⑴ 钢铁厂冶金设备都有哪些产品哪个品牌的比较好，求详细
目前大型钢铁厂的设备主要采用板坯连铸机，也是目前最先进的冶炼轧制设备。
大概设备有：回连铸结晶器答，这是最主要的设备，是连铸的心脏，大部分指令都是通过结晶器执行的，包括结晶器液位控制、结晶器液位测量、结晶器动态调宽、结晶器专家系统，其他还有钢水包、钢包长水口机械手，弯曲机，矫直段弧形段水平段，辊缝检测装置，液压振动装置，铸坯导向装置以及过程控制装置等，这些是比较主要的，还有甚多，大致可以分为几类：钢厂液压装置、钢厂机械装置、钢厂电气自动化设备
目前钢厂自动化这块主要三大品牌，西门子奥钢联、达涅利、西马克，其中奥钢联份额最大，也是钢厂所有工序设备及技术都有的品牌，奥钢联基本上将世界上大部分做的比较好的品牌都收购了，比如力士乐、摩根、HAINZL等可以参考（奥钢联矿山与冶金备件中心），有很多钢厂的设备资料
哈哈很辛苦才给你查到的
⑵ 连铸机拉出的钢坯中间有气孔的原因
气泡产生的原因:
根据炼钢理论,连铸过程产生气泡(包括针孔)的主要原因有3类——脱氧不良、外来气体(空气、保护性气体)、水蒸气(来自潮湿的添加料和耐火材料等)。
1、脱氧不良时，产生的气泡为CO气泡。其存在的位置，从铸坯横截面观察，应该分布在铸坯皮下的一定深度。
1.1钢坯中气泡的出现，经历了如下过程：
1)树枝晶间的浓缩相(较大的碳氧浓度积)中形成针孔气泡源；
2)通过局部的碳氧反应，针孔形成临界气泡；
3)通过气液界面持续的碳氧反应，临界气泡长大形成宏观气泡；
4)一部分宏观气泡长大后，在浮力的作用下向上运动，同时，气液界面持续碳氧反应，并吸附所遇到的夹杂和其它气泡，最后从钢水中逸出，或被凝固界面捕获留在连铸坯中；一部分宏观气泡不运动，附着在原树枝晶间，成为连铸坯“针孔”或皮下气泡。
1.2改善和消除CO气泡的措施
加大连铸坯一冷水强度，提高连铸坯拉速，可适当减少[C]、[O]的相界面偏析富集,减少针孔气泡源,同时使钢水快速进入高静压强的下部区域，能够有效抑制CO针孔气泡的长大。
为了顺利连铸低硅低铝准沸腾钢水，保证不产生大量皮下气泡，一方面，必须摸索出低碳准沸腾钢的合理的氧浓度(用固体电解质氧浓差电池测定钢中氧活度，通过钢包喂硅钙丝调节其值)，另一方面，在钢水中氧浓度一定的条件下，可适当提高拉速，进一步抑制皮下气泡的生成。
2、 外来气体(保护性气体、空气、水蒸汽)
2.1 空气及其二次氧化
当连铸过程的钢水淌开浇铸，使钢流表面与大气直接接触，或保护浇铸装置有缝隙产生负压吸入空气，则发生钢水的二次氧化，钢中吸入大量空气。一方面，在气、液界面，空气中的氧分子、部分氮分子溶解进入钢中，增加了钢中[0]、[N]含量，空气中的二氧化碳，会部分地与钢中C、Si、Mn、A1等发生反应，生成金属氧化物和C0气体。钢液吸入空气导致二次氧化产生C0气泡的行为与钢水脱氧不良产生CO气泡的行为相同。另一方面，未溶解的空气(混合气体)，以气泡的形式进入钢液，其行为与后面描述的保护性气体氩气相似。
溶解在钢液中的部分氮、氧、氢等原子，当与钢中已经存在的气泡边界接触时，也会以原子形式扩散至界面，形成氮、氧、氢分子，进入气泡。
2.2 水蒸汽
主要来源有如下几方面：
1)精炼过程中添加的合金、造渣料、大、中包覆盖剂、结晶器保护渣，含有一定的水分，其中的部分水，分解成[H]、[0]进入钢液。为此，必须保证合金料的干燥或采取烘烤措施，保证进厂的覆盖剂、保护渣的水分在0.5％以下，防止受潮。
