Ⅰ 楂樼倝鍋滅倝鏀炬暎鏄浠涔堟剰鎬
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Ⅱ 炼钢厂、玻璃厂从开工起就不能中断，否则就损失巨大是吗
先透漏一个秘密，使用窑炉的玻璃厂，每到春节，老板们都是在家包了饺子，准备好酒菜，带到工厂陪值班的司炉工一起过除夕。吃饭前还要摆供品祭“炉神”。
老板们给“炉神”拜年时，态度还非常的虔诚。这到不是老板们迷信，主要还是玻璃厂中途停产，损失太大了，大到财大气粗的老板们也难以承受。
使用圆炉生产的玻璃产品都无可替代，虽然生产工艺落后，但诸如一些颜色玻璃，特种玻璃只能使用窑炉来生产。
所以在新的熔制工艺出现以前，圆炉还是有存在空间的。
圆炉一般使用寿命是18个月，点火以后，没有极为特殊情况，绝对不会中途停产的。
很多特种玻璃和颜色玻璃，对熔制时间有着非常严格的要求。它们统一特点是颜色鲜艳，造型复杂，用途单一，而且用量比较低。
比如光学玻璃的熔制和退火，需要数日、数月乃至数年之久，一旦中间出现停滞，就会前功尽弃，损失难以估量。
重晶制玻璃中含有大量的氧化铅，氧化铅挥发会严重侵蚀坩埚，一旦连续侵蚀时间超过24小时，就会在玻璃制品上留下难看的绺线，除非更换新的坩埚，否则绺线难以去除。
而要把一盘圆炉所有坩埚都更换一遍，至少需要九天时间，这期间玻璃厂是无法正常生产的。
玻璃中最名贵的金红玻璃，如果熔制时间太长，也也会呈现出难看的褐色。
一些使用硫化镉和硒粉着色的品种，也会因为熔制时间太长，玻璃会呈现出草绿色。
对耐火材料侵蚀最厉害的是乳浊玻璃，熔融的玻璃液只要14个小时，就会侵蚀透一个新更换的坩埚，泄露的乳浊玻璃液一旦流入熔炉内，就会很轻易的洞穿熔炉的烟道和风道，风道和烟道一旦贯穿，熔炉就再也不能达到熔化玻璃所需的温度，这也意味着熔炉彻底报废。
从上述原因可以得知，一旦玻璃厂开工后，中间中断生产的可能性基本没有，至于钢厂是否也开工不能停产，我是个外行，就不妄加评论了。
没错， 开工容易、停工难 ，炼钢厂、玻璃厂都是如此。我隔壁单元的邻居毕业后曾在某大型火力发电厂实习参观，那里的负责人介绍，其他的损失不算，点一次火就损失七八十万。
而炼钢厂、玻璃厂还区别于火力发电厂，其停工后损失的不仅仅是“点火费”，其他方面的损失更大。
亚洲最大玻璃厂，开工到现在从未停工地中海东南沿岸，有一个面积2.574万平方公里、人口884万的国家，这是全球唯一一个以犹太人为主体民族的国家，该国就是以色列。
以色列一直致力于科学和工程学研究，也是全球最为发达的资本主义国家之一。
在以色列境内的内盖夫沙漠，建有一座亚洲最大的玻璃厂，虽然规模庞大，但因为其工艺极为先进，仅300名左右的员工就可以每天生产200万个玻璃制品。
该厂生产的大多数玻璃瓶都供给可口可乐和百事可乐两家公司，我们广告上看见的可口可乐最经典的包装瓶就是该家玻璃厂负责生产的。
建厂以来，内盖夫沙漠玻璃厂从未停工过，即便是在订单减少的时候。
玻璃中最主要的成分是硅酸盐，是由一些特殊的沙子融化提炼而来的。在高温下呈现液体的形态，通过流水线流入不同的机器除杂、提纯，最终流向不同形状的模具中做成形态各异的玻璃制品。
而一旦停产或者停电，液态的硅酸盐等成分就会固化，坚硬无比，失去可塑性。就像装有混凝土的罐车需要不停的运转一样，一旦停工，液态固化损失的不仅是原材料，更重要的是机器也将报废，因为固化后的液体体积会更大，撑破撑坏机器是最大的风险。
所以不要说是停产了，停电都不行。大型的玻璃制品厂都有自己一套专门的发电设备，为了就是在停电的时候及时供电，防止溶液固化。
说到这里插一句话，去年湖北要求省内各企业复工时间不早于2月13日24时，但是大冶华兴玻璃厂依然开工，对此不少网友表示疑惑。其实原因就在于此，“全球玻璃厂永不停工”真的不是笑谈。
至于炼钢厂为什么不能停产，其实原因跟玻璃厂类似。
炼钢的主要原料是含炭较高的铁水或生铁以及废钢铁，在经高温加热后都是高温熔融物。炼钢最主要的两种设备是 电炉炼钢 和 转炉炼钢 ，虽说电炉炼钢当钢水凝固后可以重新通电后将钢水再次融化，对电炉的破坏性较小，但重新点火意味着经济成本上涨；
转炉炼钢则一般不会停下来的，因为这种炉子在钢水固化后即便再次开炉也不能把钢水放出来，对炉子的伤害性是致命的，轻则维修、重则报废。
所以不到万不得已，炼钢厂的绝对不会停工的，只有当炼钢炉子出现故障时才会被迫停下来，或者当市场行情极差时才会被迫停车。
还记得当年英雄王进喜在寒冬不惜跳进水泥池用身体搅动水泥吗？其实道理跟炼钢厂、玻璃厂类似，一旦水泥浆固化就浪费了。只不过炼钢厂、玻璃厂除了泥浆损失外，还会造成机器设备的损失。
2001年年初，邯郸钢铁断电损失数千万元；日本玻璃基板意外停电，4个月后才能恢复生产，损失惨重。2001年2月份，邯郸钢铁发生了一起停电事故，当天由于大雾闪络造成外部电网对邯郸钢铁公司电力供应中断。该事故造成炼铁、炼钢、轧钢三大系统及辅助系统全面停产，是公司 历史 上从未有过的特大事故。
受停电影响，邯郸炼铁厂全部高炉断水、断电、断气，不同程度发生灌渣、烧坏冷却设备等事故；炼钢系统停滞后导致铁水、钢水落地，部分铁包、钢包损坏；轧钢系统造成部分设备也在事故中被损坏。
当时据初步评估，直接经济损失在数千万元。不过幸亏事前向保险公司投保。
无独有偶，2020年12月14日，日本一家生产玻璃基板的厂子也发生了意外停电事故，损失惨重。
日本电气硝子是一家专门生产玻璃基板的厂子，主要向市场供应8.5代以下的玻璃基板。
12月14日晚，该厂突遭长达5小时的意外停电，停电事故造成生产线温度下降，玻璃附着在供料槽上，5座供料槽都必须更换、3座玻璃熔炉受损严重。
受机器设备损毁的影响，该厂预计4个月后才能恢复产能。接下来的4个月不仅玻璃基板供货会受到影响，而且面板价格也将进一步上涨。
由此两个事例可见，炼钢厂、玻璃厂的生产真的不能轻易中断，更受不起供电突然中断的风险，原料损失事小，真要造成机器设备受损，那损失就大了。
炼钢随时可以停无关紧要！！！炼铁不中，三五天可以焖炉！时间久了就得重新点炉，一次视高炉大小而定，重新开一次炉得几百万吧！大的可能得上千万！然后就是炼钢，连铸，轧钢环节的重启燃料，一系列重启能耗！！！
