钢铁企业能源消费结构与特点是什么

❶ 钢铁企业炼钢能源主要是焦炭，那焦炭的来源是主要通过炼焦厂的采购还是通过煤炭采购后在钢铁厂内自主炼焦

钢企主要是用焦炭来作为还原剂，至于焦炭的来源，部分大型钢企都有自备焦化厂，自备化厂生产的焦炭直供钢厂；也有些钢厂没有自备焦化厂，所以需要从焦化厂采购焦炭进行生产。

❷ 高耗能行业有哪些呢

高耗能行业主要包括：

1. 有色金属冶炼行业：涉及铝、铜、锌等有色金属的生产过程，能源消耗大，产生的污染也较重。

2. 石油化工行业：石油炼制及后续的化学产品生产过程，包括生产合成材料如塑料、橡胶等，需要大量能源消耗。

3. 钢铁制造业：从铁矿开采到钢铁生产，整个产业链涉及高能耗环节较多。尤其是炼铁和炼钢过程需要消耗大量煤炭和电力。

4. 电力生产与供应业：发电环节是能源消费的主要领域，特别是火电行业消耗的煤炭资源较多。此外，大规模的输电和配电设施也会带来一定的能耗。

5. 建材行业：包括水泥、玻璃等建材的生产过程，这些生产过程中需要高温加热和大量能源消耗。

详细解释：

有色金属冶炼行业：有色金属如铜、铝等，在生产过程中需要经过高温熔炼、电解等步骤，这些步骤都需要消耗大量的能源。此外，有色金属冶炼产生的废弃物处理也是能耗的重要环节。

石油化工行业：从原油炼制到石化产品的生产，过程中涉及多个高温、高压的反应步骤。石油化工不仅需要大量的能源来驱动生产流程，还会产生相应的环境污染。

钢铁制造业：钢铁生产涉及从原矿的开采到成品的炼制，整个过程十分复杂。尤其是在炼铁和炼钢阶段，需要使用大量的煤炭作为还原剂并产生高温，这一过程能耗巨大。随着工艺进步和技术的改进，部分钢铁企业开始采用更节能的生产方式，但整体上仍属于高耗能行业。

电力生产与供应业：发电是能源消费的主要环节。尤其是以煤炭为动力的火电站，煤炭的开采、运输及燃烧都会产生大量能耗。随着可再生能源的兴起和电网的智能化改造，未来电力行业将有望实现更加绿色的电力供应并降低能耗。

❸ 关于钢铁企业节能降耗的合理化建议

一、优化钢铁业产业结构

目前钢铁企业之间能耗水平差距较大，重点大中型钢铁企业的吨钢能耗较低，已达到世界先进水平。很多中小型的钢铁企业尚有部分炼铁技术装备属于老旧设备，落后的指标与先进指标差距较大。淘汰落后产能，关停老旧落后的钢铁设备，是钢铁业节能的必由之路。

二、推广成熟的节能降耗技术，研发新的节能技术

钢铁业流程长、工序多、能耗高，能量回收空间大。加快技术改造，推行应用干熄焦、炼焦煤调湿风选一体化、大富氧高喷煤高效焚烧、高炉煤气压差发电、转炉干法除尘和负能炼钢等节能技术。不仅要推行已有领先技术，还要鼓励公司持续加大研发力度，研讨新技术加大对余热余能资本的充分利用。

三、延伸钢铁资源综合利用产业链

延伸钢铁的综合使用工业链，鼓励钢铁行业与其他工业间进行联合，推动综合利用，完善对富余煤气、余热余压、固体废弃物、废水收回及综合利用，结合建材、石化、电力等工业，有助于增加社会的资源利用率，减少各种污染物的排放，完成多方面共赢。

四、推进钢铁行业能源控制中心建设，提高能源管控水平

选用计算机系统集成技术、动态平衡分析技术、能源数据融合技术，突显公司、职业和政府三个层次，建设钢铁行业的源能控制中心，完成钢铁公司耗能设备能耗数据收集分析、节能信息发布和协同自动化办公等功能，促进节能与信息化的融合。树立钢铁业动力管理基础数据库，加强能耗监测剖析，对能耗较高的企业提出预警，强化信息共享，增强节能工作效率。