2)连铸过程，铸机水冷系统产生水蒸汽，由于抽风机能力不足，水蒸汽会沿铸机上升，在结晶器上盖板下表面凝成水滴,从结晶器铜板上口边沿流入结晶器，进入结晶器保护渣，甚至部分水蒸汽从组合式结晶器角缝进入并上升，进入保护渣中，导致保护渣湿润，并在弯月面结渣,造成连铸不顺。这部分水蒸汽，只有很小一部分能进入烧结层，分解成[H]、[0]原子，而[H]、[O]原子进入钢水之前，必须透过溶渣层，因此，应该只有极小部分能最后进入钢液。
3)耐火材料中的水。主要指中包等耐火材料烘烤不干，在浇铸的前一阶段(主要是连浇炉的头几块坯或第一炉)，水蒸汽全部进入钢中变成[H]、[0]原子。最后，若形成气泡，其化学成分应该是以CO(如果钢中的脱氧合金如铝含量较高时，主要形成氧化物夹杂，不会形成CO)和H2为主，而且，其气泡的特点是：只有浇次的头一炉的前几支坯出现气泡，越到后面，气泡越少。一些钢厂的连铸坯，经常出现坯头气泡，这是原因之一(另一原因是开浇时，保护浇铸尚未到位，二次氧化较严重)。
2.3 氩气
当连铸采取全程保护浇铸且采用氩气保护时，在大包与中包之间，从大包下水口与大包浸入式长套之间的缝隙进入钢水中的氩气，随后从中包的钢液表面上浮逸出，气泡基本上不会进入结晶器。在中包与结晶器之间，从中包的塞棒、中包上水口透气砖、中包上下水口缝隙等位置进入钢水中的氩气，随钢流进入结晶器，这些氩气的作用：1)氩气防止了水口结瘤，抑制了组合式水口吸入空气导致的二次氧化；2)气泡从结晶器钢液的逸出活跃了结晶器保护渣；3)氩气泡边随钢流运动，边向上浮，加速了钢液中夹杂的上浮；4)还有冷却塞棒的作用。但是，进入结晶器的氩气泡，随钢液运动至结晶器的一定深度的不同部位，在固液界面，凝固的枝晶会捕捉气泡，导致铸坯气泡的形成。
2.4减少板坯外来气泡的方法
为了减少外来气泡，一方面，在保证水口不会堵塞和保证结晶器液渣层活跃的前提下，减少氩气(或其他心来干涉气体)流入量，当然，最理想的方法是不吹氩，而通过进一步提高钢水的纯净度或改变钢水中的夹杂性质来防止水口堵塞。另一方面，优化结晶器流场，减少气泡俘获率，主要方法，一是在不改变水口结构和氩气流量的情况下，适当降低拉坯速度，效果明显，但影响了钢坯产量；二是优化结晶器浸入式水口的结构，包括流钢口的尺寸和形状、水口插入深度等，但该工作的难度大、周期长，必须进行适当的计算机仿真和水模拟实验。
⑶ 连铸机都有哪些什么设备啊
大方坯连铸机设备结构特点及其对连铸坯质量的影响
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白俄罗斯钢铁厂生产优质型材，主要用于汽车结构。随着机械制造产品的改善，对材料质量的要求更高了，这就必须改进工艺和钢的生产设备。白俄罗斯钢铁厂1998年决定对初轧板坯连铸进行改造，该连铸机是用于在截面为300mm×400mm和250mm×300mm的铸坯上浇铸钢。采用的技术方案有使用带有铬镀层的结晶器、电磁搅拌设备、新的二次冷却系统、连铸管理系统，这些使铸机的生产率提高了1.5倍。超声波检测表明，降低了板坯废品率，提高了初轧钢坯的宏观构造，减少了碳、硫、磷的偏析。
但是，改造不能消除有表面缺陷的废品，主要是纵裂纹，以及微观缺陷“偏析裂纹”。此外，扇形段辊子的稳定性降到80～100炉次。为此，决定通过对用普钢(45，45XΓHM)制成的钢坯的典型缺陷进行金相研究的方法来改善金属质量。通过计算在钢坯和设备件中产生的负载来分析大方坯连铸机的工作。
