1. 数控车怎样加工光洁度到0.8
机床的加工光洁度与材料本身、机床精度、刀具种类的选取、刀具角度的磨削等综合因素有关。而光洁度要达到0.8,普通刀具是无法实现的,可查阅《机械工人》(冷加工)有一篇高速剃刀的介绍。
该刀具可实现外圆0.8或更高的表面光洁度。
但要做些准备工作
1、车速要根据工件的大小长短来选择提高、走刀适当降低。
2、选择合理地刀具。
3、选择合理进给量。
(1)大车床如何加工精车模具扩展阅读:
要确保车床的稳定性好不好就是车床的固定情况好不好;再就是主轴高速运转的时候会不会出现抖动。
冷却液很重要;再就是刀具要磨好,以及排屑槽要开好,防止出屑不畅导致工件刮伤,以及车刀倒角的时候做成圆弧角,另外就是装刀的时候不要抗刀;
最后就是匹配好主轴速度以及进刀的速度,如果车床干活不怎么好了,建议买点砂纸弄一下,在砂纸弄的时候建议根据车刀工作方向处理,这样处理出来的纹路更好看些。
2. 车床高手进车床加工模具怎么才能保证光洁度
精加工刀具要锋利,前角要小,后角要大,余量0.5左右,不能太小。
3. 车床高手进车床加工模具怎么才能保证光洁
1、模具的材料硬度应事先了解。
2、选择合适的刀具(前后角、排屑方向等)
3、合理的转速及进给量,一般在最后留一个0.5的余量,进行高转速,低进给的加工。
4、最后可以适当用砂纸,油石磨一下。
4. 普通车床如何可以把工件加工的更精密
两个字:经验
5. 车床加工的时候,可以用一台来粗加工,加工好以后在另一台数控车床上精加工吗
粗加工时一般注重的是加工速度,所以大多吃刀量及进给量均较大,这样会对机床造成较大的震动,同时也加剧机床各零件的磨损。在有条件的情况下,分别用不同的机床进行粗加工和精加工,可以更好的保护设备。
6. 数控车床加工轴,精车,怎样使用
所谓细长轴就是工件的长度与直径之比大于25(即L/D>25)的轴类零件称为细长轴。在切削力、重力和顶尖顶紧力的作用下,横置的细长轴是很容易弯曲甚至失稳,因此,车削细长轴时有必要改善细长轴的受力问题。采用反向进给车削,配合以最佳的刀具几何参数、切削用量、拉紧装置和轴套式跟刀架等一系列有效措施。结果 提高了细长轴的刚性,达到了加工要求。
轴类零件在整个制造工业发挥着重要作用。在汽车领域起着连接动力装置和运动装置的部位;在重型机械领域起着传动动力、吊装重物的重要组成部分等。细长轴是传动轴类零件的特点,在整个轴类零件中也扮演着重要角色。
细长轴的特点:
由于细长轴刚性很差,在加工中极易变形,对加工精度和加工质量影 响很大。为此,生产中常采用下列措施予以解决。
(一) 改进工件的装夹方法
粗加工时,由于切削余量大,工件受的切削力也大,一般采用卡顶法, 尾座顶尖采用弹性顶尖,可以使工件在轴向自由伸长。但是,由于顶尖 弹性的限制,轴向伸长量也受到限制,因而顶紧力不是很大。在高速、 大用量切削时,有使工件脱离顶尖的危险。采用卡拉法可避免这种现象 的产生。
精车时,采用双顶尖法(此时尾座应采用弹性顶尖)有利于提高精度,其关键是提高中心孔精度。
(二)采用跟刀架
跟刀架是车削细长轴极其重要的附件。采用跟刀架能抵消加工时径向 切削分力的影响,从而减少切削振动和工件变形,但必须注意仔细调整,使跟刀架的中心与机床顶尖中心保持一致。
(三)采用反向进给
车削细长轴时,常使车刀向尾座方向作进给运动(此时应安装卡拉 工具),这样刀具施加于工件上的进给力方向朝向尾座,因而有使工件 产生轴向伸长的趋势,而卡拉工具大大减少了由于工件伸长造成的弯曲 变形。
(四)采用车削细长轴的车刀
车削细长轴的车刀一般前角和主偏角较大,以使切削轻快,减小径向 振动和弯曲变形。粗加工用车刀在前刀面上开有断屑槽,使断屑容易。精车用刀常有一定的负刃倾角,使切削流向待加工面。——汉高机械
7. 车床车工件为什么要分粗加工和精加工,而不是一次性加工好
精度高的工件,所用的粗精车刀不同,再加上热涨冷缩,和材料因受力变形等,所以分粗精车比交合理,
8. 如何提高车床加工精度
一、提高切削质量的途径
切削加工质量主要是指工件的加工精度(包括尺寸、几何形状和各表面间相互位置)和表面质量(包括表面粗糙度、残余应力和表面硬化)。随着技术的进步,切削加工的质量不断提高。18世纪后期,切削加工精度以毫米计;20世纪初,切削加工精度最高已达0.01毫米;至50年代,切削加工精度最高已达微米级;70年代,切削加工精度又提高到0.1微米。影响切削加工质量的主要因素有机床、刀具、夹具、工件毛坯、工艺方法和加工环境等方面。要提高切削加工质量,必须对上述各方面采取适当措施,如减小机床工作误差、正确选用切削工具、提高毛坯质量、合理安排工艺、改善环境条件等。
二、减小机床工作误差
通常采用的方法有:①选用具有足够精度和刚度的机床。②必要时可以采取补偿校正的方法,如在螺纹磨床或滚齿机上,根据事先测得的机床传动链误差加装误差校正装置,以校正机床的传动系统误差。③采用机床夹具来保证加工精度,如利用镗模加工箱体上的孔系,使孔距精度由镗模决定而不受机床定位误差的影响。④防止机床热变形对加工精度的影响。⑤消除机床内部振源和采取隔振措施,以减少振动对加工精度和粗糙度的影响。⑥提高机床自动化程度,如采用主动测量或自动控制系统,以减少加工过程中的人为误差。
三、正确选用切削工具
应采用耐磨性好的刀具,合理选用刀具几何参数,并仔细地研磨刃口,使其光滑而锋利。例如用磨具加工,一般选用较细、较硬磨粒的磨具,砂轮要正确和及时地修整。
四、提高毛坯质量
工件毛坯要具有均匀的材质和加工余量,同时采用适当的热处理,如时效处理、退火、正火、调质等措施以消减内应力,并改善材料的切削加工性。
五、合理安排工艺
采用合理的工艺程序;正确选用切削用量,以减小切削力和切削热的影响,并防止产生自激振动;严格选用经过长期检测的切削油配方,使切削油对切削区进行充分冷却和润滑;选择工件的安装定位基准和夹紧方式时,注意减小安装误差和工件变形。
六、改善环境条件
保持加工环境清洁;对外部振源和热源采取隔离措施;精密加工在恒温、恒湿和防尘的条件下进行。
9. 普通车床的加工步骤
(1)夹外圆车成Ф46, Ф41×16。
(2)夹Ф41×16钻中心孔。
(3)顶车:Ф41,Ф37,Ф34。