❹ 钢铁产业链深度解析

钢铁行业是典型的具有规模经济效应的行业，也是全球碳排放的主要工业部门之一，中国作为全球最大钢铁生产国，钢铁行业尽快实现“碳达峰”、“碳中和”或不可避免。

供给侧结构性改革以来，国家强力淘汰落后钢铁产能，同时严禁新增产能，导致目前钢铁产能已经成为稀缺指标，产能获取成本越来越高，行业进入门槛显著提升。

而拥有合规产能，且产能规模靠前的钢铁企业其规模效应将更加显著，在激烈的市场竞争中拥有一定优势。

钢铁的需求量与一国工业化进程密切相关。“十四五”期间，我国将处在由工业化后期向后工业化阶段过渡，我国钢材消费量将进入峰值平台区，每年钢材消费量仍将维持在较高水平。

钢铁行业生产流程：

过去多年，无论钢铁行业牛熊与否，行业内结构性机会始终存在。

一方面，钢铁产业链中，除中游的普钢、特钢，还包括上游铁矿生产、上游配套（耐材、焦化产品、电极等）、下游延伸加工（钢管、板材、钢丝绳等）与金属制品、以及贸易流通。

产业链足够长，行业利润在产业链各环节的流动容易带来各种投资机会。

另一方面，自上而下地看，经济增速下行周期叠加结构调整带来景气子行业机会，同时也带来政策推动的企业转型机会。

资料来源：艾瑞咨询

钢铁产业链上游：铁矿石采选

铁矿石是指含有可经济利用的铁元素的矿石，是冶炼钢铁的重要原材料。但开采出的铁矿石原矿无法直接投入高炉炼铁，而是须经过一系列作业流程才能成为入炉熟料。

铁矿石是钢铁企业中消耗量最大、处理流程长和比较复杂的基础原料，品位较高的富矿加工为块矿、部分粉矿以及少量的铁精粉，而品位较低的贫矿则经贫矿选矿厂加工为铁精粉，其中贫矿比富矿的处理流程更长、处理成本更高。

铁矿石企业生产线的主要作业流程包括采矿、选矿和造块等基本环节。

铁矿石产业链：

从行业集中度看，铁矿石寡头垄断特征较为明显，巨头拥有强大的话语权。

国际四大矿山淡水河谷（ValeS.A.）、力拓（RioTintoPlc）、必和必拓（BHPBillitonPlc）、FMG（FortescueMetalsGroupLtd）产量约占全球铁矿石产量的一半，CR4达50%（仅2019年Vale受溃坝事件影响，份额有所下滑）。

Vale计划到2022年底实现年产铁矿石4亿吨，未来将投资扩大年产能至4.5亿吨。其他矿山则无明显产能扩大项目，Capex多用于替换项目，维持现有产能。

资料来源：Mysteel,太平洋证券

国内铁矿石储量较高，但品位相对较低；为使国内贫矿达到入炉条件，选矿流程较长，选矿成本较高，对外矿依赖性大。

国内铁矿石行业集中度较海外仍然较低，主要的大型矿区主要有7个：分布在华北、东北、华中、华东、西南和海南。

从目前中国铁矿石企业所有权性质来看，国营铁矿石企业居多。钢联数据统计的26家重点铁矿石企业中，共有21家属于国营企业，比例为80.77%。

国内主要大型矿区概览：

资料来源：中国产业洞察网《中国铁矿石资源分布及特点》

钢铁产业链上游：燃料设备焦煤市场

焦煤也称主焦煤，挥发分中等或较低、结焦性好，是炼焦生产中的主要煤种。

我国焦煤产量分省份看，山西产量最大(占比47%)，其次是山东(占比10%)、安徽(占比9%)和内蒙古(占比6%)。

2020年全国焦煤产量的增加，主要来自山西等省份部分煤矿新产能的释放。2020年为山西省新矿试运转和投产大年，相较于2019年，2020全年以及2021年初，发改委、能源局并未批复山西省新的煤矿项目，且之前批复的煤矿项目的预期投产时间普遍在2021年后。

山西省非资源整合煤矿列表（截至2020年末，红色为焦煤资源）：

资料来源：山西能源局

国内存量以稳为主，增量有限。由于开发历史长，大部分资源已被生产和在建矿井利用，尚未利用的资源较少，炼焦煤未来增产潜力较小，面临后备资源储备不足的困境。

目前国内下游用户正加大内煤资源采购和海外市场寻源，考虑到国内主产区煤矿产能利用率常年处于100%以上，部分矿井已开采多年，资源趋于枯竭，预计内煤增量空间有限，需关注中国从加拿大和美国进口的情况。