小作坊的玻璃厂我不清楚，我在家乡的玻璃厂工作过，专门生产各种药瓶的，那炉大概有两到三层楼那么高，二十几米宽，几十米长，每年都要停炉检修的，停炉后要两个月左右才能完全冷却，然后要烧炉个把月才能正常生产，那是二十年前，现在什么情况不清楚，
这个要看具体什么设备条件。
如果你的玻璃厂是浮法玻璃生产线，这种原理是玻璃液流到融化的金属锡液上面，漂浮在金属锡液上面，然后降温拉出来就是大玻璃！
那么这种厂子不能停啊！停了重启麻烦！
如果你的玻璃厂是个生产压花玻璃器皿的小厂，只有个小窑炉，那停了也就停了。
平板玻璃很久很久以前还有一种生产工艺是吹个大长玻璃泡，然后工人们割开这个大玻璃泡，再展平玻璃。如果是这种情况，停了也没啥。
炼钢厂也类似哦。如果是成套设备，高炉炼铁转炉炼钢钢锭连铸连轧，那这种厂子停了再启，花钱海了！
如果是个电炉炼钢铸钢锭，生产特种钢，那么停了也就停了。船小好调头，炉小好开关。
当然。甭管是反射炉还是直射炉，从热炉到冷炉需要4天4夜，从冷炉到热炉，也需要两天两夜。人工不能停，燃料不能停。柴油，水煤气，天然气，焦煤等燃料一小时都是以吨为单位的。
其它企业不知道，我是浮法玻璃厂的，熔炉从烤窑开始到窖子报废，中间是不能停产的，我们现在这条700吨浮法玻璃生产线如果停窑的话，重新开窑大概要1个亿，是不是很大一笔钱，老板亏不起，去年疫情玻璃拉不出去，库房都放不下了，去其他厂租库房来放玻璃，亏本也不能停产，停产厂子就不值钱了。
炼钢厂，玻璃厂以及焦化厂都是一个样，开工容易停工难，一旦开工不是不能停，而是从经济角度看停产再开工，付出的代价太大，除非是长期停产，要不然一般不会考虑停产，通常采取的方式是错峰生产，降低产量等手段，因为在生产的过程中需要维持高炉的1000多度以上的温度，这是需要非常大的能量，无论是用电还是用各种燃料，比如煤。
炼钢厂
炼钢和炼焦一样，都需要高炉，而这种炉子一般都是用硅砖俗称耐火砖砌筑而成的，第一步是点炉，需要一点一点将炉温升高，从平常的温度升高到1000 以上甚至更高，才可以开始生产。如果这个时候中断生产会产生大量的浪费，比如能源，电能，以及氧气、氮气、煤气，水和大量的等待生产的工人，除非是长时间停产，非计划停产这些都一直在用，连铸重新拉钢不是钱？你上台晚一分钟断浇，马上重新开也损失很大好吗，最主要的前一个公寓，炼铁的号炉，一旦炼钢搞慢了，铁水没地方处理，就会堆积在高炉里，再人工清理出来，浪费是十分巨大的，一次启停操作的费用起码是几百万。与其浪费这么巨大的资金，倒不如用最经济的方式让其维持生产状态。
玻璃厂
我们要知道玻璃瓶是由石英砂 、碱、碎玻璃等原材料经过1500度左右的高温烧成玻璃液。玻璃在液体状态下在经过特殊的渠道，再用专门的机器送到玻璃模具里吹制成玻璃瓶，或者平板玻璃
1500度左右的高温一直在燃烧玻璃液，如果这个时候降低温度，再或者停产的话，玻璃液就会变硬而变得无法流动，使其成为废玻璃，虽然能重新点燃炉子，但是会先把废玻璃清理，再重新清理炉膛，这样就会造成大量的人力和财力 各方面加起来损失最少数百万元。所以一旦开工就不能中断。
是的，我在保温瓶厂上班，玻璃是石英沙熔化而来的，熔化石英沙东西是耐火砖切成的，要烧到160O度温度，然后沙子熔化成液体形状，滴入模具成形。如果一旦故障温度下降，沙子冷确，就会变成固态，沙子就不会游动，从新修大炉，修一次最少一个月，资金2000万人民币。
是的，多年前我在炼钢厂工作过，现在我是玻璃厂员工，我有权威回答。
炼钢厂甭管什么炉，大都可以正常停工停产，损失当然有，但不会巨大。而玻璃厂则不同，现在投资建设一座50立方米的普通窑炉，建筑成本也是巨大的，以千万为计。我们公司新投产的两座75立方窑炉，从开建到投产，可以说是用数亿人民币堆起来的。
新窑炉从点火开工之日起，需要半个月左右的温炉时间，随着窑炉内温度的渐渐升高，当炉温达到1千几网络，才可以投入原料，窑炉温度再上升到某个高温度数，把各种原材料熔化成液体后，再经过流液道流出来，进入机器才可以制出各种玻璃产品。
窑炉从点火开工到投入原料后就绝对不可以半途停工中断。一座窑炉可以正常使用三四年，这几年如果日常各方面都维护维修的好的情况下，是能够运转五六年，甚至更长时间的。如果半途中断，玻璃熔液凝固于炉体内，投资人的损失肯定是巨大的，因为窑炉一旦中断运转而冷却，不仅炉体会因为反复的热涨冷缩而导致窑炉使用周期的减少，更会因为大量的人工和高昂的维修费用而损失惨重。一般情况下，当窑炉经过几年的正常运转后，投资方就已经挣的盆满钵满了，所以当窑炉进入寿命周期，出现破损，裂缝导致玻璃液体无法封阻而外泄时，投资方才会对窑炉进行小修或大修，或整体重建。这是又一个回合的投资了。
我们玻璃厂从2OOO年建成投产，到现在20余年，窑炉几经大修或重建。其间只有一次开工二年后窑炉因漏料而中断的情况出现。那一次半途中断，导致当年老板产值亏损严重，听说损失了几百万，够巨大了吧！
玻璃厂是实体经济，也是工作环境非常恶劣和辛苦的高温企业。投资方所有利润和收益都是靠工人们数年没日没夜没礼拜，没假期，没节没年没公休，甚至没福利没节日没双薪的巨大身心精力付出的代价换来的。而工人们却并不能因此而发家致富，仅仅能够养家糊口而已，这就是现在的劳动者，无法改变而又不得不继续劳作下去的现实。
归根结底，损失最大的，还是劳动者。
Ⅲ 炼钢厂为什么不能停
炼钢厂一般不能停工，因为它的成本很高，一旦停了，造成的经济损失是用百万、千万来技术的，大型炼钢厂属于高产能、高成本、高耗能的产业，所以会一直运营，不会停工，所以在炼钢厂的工人也一般很忙，薪资水平也还不错。
钢厂的炼纲炉是真得是不能停，如果随意停会造成炼钢炉温度下降，炉里吸铁排不出，会把炉膛底部堆满，下次开炉会消耗大量电力，用电板棒漫漫升温，才能把炉里吸铁熔化。流到外面，然后才能正常加料，出纲水。
钢厂玻璃厂不到万不得已都不会停的，停一次很多设备都要报废，还要重新点火预热，代价很大的，估计损失要几百万，就普通的砖厂都不会轻易停，停一次重新点火也要费不少钱。
主要原因是高温钢水烫伤，CO中毒，摔倒和行车砸伤。
最重要的是高温钢水被烫伤，有时转炉飞溅会更加危险，如果炉子中的状况不正确，请注意跑动，如果可以泡的话，向一边跑，而不要面对炉门跑。注意温度测量和采样，但是这是轻伤！
此外，最好在四处看一看，比如头部，脚，而那些起重机，铁，钢，钢水，废料等都离得远一点，以免物体掉落烫到砸到！许多钢铁厂已经看到一包钢水直接掉下来的，所以一定要注意！
