埋设→钻机就位、孔位校正→成孔、泥浆循环、清除废浆、泥渣→清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→浇筑水下混凝土→成桩。

2、泥浆护壁钻孔灌注桩施工，在冲孔时应随时测定和控制泥浆密度，如遇较好土层可采取自成泥浆护壁。

3、灌注桩的质量检验应较其他桩种严格，因此，现场施工对监测手段要事先落实。

4、灌注桩的沉渣厚度应在钢筋笼放入后，混凝土浇注前测定，成孔结束后，放钢筋笼、混凝土导管都会造成土体跌落，增加沉渣厚度。

因此，沉渣厚度应是二次清孔后的结果。沉渣厚度的检查目前均用重锤，但因人为因素影响很大，应专人负责，用专一的重锤，有些地方用较先进的沉渣仪，这种仪器应预先做标定。

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人工挖孔灌注桩的施工程序是：

场地整平→放线、定桩位→挖第→节桩孔土方→支模浇筑第→节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架、起重卷扬机或电动葫芦、活底吊土桶、排水、通风、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁。

校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板，支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→进行扩底(当需扩底时)→清理虚土、排除积水，检查尺寸和持力层→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身混凝土。