焦炭市场

焦炭多用于炼钢，是目前钢铁等行业的主要生产原料，被喻为钢铁工业的“基本食粮”。

以常规焦炉焦化产能来看，中国焦炭的产能和产量主要集中在华北地区，占焦化总产能的43%左右，华东以22%紧随其后，而西北以16%占据第三的位置，其他地区焦炭产能占比在19%左右。

分省来看，山西、河北、山东牢牢占据前三的位置。后期随着新增焦化产能的不断投产，山西焦化产能霸主地位依然很难撼动。

钢铁产业链中游：冶炼及加工

从钢铁行业需求分布看，普钢下游需求主要集中在建筑业，也是整个行业需求占比最高的部分，占比达到50%。特钢、钢管、型钢等品种在铁路设备、石油化工、工程机械、汽车等行业领域大量交叉使用。

根据国家统计局发布的数据显示，2020年全国粗钢产量前十省市分别是河北省、江苏省、山东省、辽宁省、山西省、安徽省、湖北省、河南省、广东省、内蒙古。其中，河北省粗钢产量排名第一，累计产量为24976.95万吨。

目前我国粗钢产能全球居首，是全球最大的钢铁生产国；除少数省份外，各地均有钢铁工业分布，其中河北省是我国粗钢产量第一大省，占我国粗钢总产量25.56%。

目前世界三大特钢产地为日本、欧洲以及中国。中国是特钢产量大国，但是特钢占比低，且特钢产品均以低端产品为主。

2020年特钢板块盈利继续强于普钢板块：

资料来源：平安证券

特钢类模具钢产量高度集中，国内生产厂家主要有三类：老牌钢厂、科研院所、铸造厂等，钢企重批量生产、院所重研发、铸造厂重加工；寡头垄断，后来者较难进入。

天工国际、东北特钢、攀钢长钢、广大特材、宝钢股份和齐鲁特钢六家公司产量占到国内市场总额的80%以上，并且正在逐步集中。

高速钢市场比工模具钢市场还要小众，属于高端特钢中的高合金钢。国内目前的供给尚处于一个上升区间，行业内的集中度并不明显，行业集中度仅为35.8%。

目前行业内两大主要的供给商是天工国际和河北冶金。国外供给方面，高速钢的高端产品大多由国外公司把持垄断，国内公司在高速钢领域最主要的竞争对手为法国企业Erasteel。

钢铁产业链下游：行业集中度较高

相对于钢铁行业，主要下游用钢行业集中度较高，钢铁行业话语权相对缺失。

钢铁下游需求主要来自于建筑业，其直接拉动的需求占钢铁消费的55%左右，同时会拉动工程机械以及重卡、家电等间接用钢，直接和间接建筑业占钢铁的75%左右，因此钢铁消费的核心变化就是建筑业，而建筑业的主要就是基建与房地产。

钢铁行业下游需求的两个特点：一是易受到地产等建筑业需求波动的影响，二是下游需求分布较广，也意味着下游行业容易出现东方不亮西方亮的情况。

这也决定了钢铁在经济增速下行、经济结构调整过程中常会出现细分子行业机会，包括经济下行期间逆周期、稳增长行业相关机会、经济结构调整时期高端装备行业相关机会，以及成本下降下延伸加工利润弹性恢复等机会，这些往往出现在钢管、特钢、金属制品类细分龙头公司中。

钢铁行业市场格局

从钢铁行业竞争格局来看，龙头企业兼并重组加速是2020年行业竞争格局的一大亮点。

2020年以来，行业龙头企业兼并重组加速，宝钢受让太钢控股权、重组重钢、托管中钢集团；方大集团重组四川达钢；敬业集团重组云南永昌、广东泰都钢厂；建龙对山西海威钢铁实行托管；河北冀南钢铁以裕华为主导对武安兴华、文丰、唐山港陆等通过资产运作实行“强强联合”重组；八一重组疆内钢厂等等，均取得积极进展和阶段性效果，行业集中度有望进一步提升。

供给侧结构性改革对行业组织结构调整作出了明确的目标：到2025年，钢铁工业供给侧结构性改革取得显著成效，中国钢铁产业60%-70%的产量将集中在10家左右的大集团，其中包括8000万吨级的钢铁集团3-4家、4000万吨级的钢铁集团6-8家和一些专业化的钢铁集团。