虽然你的这个提问看起来确实有点恐怖，但我还是从科学的角度来回答。
炼钢厂工人掉进钢水里，过中团去曾经发生过这样的事情。最近由于安全管理抓的紧，几乎没有这样的安全事故报道。
人体的大致成分是水或者碳水化纯虚合物也叫有机物，当然还有其它微量元素，含量最大的是钙，含量大约是人体重量的2% 左右。
炼钢的温度卖裤橘大约是2000度。这么高的温度，如果人掉进立刻就会燃烧，并且立即融化挥发。这是因为铁的熔点是1500多度，钙的熔点是800多度沸点是1400多度。即使是微量的元素残留，也不会对炼出的钢铁产生质量影响。
因此，炼钢厂里人掉进钢水里这一炉钢水是接着用才是科学的。
Ⅳ 美国钢铁工业布局的变化及原因
美国钢铁工业的基本布局
美国国土面积较大、资源分布比较均匀，影响美国钢铁工业的区域分布因素主要有原料、运输、钢材消费等三个方面。
从美国钢铁工业发展历程看，其布局在钢铁工业发展初期遵循资源邻近型与市场邻近型两个原则，进入20世纪70年代后，市场邻近型成为布局的首要原则。
美国的长流程钢铁企业主要集中于五大湖地区。
该地区作为美国钢铁工业中心的有利条件是：靠近原料基地，能够与下游用钢行业形成紧密的产业链集群。
如苏必利尔湖沿岸的铁矿储量近80亿吨，约占美国全部储量的80％；在宾夕法尼亚州，有储量丰富的炼焦煤；在伊利湖附近，有石灰石矿。
此外，五大湖地区水陆交通便利，铁矿石可以通过水运直接抵达沿湖各厂，运费较低。
五大湖地区由此形成了匹兹堡、芝加哥、克利夫兰、底特律和布法罗五大钢铁基地，构成了美国钢铁工业的骨干力量。
同时，沿湖地区是机器制造、汽车和金属加工等行业的发达地区。
如美国钢都匹兹堡，既是钢铁工业生产较为集中的地区，同时也是重型机器制造、化学、原子能、电气器材、金属加工和运输机械等工业较为集中的地区，从而为钢铁工业与下游用钢行业之间形成产业链集群提供了便利的地理条件，为钢铁企业与钢材消费企业之间进行直接交易、物流直供提供了保障。
南部亚拉巴马州利用本地铁矿石和肯塔克的焦煤，建设了加兹登钢铁厂等工厂，形成了南部地区的钢铁工业中心。
二战期间，西部犹他州的杰尼瓦和加利福尼亚州的丰塔纳开始兴建钢铁厂，形成了西部钢铁工业中心。
由于美国钢铁工业生产的钢材有90％～95％用于满足国内消费，因此，美国内陆兴建的钢铁生产厂均与耗用钢材的工业地区邻近。
发展初期的企业重组与市场布局
19世纪80年代初，美国钢铁企业多是一些独立生产的小型企业，如有的企业只拥有把矿石熔为生铁的熔炉，有的企业只拥有旋转粉碎机和将生铁加工成铁棍或铁板的锻造设备，有的企业只是把铁棍和铁板加工成铁轨、铁片、铁钉、铁丝等。
这些小型钢铁企业受交通因素制约，都将自己产品的销售区域限定在一定范围之内，在这一范围内有着较为稳定的客户群体和流通渠道。
在这些各自独立的小型钢铁企业之间，中介机构购买一家的产品，再卖给另一家生产商，并从中获利，致使钢铁产品采购成本极高。
整合生产工序，去掉中间商加价的环节，建立全新的钢铁工业生产运行机制成为钢铁企业的必然选择。
同时，随着钢铁工业的发展，建设包括高炉、转炉、平炉和轧机在内的大型钢铁工厂，所需建设和运营资金已达到个别企业（或个体资本）无法独自承担的地步，从而推动了许多小型钢铁企业走向联合，用钢铁联合企业模式取代各立门户的小规模生产经营模式。
1890年，卡内基（Carnegie）公司通过兼并和吸收的方式，将与其有资本联系（股份）的几家碰到经营问题的钢铁企业组成了新型钢铁联合企业——卡内基钢铁公司，该公司资本总额达到3．2亿美元。
同年，斐德雷尔钢公司（Federal Steel Co． ，资本1亿美元）、国家钢管公司（Nationa1 Tube Co．，钢管产量占据美国总产量的70％）、国家钢公司（National Steel Co．，由8家独立钢铁厂组成）、美国镀锡板公司（American Tinplate Co．，由38个独立钢铁厂组成）、美国薄板公司（American Sheet Co．）、美国箍圈公司（American Hoop Co．）、美国钢及线材公司（American Steel and Wire Co．）等大型钢铁企业先后成立。
1901年，J·P·摩根对卡内基钢铁公司、斐德雷尔钢公司、国家钢管公司、美国镀锡板公司等大型钢铁企业进行重组，成立了美国钢铁公司，该公司资产达14亿美元，前后11年（1890年～1901年）里共有785家中小钢铁企业被最终重组到美国钢铁公司当中。
美国钢铁企业的重组首先是资本的重组，其次是实现单体工厂的规模经济。
受技术、设备条件的制约，18世纪末至20世纪初，单体工厂的最优规模是粗钢年产量20万～40万吨。
到了1935年，美国粗钢年产量规模超过40万吨的单体工厂才达到44个。
这意味着任何一个重组了几十个甚至上百个小型钢铁工厂、钢材生产规模上百万吨的钢铁企业集团，都不具备将这些被重组企业简单地整合成一个钢铁生产基地的技术、经济条件，这也决定了当时美国的任何一个上百万吨的钢铁企业都会拥有多个钢铁生产基地。
对那些被重组的上千个小型钢铁企业来讲，重组的结果如果只是就地关闭，那么这些企业的原有经营者及员工会有较为强烈的抵触情绪。
因此，美国小型钢铁企业联合组成一个大企业集团时，往往是在同一个区域内具有上下游工艺联系的企业整合为一个大型钢铁联合生产厂；对于一些只有钢材轧制能力的小企业来讲，重组并不是将其淘汰，而更多的是从整合市场资源的角度保持其原有的生产规模、巩固其原有的市场份额。
重组后的大型钢铁企业集团的最大收益：一是在某些钢材品种方面形成垄断；二是对小企业的市场资源进行整合，合理划定各自的销售区域，避免同业间的恶性竞争；三是具有上下游工艺关联性的个体企业整合为联合企业，各工艺环节实现协同生产，通过大幅度降低运营成本，扩展大企业集团的获利空间。
总的来看，美国钢铁企业在钢材销售方面采取以直销为主的销售模式，是与其特定的发展历程分不开的，是在市场经济条件下美国钢铁企业的必然选择。
20世纪70年代后美国钢铁业区域布局
1973年～1974年，美国的粗钢产量达到历史峰值，前10家大型钢铁联合企业的粗钢产量约占全国总产量的75％以上。
其中，粗钢年产量超过500万吨的公司有8家。
在10家钢铁公司中，除内陆钢公司一家企业只拥有一个钢铁联合工厂生产基地外，其它各大钢铁公司均由大小不同的钢铁生产厂组成，各个生产厂分布于全国各地。