“纵向裂纹”缺陷呈现非周期性。裂纹特点是结晶状的；它们发生在结晶器凝固时，存在外来质点的钢的易裂温度区。裂纹的不连续性、熔化极限、存在扩散氧化物、脱碳层的氧化皮，这些都证实了猜想。对宏观断口的研究表明，在裂缝扩展区的金属组织很粗糙，断口在柱状结晶区。钢坯表面附近的基体金属组织是珠光体和铁素体(粒状)和魏氏组织，珠光体中的渗碳体是片状的；甚至可看见索氏体和屈氏体。对钢坯的贴切评价是，组织变成带铁素体网的珠光体。铁素体网有魏氏组织结构。在裂缝内部可见含有钛、钾、钠成分的钙和锰的铝硅酸盐夹杂物，除了这些夹杂物外，在裂缝的近表面区可见到金属铜和铬的颗粒，而且铬的颗粒表面已氧化。据此，可以确定，裂缝的形成是发生在结晶器中，以后的扩展出现在二次冷却区。裂缝产生原因是热冲击和机械负载。即，由于机械工艺轴线的偏移导致钢坯移向结晶器一边，结果是畴坯的表皮与钢制侧板过紧地接触。这说明存在结晶器的金属颗粒和其涂层，铜制侧板周边有较高不均匀的磨损。
主要的宏观缺陷偏析裂纹是在结晶前沿产生裂纹，当消除裂纹时，裂纹中又吸入了偏析物。当应力(和热应力、钢水静压力应力、钢坯出炉产生的摩擦力、外部负载产生的摩擦力、收缩应力)超过结晶温度下钢的强度极限时，裂纹在铸坯的坯壳产生。根据分析得知，缺陷出现率取决于扇形段辊子变化后浇铸的炉次数。这表明，由于外部负载而产生的应力是缺陷产生的基本原因。缺陷埋藏深度距外表面30～40mm，因此缺陷是发生在结晶前沿，那么它的位置可以用公式确定：H=k(L/v)1/2，其中H是坯壳裂纹(偏析裂纹埋藏深度)，cm；L是从弯月面到缺陷产生位置的距离，m；v是初轧钢坯拉伸速度，cm/min1/2；当初轧钢坯拉伸速度为0.6m/min时，缺陷产生在距弯月面1.2m处，即在扇形段辊子表面部分。
为了确定设备工作条件对观察到的缺陷产生的影响，要分析大方坯连铸机的设备结构特点和其对钢坯的力作用。分析和计算结果表明，在摇摆装置台上的结晶器固定装置是这样完成的，该组合件由8个M20螺栓悬挂在框架底部，框架承受结晶器上的外部负载(图1)。螺纹接合受到交变周期性的负载，当发生结晶器外部振动时，导致生产过程中牵引的减弱，导致产生接合间隙。此外，结晶器的每个侧面，包括铜板和钢板，用两个螺栓独立地固定到框架上，由于螺栓受力不均和不同的金属可压溃性，导致结晶器带有铜板接合开口的工作室变形。由于结晶器悬挂固定在标高+13726处而产生侧向负载，出现铜板低段的较高作业量，产生倾斜力矩，结晶器产生倾斜和振动。结晶器框架固定到摇摆台的准确性用带锥形头的柱销还不够，尤其是缺乏导向辊调谐和结晶器横向陈列的调准方法。摇摆台和框架的工作量和接合变形、结晶器框架的两个支座中每个的容差区的相对值导致偏斜。通过两个曲轴偏心轮轧辊的电传动产生振动。结晶器移动轨迹通过两个弹簧来确定，弹簧与摇摆台联在一起。缺乏运动交叉和自由度产生了作用在弹簧上的侧分力。弹簧架按照高度单排被完成，当连接高度不够时，导致结晶器摇摆轨迹的振动和偏差。没有清晰表现出来的支点和停靠表面，相对它们来说，结晶器和较低排列的扇形段辊子的连接位置固定，甚至其在动态和静态摇摆台上的检查方法都是固定的。此外，热计算表明，不在结晶器的钢板和铜板中铣削的拎却通道，热传导不是最有利，引起铜板软化。由于所述的原因，当钢坯移向一侧时，导致了结晶器中的不均匀传热，引发了钢坯外壳的热应力增加，甚至产生侧向负载，这又导致结晶器的外壳中和扇形段辊子表面部分机械应力的增加，导致结晶器表面损坏，导致渣从外壳和铸坯之间的间隙压出，导致引发渣颗粒和结晶器损坏的材料落入已生成的裂纹中。总之，结晶器的结构和摇摆装置的结构对钢坯表面上产生的纵裂纹及部分的偏析裂纹，甚至是扇形段辊子的坚固性有显著的影响。