而行业地位往往由资产规模、产能规模、市场份额、盈利能力、竞争态势以及企业历史等因素综合形成。

而碳达峰、碳中和或将对中国乃至全球钢铁行业产生极其深远的影响，或将比肩上一轮供给侧结构性改革。

未来3-7年，钢铁产业将形成行业引领型特大型企业、行业引领型专业化企业、区域主导型企业和区域特色型企业共存的格局，市场竞争渐趋有序，行业集中度显著提升。

虽然2020年已进入置换项目投产高峰，但由于部分项目延后，加上还要考虑产量爬坡期，2021年放量仍然较多。此后这轮产能扩张将进入尾声，2022年预计产能增量较少。

短期看，通过“去产量”等方式实现钢铁行业“碳达峰”将重塑钢铁上下游产业链利润分配，对大宗商品价格趋势产生重要的影响；中长期看，通过产能转移以及长短流程切换等方式实现钢铁行业“碳中和”将极大改变全球钢铁行业的供需格局。

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钢铁企业成本控制方法探讨

钢铁工业是国民经济的基础产业，在我国的经济生活中占有重要地位。钢铁工业又是典型的资源消耗型产业，对原料、燃料以及能源动力的消耗十分巨大。因此，如何控制生产成本，对钢铁企业来说十分必要。最近几年来，我国钢铁企业发展很快，许多企业都取得了非常不错的经济效益，但其中很大的原因是由于我国整体国民经济迅猛发展，对基础工业产品的强劲需求造成的。随着国家宏观经济调控的进行，市场环境已经逐渐变得非常苛刻。在这种情况下，如果钢铁企业不能十分有效地控制生产成本，优化产品结构，将会很快被市场所淘汰。因此，如何搞好成本管理，是现阶段我国钢铁企业举足轻重的一项工作。

钢铁企业成本管理现状与特点

首先我们来看看钢铁企业的成本管理存在哪些问题，只有分析了问题所在，才能对症下药，找出解决方法来。我国的钢铁企业，尤其是一些中小型钢铁企业，在成本管理中普遍存在下列问题：基础工作不扎实，例如：在能源介质的计量工作中，由于计量不准确，从而造成很大的浪费；市场采购部门没有实行优质优价的管理，从而不能有效地控制大宗原燃料采购价格，造成采购成本上升；由于核算手段的问题，按产品大类核算成本，成本核算不够精细，且不能及时反馈生产成本，造成信息滞后，影响管理决策；一些回收物资循环利用却不计成本，人为调节成本，如：各种返矿、自产废钢，工厂管理人员由于计量手段问题，不能分开计量，有的认为是内部循环而根本不计量等等；改判的控制标准不严格，很随意地就把高等级的钢种改判成低等级的钢种，从而造成核算的数据扭曲失真，为成本决策分析提供错误的数据。钢铁企业的成本管理，相比其它行业来说，有一些本身的特点。比如：原燃料价格波动大，对成本的影响非常显著；每个工序的产品生产过程时间短，客观上要求及时反馈成本信息；各道工序都有副产品产生，在核算时要求按多种方法分离副产品成本；烧结、炼铁、炼钢、轧钢等生产环节中，均有回收物资，如：返矿、水渣、废钢、冷料等，这些回收物资中有些是要循环耗用的，在成本核算上要求冲减上道工序(产出工序)成本，增加下道工序(耗用工序)成本；普遍实行两级核算体制，分厂进行责任成本核算，总厂汇总后进行价差还原；分析影响成本的多种因素，尤其是质量因素。

正确把握和利用这些特点，对搞好钢铁企业的成本管理工作，非常重要。

钢铁企业成本控制的关键因素

在分析了问题和总结了特点后，就明确了大的方向，在钢铁企业的成本控制中，以下几个领域是重点环节：

1．控制大宗原燃料成本。原燃料成本在钢铁产品成本中占的比重非常大，许多企业达到70％-80％，这就要求我们，在成本控制中，首先要紧抓原燃料成本不放。

2．控制炼钢成本。对于钢铁企业来说，整个生产过程可以大体上分为铁前和钢后两个阶段，铁前阶段除焦化存在多品种以外，一般都是单品种核算，从钢后的炼钢阶段开始，要求分钢种进行成本核算，有许多企业(如：一些电炉炼钢)还要求分炉号、规格、技术标准等等，这不仅仅是一个成本分配的问题，还是一个管理控制的问题。所以，炼钢成本是整个钢铁企业成本控制的重点环节。