如当时的美国钢铁公司拥有13家钢铁生产厂，伯利恒钢铁公司拥有8家钢铁生产厂。
在这些大的钢铁企业所拥有的钢铁联合生产厂中，粗钢生产规模最大的厂家是印第安纳钢铁厂、格里钢铁厂、雀点钢铁厂，其粗钢年产量分别为730万吨、700万吨和600万吨。
这说明，对美国钢铁公司这样的大型钢铁企业而言，其粗钢、钢材产量并不是集中于某一两个钢铁生产厂，其近3000万吨的粗钢及钢材产量是由若干个生产厂组成，大的生产厂生产规模（粗钢、钢材）可达五六百万吨，小的生产厂只有几十万吨，多数生产厂的规模是在一二百万吨左右。
这些生产厂分布在全国各地，直接服务于本区域内的钢材用户企业。
时至今日，美国钢铁工业最大的单位生产厂的粗钢或钢材的产量规模依然控制在700万吨左右。
美国钢铁协会（AISI）于1985年9月发表的统计资料显示，当时美国钢铁企业共有300余家，其中92家具有粗钢生产能力，另200余家主要是轧材企业。
这300余家钢铁企业所属的生产厂分布在全美国39个州的299个地区内。
由于美国钢铁企业在设置生产工厂时坚持市场邻近型布局的原则，使美国钢铁企业的钢材物流传递距离大为缩短，基本控制在700公里以内，常规运输距离在400公里～500公里左右。
二战后，美国公路交通迅猛发展，到20世纪60年代，400公里～500公里的运输距离依靠汽车运输的方式即可完全实现钢铁企业与钢材用户之间“点对点”的钢材供应。
美国铁路协会的统计数据显示，1972年美国钢材（含生铁）的运输方式中铁路占43．7％、汽车占51．1％，其他方式占5．2％；钢铁制品（板材及线材的深加工产品）的运输方式中铁路占17．3％、汽车占80．4％，其他方式占2．3％。
在钢材销售中，如果生产者与消费者之间相隔的距离较长，钢材在运输上必然需要多种运输方式的组合，这不仅难以保证及时供货，而且由于运输载体的变化导致物流参与者众多，增加了钢材销售过程中的物流成本和各种交易成本。
美国钢铁企业的市场邻近型布局，以及对各个生产工厂规模的合理控制，不仅较好地控制了钢材流通中的各种成本，而且实现了与钢材用户的直接交易。
因此，美国钢铁企业以直销为主的销售模式与其合理的多区域布局密切相关。
短流程的兴起强化了直销模式
美国在长期工业化过程中积累了大量废钢，为电炉炼钢提供了充足的废钢资源。
与传统长流程钢铁生产厂相比，短流程电炉钢生产厂具有很多优点：固定投资小，主要以废钢为原料，能源、资源消耗少，占地面积小；可比能耗低，对环境的影响程度小；工厂可接近废钢资源产地和市场，启动和停炉灵活等优点。
加之短流程电炉钢生产厂属于新建企业，没有势力强大的工会组织，劳动力成本相对偏低。
因此，从20世纪70年代开始，短流程电炉钢生产厂在美国得以蓬勃发展，生产能力显著扩大。
1972年，短流程电炉钢生产厂粗钢产量首次超过2000万吨，占美国粗钢产量的17．7％；1979年，短流程电炉钢生产厂粗钢产量超过了3000万吨，占美国粗钢产量的24．6％。
20世纪80年代至90年代初期，因废钢价格低廉和薄板坯连铸连轧技术的采用，进一步提升了单体短流程电炉钢生产厂的规模经济效益，并使电炉生产厂开始进入到原先长流程联合钢铁企业的市场领地，即薄板产品市场，并在美国长流程钢铁生产厂产量趋于萎缩的态势下保持了持续增长的态势。
21世纪初，美国短流程电炉生产又增加了上千万吨低成本、高效率的生产能力。
2004年，短流程电炉钢生产厂粗钢产量突破5000万吨，占美国粗钢产量的比重从1990年的37％上升到53．6％；2008年，短流程电炉钢生产厂粗钢产量达到5300万吨，占美国粗钢产量的58％。
短流程电炉钢生产厂对优化美国钢铁工业的布局发挥着重要作用。
这些小钢厂选择靠近水源和废钢产地，大都建在有电力供应并能以合理的成本获得废钢的地区，且邻近钢材消费区域。
由于电炉钢生产厂采取的是市场邻近型布局，在一定意义上对美国钢铁企业以直销为主的销售模式是一种强化与巩固。
日本、韩国追求单体钢铁生产厂规模的最大化，倾向沿海工业布局，主要是由于其国土面积狭小，所有钢铁生产用的原料均从国外进口，而且日本每年还要有3000万吨左右的钢材（占其总产量的30％左右）需要出口。
在这样的背景下，日本韩国建设大型单体钢铁生产厂，并不会增加钢铁企业在钢材销售过程中的物流成本，相反还会节省物流成本。
中国钢铁企业在钢材销售中直销比重仅为20％左右。
这一方面与钢铁企业的产品结构有关，另一方面与钢铁企业的生产基地过于集中、与用户的空间距离过长有关系。
由于中国钢铁企业建立直销的成本过大，因此改善钢铁企业生产布局是优化钢材流通路径、实现钢材直销的重要保证。
观察
美国钢铁生产、流通企业竞合发展
美国钢铁企业在钢材销售方面以直销为主，但是美国钢材流通商由于掌握了较为充足的进口钢材资源，并形成了一定规模的钢材深加工能力，从而具备了与美国钢铁企业进行合作与对话的实力。
钢材流通商强势成长
20世纪初，美国粗钢产量已占全球粗钢产量的1／3。
20世纪40年代～50年代初，美国粗钢产量占全球粗钢产量的比重在高峰时曾超过50％；1953年，美国粗钢年产量突破1亿吨大关。
此后20年中，美国钢铁工业仍保持着较高的生产规模。
1973年，美国粗钢产量达到1．368亿吨，创造了其到目前为止的历史峰值。
但从1973后开始，因受生产成本上升较快、设备改造滞后、日本和欧洲等地钢铁工业竞争力提高等因素的影响，美国钢铁工业的生产规模出现停滞、下降趋势。
须指出的是，虽然近10年中，美国国内的粗钢产量规模排在中国、日本之后，年度粗钢产量规模伴随着美国经济周期的调整亦有较大幅度波动。
但美国作为目前世界上最大规模的钢材进口国和钢材净进口国，其年度钢材消费量在近20年中一直稳居世界前两位。
1994年起，美国年度粗钢表观消费量基本都在1．1亿吨以上，2006年粗钢表观消费量超过了1．4亿吨。
近20年中，美国的进口钢材占其钢材消费总量的比重，最低年份也超过了20％（1990年），最高年份则超过了38％（2006年）。
如此高的进口钢材消费比重，导致了美国年度粗钢表观消费量远大于美国粗钢产量规模。
应该说，粗钢表观消费量较为准确地反映了美国本土市场中的钢材流通总量。