l-结晶器；2-其外壳；3-结晶嚣与循环水外
秃连接的固定螺栓
图1 板坯连铸机现有的结晶器图
当计算施加在扇形段辊子的负载证实，在发生从板坯侧产生的外部负载的紧急情况下，框架不符合强度和硬度条件，外部负载传送到框架上并根据钢锭热应变系统计算。此外，现有的结构(图2)本身具有本质的缺陷。扇形段辊子有闭合支架、承受的侧向应力1、链环接头2，同时供支架用作下面的弓形板3。由于链环支架和弓形板自身的弹性交变应力和热应力，可能使辊轴位置相对于轴线有所偏差。上面的浮动的支架4没有交叉点，使系统引起附加应力。扇形段辊子结构没有明显用于协调工艺轴线的基座和用于机床加工的基座；就不可能校准相对于工艺轴线的位置。辊身中内装轴承由于过热会减少辊的寿命。用偏心轴线对辊位置进行无级调整不可靠，且会损坏调整器。辊间距离不够，会导致外壳凸起和在结晶器前部产生拉应力。此外，扇形段辊子和二次冷却的整流子使用时不方便。结构出现的不足导致多余的负载和已形成的铸坯的变形，甚至是扇形段辊子本身的变形，这些促使偏析裂纹和其他缺陷出现，甚至减少设备的寿命。
P：支架1的张紧力；
R：支架4对扇形段的倾覆力；
Q：对支架的垂直力矩的反作用力
图2 现有的扇形段辊子
P：支架1的张紧力
图3 处理好的结构的扇形段图
根据进一步的分析，决定对板坯连铸机稍稍改进。即改变结晶器结构，把钢板中的冷却管道换成铣制的铜壁管道。甚至研究新的摇摆机械，其优点是摇摆规律和轨迹具有稳定性，甚至是提高工作的可靠性。目前以工厂的力量只能是安装更坚固的支架(浇铸弓形板)。初轧板坯缺陷主要是由扇形段辊子结构不足引起的。第一步要研究和生产扇形段辊子的头部式样。扇形段辊子(图5)有固定的上部支架!它以板坯连铸机的金属结构为基础，并承受主要的纵向和轴向负载，而下部浮动支架2承受来自扇形段辊子倾覆力矩产生的负载R。改变上部支架结构，其减小扇形段辊子的内部应力。固定的上部支架被调整以校准扇形段辊子布置。加固结构的框架已处理好改变辊位置和结构，接头轴承采用德国TTC工程GmbH公司的油气润滑系统的油气混和物润滑。扇形段辊子有基座，用于相对于工艺轴线和机床座来配位。为了减轻流入的液体金属的清理工作，扇形段辊子各处是可拆卸的。上面3排支架与扇形段辊子一样，都有标准的结构。为了调整辊子，在枕垫下使用垫圈。这简化了结构并提高了轴承的寿命。除了扇形段辊子，还设计和制造了扇形段辊子调整的检测设备。目前试验扇形段辊子配备到板坯连铸机一3上的设备，用于工业试验。甚至要研究使用不完全硬化心得初轧钢坯的软压工艺，以获得具有良好宏观结构的高碳钢。
⑷ 钢铁企业,练钢,练铁,连铸,都需要什么辅料,和耐火材料,详细些,
你好！
炼铁：硅砖、粘土砖
高铝砖
炼钢耐材：镁碳砖
高铝浇铸料
铝镁碳砖
硅钙板
镁铬砖
轻质粘土砖
、透气砖、水口座砖、钢包水口、滑板、引流砂、转炉喷涂料
中包耐材
长水口、塞棒、浸入式水口
辅料：石灰、萤石、白云石、覆盖剂
、预熔渣、调渣剂、保护渣、堵引锭材料等
如果对你有帮助，望采纳。