3．重视物流成本。由于钢铁企业的生产流程比较长，成品的生产过程经历了铁前的焦化、烧结、炼铁，和钢后的炼钢、轧钢、锻钢、热处理等工段，各生产工段之间的内部物资流动非常频繁，如：厂内搬倒、吊运、维检、运输等，内部物资流动从财务的角度去看，必然伴随着价值的流动，另外，钢铁企业还有一些动力、制氧、白灰等辅助性的生产工段，这些辅助性的工段和其它工段之间也存在着看不见的价值流动和转移。所以，其整个价值流动是非常复杂的，控制好内部物流成本，也是做好钢铁企业成本管理的重点领域。

成本控制从何做起?

钢铁企业的成本控制，主要分为预算控制和价格控制。

对于预算控制，其步骤主要有：

首先，把成本费用按其性质划分为固定费用和变动费用。

其次，根据企业上年度指标完成情况或同行业的经济状况，制定本年度的成本预算。钢铁企业的成本预算是以弹性预算的形式出现，不同的预算指标对应不同的产量规模。一般情况下，对于变动费用，如：各种原燃料的消耗，要制定其单耗标准，而对于固定费用，比如：工资、折旧费等，则按分厂或车间工段制定年度或月度总额指标。

最后，在实际执行成本预算时，对于变动费用，按单耗定额进行考核控制，而对于固定费用，则按分厂或车间工段进行总量控制。

价格控制是责任会计制度的一部分，在钢铁企业中得到广泛应用。

由于钢铁企业内部价值流动非常频繁，制定合理的内部转移价格，就显得非常必要。通过调整内部转移价格，根据不同的质量指标，进行相应的加减价，就可以控制各分厂或车间的内部利润，从而提高分厂或车间人员的成本意识，调动其工作积极性。

从生产和计量入手

钢铁企业的资源消耗性质，决定了要做好成本控制，就必须从生产管理人手，尤其是各种各样的计量管理。包括：各种采购生产销售环节的磅秤、能源介质管网的流量表等器具。

在大宗原燃料的采购环节，钢铁企业不但实行按质论价，还按质论量，如：扣吨、扣水处理，这个环节的计量工作。企业一般做得比较好，但是在能源介质的计量中，情况不容乐观，我们经常看到，每到月末生产部和各个厂之间为计量表的数据差异而争论不休、讨价还价。还有的炼钢厂，对于废钢的计量，不能做到分类计量，有的自产废钢甚至不计量。这些都会对成本造成影响。

钢铁企业的设备自动化程度较高，可以充分利用这一有利条件，用信息化的手段来实现计量表数据的自动采集。

投料环节的工艺称数据，是平常成本数据归集的重要依据，针对工艺称数据不太精确的现状，许多企业月末要进行计量数据的月末调差，但这里要明白调差的目的不是简单的把差异分配出去，达到财务数据的平衡了事，而是要详细分析造成差异的原因是什么，在以后的工作中，是否能够避免或缩小这种差异。

“日成本”的意义

“日成本”并不是说一定要按日核算成本，在信息技术条件下，按炉号核算成本已经在维度上超过按日核算成本了，它的意义在于，要快速反馈生产过程中的成本信息。这是由钢铁企业的行业性质决定的，钢铁企业属于典型的流程型企业，各工序生产周期短，节奏快，不核算在产品成本，每天都可以统计投入产出，这些行业特点，客观上要求快速反馈成本信息。

在具体操作上，可以每日或几日核算一次成本，及时监控钢铁企业的成本计划执行情况。

由于企业的一些固定费用，必须要月末结账时才能确定准确的数据，在进行日成本核算时，这些费用只能按成本计划或标准成本予以处理。

变动费用：

外购材料费用=实际耗量×实际价格(如：精粉、煤等各种原燃料)；

自制材料费用=实际耗量×标准价格(如：焦炭、烧结矿、铁水、钢坯等各种自制半成品)。

固定费用：

固定费用=实际产量×计划或标准费率(如：工资、折旧费)。

优质优价管理

优质优价管理，不但在采购结算环节，在内部物流中，也可以使用，比如：焦化厂和烧结厂向炼铁厂提供的焦炭和烧结矿，也可以按质论价、按质论量，只不过，这个价是内部转移价，当然，在实际操作过程中，也要照顾到成本效益原则。