过去部分学者在研究美国钢材流通体系时，把美国粗钢产量规模当作美国钢材流通规模，忽略了拥有钢材进口资源的钢材贸易商对美国钢材市场的影响力，也没有考虑进口钢材的低价优势对美国钢铁企业以及其自建的钢材流通体系的冲击，从而对美国钢材流通体系的分析存在着片面性，甚至对美国钢材流通结构的定性也存在着种种偏差。
进口钢材在美国市场所占据的较高比重，决定了从事进口钢材的经营主体（即钢材流通商）在美国钢材流通中占据着较为重要的地位，并非完全依赖于美国钢铁企业，这是美国钢材流通体系中最为显著的一个特征。
因此，研究美国的钢材流通体系，就必须考虑大量进口钢材对美国钢材流通体系的影响。
流通商买断式经销钢材
美国生产企业与流通企业之间已较为普遍地实行代理制，但代理方式多种多样。
汽车代理商一般只能代理一家汽车生产企业的产品，而钢材生产企业一般无此要求。
在众多的代理方式中，按其经营方式和结算制度可基本分为两类：一类是代销制，一类是经销制。
代销制是指生产厂家向流通商供货时暂不结算货款，也不改变产品的所有权，流通商在产品销售后，定期向生产厂家结算，并收取一定的佣金。
执行代销制的流通商通常被称为狭义的代理商。
这种代理方式在美国钢材流通体系中并不多见。
经销制则是指流通商直接从生产企业手中买断产品的所有权，自行销售，其获利的主要方式是获取差价收益、提供增值服务。
执行经销制的流通商通常被称为经销商。
美国钢铁企业与钢材流通企业之间是经销制，即流通商从钢铁企业手中买断钢材，自主经营、自负盈亏。
因此，在美国钢材流通商亦可定义为钢材经销商。
美国的钢材经销体制具有如下特点：
美国经销商的买断式经营与中国钢材经销商的买断式经营有所差异。
美国经销商是在钢铁企业发出全部钢材后结清货款，一部分信用好的长期客户（包括经销商与钢材用户）还可以有1个月～2个月的延期付款期限，经销商可在此期限内销售产品，回收货款。
只有信用差的经销商需要预付一定额度定金，但同样是在钢材全部发出后结清全部货款。
中国经销商则在与钢铁企业签订合同时就要交清全部预收货款。
具有良好信誉的钢材经销商都具有较强的融资能力。
美国银行对企业的贷款，一看信誉，二看实力，三看经济状况。
一个信誉好、实力强、经营状况好的钢材经销商是比较容易得到银行支持的，也比较容易得到钢铁企业的支持。
如当经销商面临支付货款的困难时，银行和其他金融机构对信用好的经销商都会给予支持，经销商可通过银行贷款解决资金困难。
美国钢铁企业的价格政策比较灵活。
美国钢铁企业对用户以及钢材经销商均会在出厂价格基础上依据订货数量的多少给予批量优惠，依据付款方式、付款期限的差异给予一定的价格折扣。
如多数美国钢铁企业规定的钢材起订点为20吨，并定期公布钢材价格和不同订货批量及不同付款方式、付款期限等交易条件下的价格折扣率。
这样一来，一些中小用户即使达到起订点往往也不直接向钢厂订货，因为流通企业“集零为整”向钢铁企业订货更合算，他们可以从批量差价中得到好处，比直接向钢铁企业小批量订货的价格要低。
对钢材经销商而言，实行买断式的经销制，比代销制更有利。
一是经销商可自主经营，结合加工、改制、配送等服务，使产品新增的附加值效益要远高于单纯代销所获得的佣金；二是对于钢材经销商来说，由于销售对象一般是中小用户，经销商销售的多数钢材需要按用户要求经过加工。
由于经过加工的钢材脱离了原有的形态，已经具备了新的品质与价值，这类产品不适宜采用代理制（代销制）进行销售，否则对经销商是不公平的。
钢铁企业销售给大型钢材终端用户企业的钢材价格，一般低于销售给经销商的钢材价格。
这是因为钢铁企业认为，大型终端用户企业需求量大，对其进行价格优惠有利于钢铁企业稳定与用户的长期合作关系，而经销商则可通过钢材再加工、再制造赚取增值利润。
钢铁企业、经销商相互竞合
与钢材服务中心长期合作的供应商既包括美国钢铁企业，也包括国外钢材供应商。
单从美国自产钢材的角度看，钢材流通商仅掌握了美国全国钢材产量30％左右的资源，相对于钢铁企业处于弱势。
但由于美国钢材流通商与美国钢铁企业之间不存在资本隶属关系，因此美国钢材流通商通常在钢材资源采购上会在国内资源与国外资源之间进行选择。
本国钢铁企业所生产的钢材具有运输成本较低、及时供货等优势，而国外进口钢材则具有一定的价格优势、品种优势。
由于美国钢材流通商掌握着几乎全部的进口钢材资源，同时又从本国钢铁企业手中采购30％～40％的本国钢材，据此可推算，美国钢材流通商群体基本掌握了国内钢材供应总量50％以上的资源，2006年达到了59％的历史最高值。
2008年，北美服务中心协会会员企业的钢材交易量超过7500万吨，同样占据了50％的北美地区钢材供应总量资源。
因此，从掌控钢材资源量角度看，在美国钢材流通体系中，美国钢材流通商与美国钢铁企业之间是势均力敌的，他们之间既有合作，又有竞争。
美国钢企直销钢材的外部因素
美国钢铁企业倡导钢材直销模式，有其特定的历史背景，同时也是美国钢铁企业提高自身市场影响力，稳定客户资源的必要手段。
钢铁企业自建流通渠道的背景
钢铁企业对钢材直销的前提条件：便利的交通保证钢材在物流上可以实现直供，钢铁企业在生产基地（亦称生产厂）的布局方面要合理，下游用钢产业有着较高的产业集中度，适宜钢材的大批量采购。
在发展之初，美国钢铁工业便已具备上述条件。
●铁路是美国钢铁工业发展初期的最主要用户
美国于1864年在密执安州的怀安达特（Wyandotte）兴建了第一家连续批量生产转炉钢的工厂，1876年美国已拥有13家转炉工厂，1880年美国转炉钢产量达到100万吨，从而奠定了美国现代钢铁工业的基础。
1830年1月7日投入运营的巴尔的摩—俄亥俄铁路，是美国第一条铁路。
1830年～1870年，美国铁路里程增加比较缓慢，平均每年修建1775公里；1871年～1910年，铁路里程急剧增加，平均每年修建8275公里，特别是1880年～1890年更是筑路 *** ，美国全力修建横贯国土的铁道干线，平均每年修建11500公里。
1916年美国已建成庞大的铁路网，正线总长达40余万公里。
铁路建设和铁路运营本身的维护都需要消耗大量钢材，这为钢铁工业的发展提供了机遇。
1850年前后，铁路所消耗的铸铁占美国全国产量的25％～50％；1870年～1887年，转炉冶炼钢轨开始应用，美国钢材产量中的70％为铁路用钢材，其中转炉钢几乎全部用于生产钢轨，所生产的钢轨一方面用于铺设新的铁路，另一方面逐步取代生铁铁轨；1880年～1897年，美国平均每年新建铁路消耗钢材150万～200万吨，如1880年仅钢轨消耗量就达到80万吨以上。