对于成本来讲，优质优价管理，使各责任单位，更加关注各自的责任成本和责任收入，更加重视产品品质。是一种值得广泛推广的成本领先战略。

成本的事后分析中，也可以引入优质优价的管理思想，比如，在成本差异分析中，可以把价格因素影响单位再细分为质量因素和市场因素。

各项成本差异的计算公式如下：

1．变动成本差异

(1)价格差异

价格差异：(实际价格一标准价格)×实际单耗

质量因素影响的成本差异=(实际质量一标准质量)×质量价格×实际单耗

市场因素影响的成本差异=价格差异一质量因素影响的成本差异

注：质量价格是指物料的实际质量指标每偏离标准质量指标一个单位的价格，比如：煤的质量指标是含硫量，价格是10，则表示含硫量每增加一个检验单位的价格是10元。

(2)数量差异

数量差异=(某材料的实际单耗一该材料的标准单耗)×标准价格

单耗变化影响成本差异=(成本要素的实际总耗×材料的标准投入比例一该材料的标准单耗)×标准价格

结构变化影响成本差异=数量差异一单耗变化影响成本差异

注：材料的标准投放比例=成本要素下的某材料的标准消耗量／要素总消耗量的比例。

2．固定成本差异

计划总成本=单位标准成本×计划产量

固定费用差异=实际总成本一计划总成本

费用总额变化影响成本差异=固定费用差异，实际产量

产量变化影响成本差异=固定费用差异一费用总额变化影响成本差异

注：计划产量是指在做固定费用预算时，一定期间的计划生产量。

改判动了谁的奶酪?

有许多钢铁企业，由于设备或控制的因素，在冶炼过程中，存在命中率的问题。经常把一个型号改判成另一种型号对外出售。

在钢铁企业的成本考核中，各分厂或车间工段之间存在上下游的物资供求关系，比如：炼钢厂向轧钢厂提供钢坯，那么出售钢坯的数量乘以内部转移价，就可以视为炼钢厂的内部收入，同时，也是轧钢广的内部责任成本。内部收入减去内部责任成本，就是内部利润。如果在交易发生后，发生了改判，由于不同品种的内部转移价是不同的，势必会对两个厂的内部利润造成影响。许多企业在实务中，采取补差价的方式，来平衡相关分厂的利益。

但摆平了内部利益就可以了吗?我们曾经发现一个很奇怪的现象，许多客户愿意购买那些经过改判的钢材，原因是这些钢材售价低、品质好。

比如：企业本来要生产精炼钢的，但生产完后经检验不合格，作为废钢处理的话，分厂的利益没有保证，所以，就改判成普通钢出售。这样，分厂的利益损失少一些。可是这些经过改判的钢材的全厂成本是最高的，这样的交易使整个企业的利益受到了损失。可见，改判对利润的影响不是那么简单，也不仅仅是通过补差价的方式来平衡分厂利益的问题，它影响了整个企业的利益。在这个问题上，考核部门要通盘考虑，以企业整体利益为重。

重视质量成本

质量成本一般可分为预防成本和损失成本。前者是在质量问题发生之前，后者是质量问题发生造成的损失。企业在成本控制中，不但要重视损失成本，更应该重视预防成本。相应地增加预防成本，可以减少生产过程的损失。比如：增加对操作员工的培训，增设质量检测设备的数量和质量等，在生产过程中就可以减少生产事故的发生，从而减少废品损失的发生。

我们许多钢铁企业，并不把一些预防成本单独按质量成本核算，而是放入制造费用或管理费用中。这就不能体现质量成本的重要性，应该从战略的高度重视质量成本。

而对废品损失成本，比如：炼钢过程中的判废，许多企业做为内部循环处理，尤其是在生产高质量的精炼钢的过程中，经常会发生全废的事情，如果不能正确地核算废品损失的成本，就会使成本数据失真，不能反映生产过程出现的问题，使决策人员在错误的数据基础上做出错误的决定。

钢铁联合企业的成本管理涉及到方方面面，要做好并不是一件容易的事情，只有重视基础工作，抓住关键环节，同时从整体利益和战略高度出发，有效借助适用于中国钢铁企业实际和特色、基于ERP整体架构下的成本管理信息系统，才能为管理决策提供正确可靠的数据，使钢铁企业的成本控制上一个新的台阶，使企业在苛刻的市场竞争中立于不败之地。

❻ 钢铁企业的能耗指标

根据国家标准《综合能耗计算通则》(GB/T2589--2008)，燃料发热量以燃料应用基(即实际所使用的燃料)低位发热量为基准。并规定：(1)低位发热量等于29307kJ的固体燃料，称1kg标准煤(kg)。在统计计算中，可采用吨、万吨标准煤(t，万t)。(2)低位发热量等于41．82kJ(10000kcal)的液体燃料或气体燃料，称1kg标准油(kg)或1m3 标准气。在统计计算中，可采用吨、万吨标准油(t，万t)或千标准立方米、百万标准立方米标准气。(3)计算综合能耗时，其能源消耗量可用千克标准煤或吨标准煤表示。也可简写成千克标煤或吨标煤。1kg标准煤等于0．7000kg标准油，或等于0．7000m3 标准气；1kg标准油，或1m3 标准气等于1．4286kg标准煤。企业消耗的一次能源量，均按应用基低(位)发热量换算为标准煤量。企业消耗的二次能源，均应折算到一次能源。其中，燃料能源应以应用基低(位)发热量为折算基础。企业中耗能工质所消耗的能，均应折算到次能源。
1．吨钢综合能耗
吨钢综合能耗是指企业在报告期内每吨钢消耗的各种能源自耗总量。能源消耗总量必须是将各种能源按规定的计算方法分别折算为同一标准单位后的总和。企业自耗能源包括统计报告期内生产直接消耗的各种能源及其辅助生产系统实际消耗的各种能源(标煤)，即企业自耗全部能源量，单位是kg/t。
2．吨钢可比能耗
联合企业吨钢可比能耗的含义是指钢铁企业以钢为代表产品前后工序能力配套生产所需要的能源消耗。是指企业每生产1t钢从炼焦、烧结、炼铁、炼钢直到成品钢材配套生产所必需的耗能量、企业燃料加工与运输、机车运输及能源亏损所分摊到每吨钢的耗能量之和。不包括钢铁企业的矿山、选矿、铁合金、耐火材料、炭素制品、焦化回收产品精制及其他产品生产、辅助生产及非生产的能耗。
吨钢可比能耗界定了统计范围，特别强调了“配套”生产吨钢这一口径，从而消除了企业生产构成差异对能耗的影响。如企业购入或外销生铁时，计算吨钢可比能耗可将这部分生铁的生产能耗补入或扣除。计算方法见《钢铁企业能源平衡及耗能指标计算办法的暂行规定》。目前，我国钢铁联合企业之间的工艺技术、装备水平、产品结构、企业规模等方面存在较大差异；各企业所计算出的吨钢可比能耗数值存在很大的差异。如2004年，先进值与落后值相比差值在449kg/t，这是由多种因素造成的。因此，企业之间相比较，应是在相近工艺技术、装备水平、产品结构等情况下进行比较。
3．国内外钢铁工业能耗指标的区别
国外统计范围较简单，仅包括主要生产流程——烧结、炼铁、炼钢、轧钢、铁合金。国外的统计范围与国内较接近，但存在着差别，统计范围稍有不同，我国吨钢可比能耗包括焦化，不含铁合金；国外则反之。含义不同。吨钢可比能耗是人为设定的计算能耗，即“配套”生产1t钢材时，在各生产工序上消耗的能源总和；国外吨钢能耗为实际生产的统’计能耗。国内外企业能耗指标的区别见表1。
表1 国内外企业能耗指标的区别 项目 吨钢综合能耗 吨钢可比能耗 国外吨钢能耗 统计范围 企业范围内的全部能源消耗，包括钢铁生产、辅料生产、非钢铁生产耗能及生产、辅助工序企业内的生活耗能 企业配套生产每吨钢的主生产工序耗能，包括铁、钢、轧系统及企业内的运输、燃气和油的加工输送能耗，以及能源亏损等 企业范围内的能源消耗，生产构成一般为铁(无焦化)、钢(含铁合金)、轧系统，为钢铁生产直接相关的能耗 数据性质 实际消耗指标 人为“配套”的计算值 实际消耗指标 用途 用于分析本企业管理、技术进步和生产构成等方面的改变 可用于国内企业间的对比分析 国外国家间和企业间的对比分析 由以上分析得知，吨钢综合能耗、吨钢可比能耗及国外吨钢能耗间都有一定的“不可比性”，为进行国际间的分析比较，应对能耗指标进行修正。即按国外的统计口径对我国的吨钢综合能耗统计范围进行调整。