除生产钢轨外，还需要为制造车厢和机车提供钢铁材料。
在美国钢铁工业发展初期，铁路是其最大的用户群体。
铁路作为美国钢铁工业发展初期的最主要用户，要求钢铁企业在钢材供应模式上要适应铁路建设的需要。
由于美国铁路建设是由东向西展开，铁路铺设到哪里，钢轨就要供应到哪里。
当时美国的多数钢铁企业均在东部，陆路交通比较落后。
如何保证铁路建设的钢材供应，对美国钢铁企业而言是个严峻的挑战。
美国钢铁企业只有与铁路公司联合，通过既有铁路线路将钢材运送到各个铁路建设工地，保障铁路建设的钢材供应。
当时美国铁路公司初具垄断性，有较强的钢材议价能力，美国钢铁企业面对如此大的客户群体，必须与之建立密切的经济联系，直销成为美国钢铁企业的必然选择。
而且随着铁路的延伸，钢材运输周期延长，为保障供应，美国钢铁企业需要为铁路公司建立钢材仓库，这些钢材仓库承担着分销中心的部分功能。
●建筑业、汽车逐步成为美国钢铁工业的主要下游用钢行业
1890年，美国粗钢产量达到340万吨，除生产钢轨外还有200万吨的余量，这为开发粗钢其他方面的用途、轧制新的钢材品种提供了资源保障。
19世纪90年代中期，美国的粗钢产量超过英国，跃居世界首位，较好地满足了各新兴工业行业对钢材的批量需求。
建筑业在19世纪末成为美国钢铁工业的主要用户群体。
1884年，芝加哥市用建筑钢材兴建了世界上第一幢10层摩天大楼，标志着建筑业成为钢材的新用户群体。
以钢材、水泥为主要材料的高层建筑在当时尚属于高端产业，对建筑公司的技术、资金有着较高的要求。
因此，当时从事高层建筑施工的建筑公司都是实力较为雄厚的企业，具有较高的行业垄断性。
钢铁企业为这些建筑公司供应钢材，直销与直供是双方的共同选择。
19世纪90年代初，美国海军将40艘战舰换装为钢壳船体；五大湖地区的大宗货物改用钢制货轮运送；美国与欧洲之间的货物运输、人员往来需要大量的钢制轮船。
上述因素促进了美国造船工业的发展，造船工业由此成为美国的支柱型产业，同时成为美国钢铁工业主要的下游用钢行业。
造船工业促进了钢铁工业品种结构的优化，中厚板、钢管开始成为美国钢铁工业的主要产品。
1908年，汽车史上第一辆在生产线上大量装配的四轮汽车福特T型车在美国诞生。
同年，美国汽车行业已形成通用、福特两大汽车公司；1916年，美国汽车产销量突破100万辆；1920年，美国汽车产销量突破220万辆；1929年，美国汽车产销量突破530万辆。
汽车工业的迅猛发展，对薄钢板的需求量猛增，汽车工业开始成为美国钢铁工业重要的下游用钢行业，并带动了钢铁工业产品结构的进一步优化。
造船工业、汽车工业在美国的发展起点都比较高，行业的集中度也比较高。
钢铁企业通过直销的方式与这些大企业建立购销关系，有助于钢铁企业降低流通成本，提高为用户服务的质量，并使双方建立良好的产业协调关系。
经销商强势成长迫使钢企直销
20世纪60年代中期，美国的钢铁工业第一次面临来自国外进口钢材的激烈竞争。
1959年，为期116天的钢铁工人大 *** ，使美国国内的钢材用户企业不得不求助于国外进口钢材，美国第一次变成了一个钢材净进口的国家。
这种情况从此一直继续下来，而且钢材进口量呈逐年递增的趋势，如1960年美国进口钢材为270万吨，1968年达到1500万吨，2006达到5600万吨。
在美国，钢材经销商（钢材服务中心）是从钢铁企业手中买断钢材进行流通增值服务的，钢铁企业与经销商之间并不存在着资本关系，亦不存在具有约束力的契约关系。
中国钢铁企业与一级经销商之间往往要签订具有约束力的契约，即经销商需要向钢铁企业交纳一定的保证金，并按契约要求每月要完成双方规定的销售量。
美国钢材经销商向钢铁企业购买钢材，无须交纳保证金，也不存在按月完成一定数量钢材销售的强制性契约。
美国钢铁企业对钢材经销商的约束更多体现在对钢材资源的总量控制上。
当进口钢材占美国钢材消费总量的比重较低时，钢铁企业通过直销的方式便控制了大部分钢材资源，而且钢铁企业与钢材终端用户企业之间的钢材结算价格，对经销商与钢材终端用户企业之间的结算价格有着示范导向的作用。
这相当于钢铁企业控制住了钢材市场中的钢材交易价格，并成为钢材流通中的主导者。
当进口钢材占美国钢材消费总量的比重超过30％时，则意味着经销商所控制的钢材资源量超过了50％（经销商还可从美国钢铁企业手中获得一定的钢材资源）。
进口钢材比重的增加，强化了美国钢材经销商在钢材市场中的价格话语权，对美国钢铁企业的价格话语权则是一种弱化。
钢材经销商采购低价格的进口钢材，可以以低于美国钢铁企业直销价格的方式销售给钢材用户企业。
当以此类价格交易的钢材数量规模占据了较高的市场份额时，美国钢铁企业的直销价格便失去了竞争力和示范导向作用。
在这样的背景下，美国钢铁企业加强钢材的直销管理，不仅有利于提高客户服务质量，稳定市场占有率，同时还可以控制经销商（钢材服务中心）的资源拥有量，削弱其对钢材价格的影响力。
Ⅳ 钢铁产能过剩是什么
中国钢铁为什么会产能过剩 高分！！！！
目前，我国的大工业，几乎都存在产能过剩的问题，这里的产能过剩主要是指技术水平不高的中小型企业过多，而且不断在建设。例如，小煤矿、小铝厂、小钢厂等等，只要是能够就地取材的，都会因高额利润的吸引而大量涌现各种小厂。另外一种是包含了大型企业在内的重复建设，比如带材赚钱，那么各大企业就同时新上各种冷轧生产线；型材赚钱，就海现大量挤压线，等等。
这是我个人所切身体会到的两点，再次总结下就是：
1、低端中小型企业过多导致产能过剩，而高端产能仍旧是不足的；
2、大型企业重复建设某一类型的生产线，缺乏创新。
至于你写论文，建议你还是中规中矩，没有经历和切身体会的东西是写不出创新观点的，而且很多具体的细节需要论述，很麻烦，搞不好就是弄巧成拙。
中国钢铁行业 什么时候开始产能过剩
2008年金融危机以后，中国的钢铁产能急剧增长，钢铁需求量增长幅度没有同步跟进，开始出现供大于求的局面，钢价下滑，钢厂效益下降，甚至出现了局部亏损乃至后来的全行业亏损。
根据材料一概括钢铁行业产能过剩的危害
未来两年中国钢铁市场不会乐观，产能过剩4亿吨左右这是业内人士的共识，并且民营企业大量的没有生产的钢铁生产线并没有拆除，都在等待时机开炉冶炼，由于有环境保护成本较低当地 *** 不严格监管，用人采取随意性的弹性工作制，税收采取包税制，产品生产工序简化，质量要求降低档次等成本优势，这些虎视眈眈的民营企业就像春天的苍蝇，季节一到立即冒出来繁殖，使的稍微改善的市场立即打压回去。所以，钢铁工业的回暖是要经过国家层面的刮骨疗毒的治理才能实现的。商品的价格决定于商品的价值和供需关系，钢铁产品作为一个普通的商品，也不例外遵循这一规律。目前，我国钢铁经过多年的高盈利期，诱导了这个行业的无序过度膨胀，国有企业、民营企业、外资企业等都投资涉足钢铁厂建设，造成了目前实际上超过十亿吨的产能。随着以房地产为代表的基建规模的大幅度压缩和基础建设投资强度的降低，以及国有企业投资欲望的萎缩，民营企业回流资金的加强，外资企业撤资的加快，钢铁需求不再大幅增加。这必然造成了严重的过剩，钢铁厂为了维持基本的合同量，就相互搏杀，降低价格，使得热轧薄板低于1750元【含税】，棒线材1800元左右盘整，这就是所谓的低于白菜家。这种局面将会持续相当一段时间，不会立即转变，也不符合钢铁产业转型升级的客观环境。作为一个钢铁行业的从业者，经历了辉煌到衰落的过程，真是感慨万千。业内人士认为，这种局面如果国家不进行干预，将会长期下去。很多钢铁厂目前是在坚持之中，等待时机。钢铁火爆不再来，规模十亿变白菜；莫怨市场进严冬，私自上马互拆台；昨日还在当农民，摇身一变钢厂开；炫耀自己能暴富，钢铁老板传后代；收破赖的也建厂，轧棉花的也进来；娶了戏子投股市，资产转移到海外；十代用不尽私财，永远也不去还贷；冰冻期限有多长，我先停炉去躲债；工人生活怎么办，自己想法真活该！
中国的钢铁产能过剩现在到底有多么严重
目前经过一年多的的供给侧改革和化解落后产能工作，已经削减了近一亿吨的落后产能，但是目前的产能还有11亿吨多，钢铁的需求量8亿吨，出口一亿吨，还有将近2亿吨的过剩产能需要淘汰，这还不包括0.8亿吨的地条钢非法产能。
钢铁产能过剩 对哪些行业有影响
钢铁产能过剩危害最大的还是钢铁行业本身，其次是相互竞争压价拖累了煤炭行业经营环境，挤死了矿山行业的利润，打击了航运市场的发展，干扰了港口和铁路行业正常的收费标准，摧毁了钢铁贸易商的资金链，也使得低价格的劣质钢材进入建筑领域，留下后患。
钢铁产能过剩，多出来的钢铁怎么处理？
出口，产能越过剩，则出口价格越低。牛奶是直接倒掉，这种情况中国也已经发生了。
中国为什么钢铁会产能过剩
目前，我国的大工业，几乎都存在产能过剩的问题，这里的产能过剩主要是指技术水平不高的中小型企业过多，而且不断在建设。例如，小煤矿、小铝厂、小钢厂等等，只要是能够就地取材的，都会因高额利润的吸引而大量涌现各种小厂。另外一种是包含了大型企业在内的重复建设，比如带材赚钱，那么各大企业就同时新上各种冷轧生产线；型材赚钱，就出现大量挤压线，等等。
这是我个人所切身体会到的两点，再次总结下就是：
1、低端中小型企业过多导致产能过剩，而高端产能仍旧是不足的；
2、大型企业重复建设某一类型的生产线，缺乏创新。
至于你写论文，建议你还是中规中矩，没有经历和切身体会的东西是写不出创新观点的，而且很多具体的细节需要论述，很麻烦，搞不好就是弄巧成拙。
钢铁行业产能过剩，为什么还研究其生产
钢铁行业和钢铁产品是中国乃至全世界人民生存的基本物质基础，只要人类不消亡，在可预见的几十年内，还没有什么材料能可靠、廉价地全面替代钢铁，因此，既然钢铁行业还要与我们人类并存许多年，那钢铁行业的技术进步就是人类要面对的重要课题，况且这个行业太大了，里面商机无限，目前的产能过剩并不代表这个行业要灭亡。况且许多人都没有意识到产能过剩背后隐含的重要意义：人类的技术进步已经彻底超越了可怜的“供不应求”的“短缺经济”时代，奠定了进入商品极其丰富的时代，人类已经有能力为自身制造使用不完的产品，为了这一天，人类奋斗了200多年（甚至是2000年），终于实现了这个目标，这是人类值得骄傲的一天。可某些人却简单无知的认为产能过剩是洪水猛兽，太失之偏颇了。以我总工程师的经历和参与过省级工业经济管理的体会，产能过剩，无非是给人类提供了一个必需有竞争危机意识、必需要优化产业结构、升级产品技术含量、降低价格、获得消费者满意的这样一个重要机会而已。继续研究钢铁生产技术，优化产业结构，也就是其中的一部分重要的工作内容。
钢铁产能过剩，为什么越减越多
主要是一些地方和一些民营钢铁企业，一边享受着削减产能带来的结合升高利好，一边释放已经关停的产能，个别的不法企业还在扩建产能。目前，我国钢铁12.6亿吨产能，8.5亿吨消耗量，1.4亿吨极限出口量，过剩产能2.7亿吨过剩产能。中国钢铁行业长时期的高利润强烈 *** 了过度的，快速的产能扩张，就连农民，轧棉花的，卖香油的，做钢结构的，做钢铁贸易的，村长镇长都投资炼钢，收破烂的都是钢铁厂董事长，造成钢铁产能几十年的旋风式增长，达到了12亿吨之巨，钢铁行业这种产能严重过剩局面是导致价格下滑，竞争白热化效益低下的原因，无序扩张不制止，落后产能不淘汰，钢铁工业就没有回暖的迹象，即使一时复苏，也会被立即死灰复燃的小钢铁抵消，最终受害的还是建设项目的质量和老百姓的安全。国家唯一需要做的事情就是这样---没有经过审批手续的，近二十年建设的钢铁厂一律拆除。
钢铁行业从什么时候开始全行业亏损？
我国钢铁行业产能过剩严重，在内部需求不足的情况下只能出口，大量的钢铁出口又造成了钢铁价格下跌，最终使得全球钢铁行业越来越不景气。
前瞻产业研究院发布的《2015-2020年中国钢铁行业并购重组趋势与投资战略规划分析报告》bg.qianzhan/...b统计，2014年中国的粗钢产量达8.227亿吨，是日本的7倍以上。2015年1到9月的粗钢产量为6.09亿吨，比上年同期减少2.1%。由于需求下滑超过产量减少，为了确保销量，各钢铁厂商展开了激烈的价格竞争。其影响不仅限于中国国内。受中国国内需求低迷影响，中国产钢铁大量流向海外。
中国2013年钢铁出口量为6200万吨，到2014年猛增至9400万吨，创历史新高。预计2015年全年将超过1亿吨。日本2014年度的粗钢生产量约为1.1亿吨，估计中国的出口量将逼近日本的产量。中国产钢铁的平均出口单价方面，2015年上半财年为每吨620美元左右，同比下跌逾两成。
产能过剩的严重性毋庸置疑，钢铁行业想要翻身必须解决这个问题!
Ⅵ 钢铁行业所有工种介绍
钢铁行业主要工艺设备简单介绍:
高炉:炼铁一般是在高炉里连续进行的。高炉又叫鼓风炉，这是因为要把热空气吹入炉中使原料不断加热而得名的。这些原料是铁矿石、石灰石及焦炭。因为碳比铁的性质活泼，所以它能从铁矿石中把氧夺走，而把金属铁留下。
高炉的主要组成部分
高炉炉壳：现代化高炉广泛使用焊接的钢板炉壳，只有极少数最小的土高炉才用钢箍加固的砖壳。炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷。炉壳除承受巨大的重力外，还要承受热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。炉壳外形尺寸应与高炉内型、炉体各部厚度、冷却设备结构形式相适应。
炉喉：高炉本体的最上部分，呈圆筒形。炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。炉喉直径应和炉缸直径、炉腰直径及大钟直径比例适当。炉喉高度要允许装一批以上的料，以能起到控制炉料和煤气流分布为限。
炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。
炉腰：高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。
炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3．0～3．6m。炉腹角一般为79～82 ；过大，不利于煤气流分布；过小，则不利于炉料顺行。
炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。
炉底：高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。通常采用风冷或水冷。目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力。
炉基：它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的。高炉和炉基的总重量常为高炉容积的10～18倍（吨）。炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾斜值不大于0.1％～0．5％。高炉炉基应有足够的强度和耐热能力，使其在各种应力作用下不致产生裂缝。炉基常做成圆形或多边形，以减少热应力的不均匀分布。
炉衬：高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。炉衬是用能够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。炉衬的损坏受多种因素的影响，各部位工作条件不同，受损坏的机理也不同，因此必须根据部位、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。
炉喉护板：炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。为此，在炉喉设置保护板（钢砖）。小高炉的炉喉保护板可以用铸铁做成开口的匣子形状；大高炉的炉喉护板则用100～150mm厚的铸钢做成。炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。变径炉喉护板还起着调节炉料和煤气流分布的作用。
高炉解体
为了在操作技术上能正确处理高炉冶炼中经常出现的复杂现象，就要切实了解炉内状况。在尽量保持高炉的原有生产状态下停炉、注水冷却或充氮冷却后，对从炉喉的炉料开始一直到炉底的积铁所进行的细致的解体调查，称为高炉解体调查。它虽不能完全了解高炉生产的动态情况，但对了解高炉过程、强化高炉冶炼很有参考价值。
高炉冷却装置
高炉炉衬内部温度高达1400℃，一般耐火砖都要软化和变形。高炉冷却装置是为延长砖衬寿命而设置的，用以使炉衬内的热量传递出动，并在高炉下部使炉渣在炉衬上冷凝成一层保护性渣皮，按结构不同，高炉冷却设备大致可分为：外部喷水冷却、风口渣口冷却、冷却壁和冷却水箱以及风冷(水冷)炉底等装置。
高炉灰
也叫炉尘，系高炉煤气带出的炉料粉末。其数量除了与高炉冶炼强度、炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。炉料粉末多，带出的炉尘量就大。目前，每炼一吨铁约有 10～100kg的高炉灰。高炉灰通常含铁40％左右，并含有较多的碳和碱性氧化物；其主要成分是焦末和矿粉。烧结料中加入部分高炉灰，可节约熔剂和降低燃料消耗。
高炉除尘器
用来收集高炉煤气中所含灰尘的设备。高炉用除尘器有重力除尘器、离心除尘器、旋风除尘器、洗涤塔、文氏管、洗气机、电除尘器、布袋除尘器等。粗粒灰尘（＞60～90um），可用重力除尘器、离心除尘器及旋风除尘器等除尘；细粒灰尘则需用洗气机、电除尘器等除尘设备。
高炉鼓风机
高炉最重要的动力设备。它不但直接提供高炉冶炼所需的氧气，而且提供克服高炉料柱阻力所需的气体动力。现代大、中型高炉所用的鼓风机，大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。近年来使用大容量同步电动鼓风机。这种鼓风机耗电虽多，但启动方便，易于维修，投资较少。高炉冶炼要求鼓风机能供给一定量的空气，以保证燃烧一定的碳；其所需风量的大小不仅与炉容成正比，而且与高炉强化程度有关、一般按单位炉容2.1～2.5m3／min的风量配备。但实际上不少的高炉考虑到生产的发展，配备的风机能力都大于这一比例。
炼铁生产工艺流程图
炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。
炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。
1、 高炉炼铁的冶炼原理（应用最多的）
高炉冶炼用的原料
高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部分组成。
通常，冶炼1吨生铁需要1.5-2.0吨铁矿石，0.4-0.6吨焦炭，0.2-0.4吨熔剂，总计需要2-3吨原料。为了保证高炉生产的连续性，要求有足够数量的原料供应。
因此，无论是生铁厂家还是钢厂采购原料的工作是尤其重要。
生铁的冶炼虽原理相同，但由于方法不同、冶炼设备不同，所以工艺流程也不同。下面分别简单予以介绍。
高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。
生铁是高炉产品（指高炉冶炼生铁），而高炉的产品不只是生铁，还有锰铁等，属于铁合金产品。锰铁高炉不参加炼铁高炉各种指标的计算。高炉炼铁过程中还产生副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。
高炉炼铁的特点：规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容积在不断扩大，如我国宝钢高炉是4063立方米，日产生铁超过10000吨，炉渣4000多吨，日耗焦4000多吨。
目前国内单一性生铁厂家，高炉容积也以达到500左右立方米，但多数仍维持在100-300立方米之间，甚至仍存在100立方米以下的高耗能高污染的小高炉，其产品质量参差不齐，公布分散，不具有期规模性，更不能与国际上的钢铁厂相比。
Ⅶ 为什么钢铁厂的高炉一旦停产再恢复生产成本非常高呢
高炉一般除了小修外，一般不会随意停炉的，一代高炉寿命在四五年左右。这牵扯到休风率问题。
Ⅷ 现在国内有哪几家大型钢铁厂效益比较好
效益比较好的钢铁厂有：宝钢，无论什么年份它好像都没亏损过，产品档次高；兴澄特钢，国内特钢的老大；太钢，不锈钢行业老大；沙钢，私营钢铁企业老大。