注塑模具压力多少

『壹』 PC/ABS料 注塑压力 多少 速度 多少

ABS+PC塑料
ABS/PC合金是为改进ABS阻燃性，具有良好的机械强度、韧性和阻燃性，用于建材，汽车和电子工业，如做电视机、办公自动化设备外壳和电话机。
物化性能
ABS/PC合金中PC贡献耐热性、韧性、冲击强度、强度阻燃性、ABS优点为良好加工性、表观质量和低密度，以汽车工业零部件为应用重点。

ABS/PA合金是耐冲击、耐化学品、良好流动性和耐热性材料，用于汽车内件装饰伯，电动工具、运动器具、割草机和吹雪机等工业部件，办公室设备外壳等；

ABS/PBT合金有良好的耐热性，强度、耐化学品性和流动性、适于做汽车内饰件，摩托车外垫件等；
添加抗静电剂的永久抗静电性牌号用途有：复印机、传真机等的传递纸张机构、IC片支座、录像和高级音频磁带等；另外还有ABS/PSU、ABS/EVA、ABS/PVC/PET、ABS/EPDM、ABS/CPE、ABS/PU等合金。
高光泽ABS用于吸尘器，电扇、空调器、电话机等家电制品，靠控制ABS中橡胶粒径R+（较小）来达到，低光泽ABS用于仪表盘、仪表罩、柱状物等汽车内饰件，用填加粗填料方法使表面微观收缩，降低表面光泽。丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物/聚碳酸酯（ABS/PC）
注塑工艺
料筒温度
喂料区
50～70℃（70℃）
区1
230～250℃（250℃）
区2
250～260℃（260℃）
区3
250～270℃（265℃）
区4
250～270℃（265℃）
区5
250～270℃（265℃）
喷嘴
250～270℃（270℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1
熔料温度
260～270℃
料筒恒温
200℃
模具温度
70～90℃
注射压力
80～150MPa（800～1500bar）
保压压力
注射压力的40％～50％以避免制品发生缩壁；为了使制品的内应力最小化，保压压力应该尽可能设置低
背压
只要5～10MPa（50～100bar），避免产生摩擦热
注射速度
中等注射速度，将摩擦热降至最小；多级注射；对有些制品建议采用从慢到快
螺杆转速
最大螺杆转速折合线速度为4.0m/s
计量行程
（1.0～3.0）D，因为熔料对过热和在料筒内残留时间过长很敏感；残留时间不应超过6min，在热流道中的滞留时间也应尽可能小
残料量
2～5mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干
在80℃温度下烘干4h
回收率
可加入20％的回料，只要料没有发生热降解并进行过适当的预烘干；如为强度要求不高的制品则更好
收缩率
几乎各向同性，0.5％～0.7％；对玻璃纤维增强型，0.2％～0.4％
浇口系统
任何一种普通形浇口都可使用；浇口处有热流道，温度必须闭环控制
机器停工时段
关闭加热，像操作挤出机一样操作机器清洗料筒
料筒设备
标准螺杆直径为50mm；对大直径螺杆，采用低压缩和短计量段几何尺寸；止逆环，直通喷嘴
常见问题
溢料飞边、气泡、缩痕、熔接痕、烧焦及黑纹、银丝及斑纹、表面划痕、表面雾状及花纹、烧焦变色及杂质、烧黑、光泽不良

『贰』 塑料模具中，注射压力和型腔压力是同一个概念吗

型腔压力是注射压力将塑料熔体注射到模具型腔后在型腔里形成的压力，比注射压力低，因为有压降；保压压力也由注射油缸提供。但此时的压力低于注射压力。

『叁』 模具水道试水压力需要多大

注塑模具的冷却水的压力不大，因为，出水口是敞开的，没有压力，只有水道的阻力。如果水道比较细，水的阻力就会比较大一些。这样，对模具的冷却效果就会差一些。

『肆』 注塑模具的锁模力跟射出压力需要怎么设置

锁模力是根据产品投影面积大小设置的，具体锁模力设置公式是F>=k*P*A。其中F=实际合模力；P＝模腔平均压力；A=制品在分型面上的投影面积；K＝安全系数，一般取1.1-1.6。射出压力=1.5*模内压力。

当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量,因此注塑机的锁模单元必须提供足够的“锁模力”使模具不至于被撑开。

在实际运用中，越来越多的客户会要求购买所谓“高速机”或“快速机”。一般而言，其目的除了产品本身的需求外，其他大多是要缩短成型周期、提高单位时间的产量，进而降低生产成本，提高竞争力。

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注塑模具的选择技巧：

由于注塑机有非常多的种类，因此一开始要先正确判断此产品应由哪一种注塑机，或是哪一个系列来生产，例如是一般热塑性塑胶或电木原料或PET原料等，是单色、双色、多色、夹层或混色等。

此外，某些产品需要高稳定、高精密、超高射速、高射压或快速生产等条件，也必须选择合适的系列来生产。

有些成品需要高射出率速射出才能稳定成型，如超薄类成品，在此情况下，可能需要确认机器的射出率及射速是否足够，是否需搭配蓄压器、闭回路控制等装置。

『伍』 注塑机锁模力多大才合适，能讲具体一点吗，谢谢

注塑机的锁模力是随着产品的注塑端面面积不同而有着很大的差异。比如说，100吨的注塑机产品的端面积80平方厘米，锁模时的压力表指示120左右。锁模力合适，（大约在80，90吨左右）产品合格。

如果换一个产品的端面积是50平方厘米，锁模时的压力表指示80左右，锁模力大约50，60吨左右。可以生产合格产品。一般情况都是自己摸索一套经验，自己掌握。没有明确的规定。锁模力过大。注塑机磨损严重，损耗也大。锁模力过小，产品出现（披风或胶毛边）。

一般选购设备的时候，如果是普通的产品要求不是很高的话会粗略的算下锁模力，然后给你们选择机型，在生产过程中锁模力越小越好，锁模力越小越利于排气，同样锁模力越小机械磨损越小，一般来说在产品需要的锁模力加上百分之五就可以了。

太大的话也没有任何用处，而且有一个问题不能忽略，就是模板平行度的问题，模板平行度好的话，对模具保护越好，打个比方，就说咱们国内的设备，新机器的话工艺很好调试，但是机器用几年好，用原来的锁模力制品肯定不行。

因为曲轴机器在模板没有什么优化的情况下变形很大，如果对锁模要求较高，可以试一下有些公司做的箱式模板，所谓箱式模板就是一个大箱子把里面挖空，模板比普通的要厚，而且生产的话变形量更小。

『陆』 注塑压力分为哪5个

注塑过程中的压力包括塑化压力和注射压力，并直接影响塑料的塑化和制品的质量。
1塑化压力（背压）：采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压，这种压力的大小可以通过液压系统中的溢流阀来调整。塑化压力（背压）的大小是随螺杆的设计、制品质量的要求以及塑料的种类等的不同而异。如果这些情况和螺杆的转速都不变，则增加塑化压力将加强剪切作用会提高熔体的温度，但会减小塑化的速率。增大逆流和漏流、增加驱动功率。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。
除非可以用较高的螺杆转速以补偿所减少的塑化速率外，增加塑化压力就会延长模塑周期，因此，也就导致塑料降解的可能性，尤其是所用的螺杆属于浅槽型的。操作中，塑化压力的决定应保证制品质量的前提下越低越好，随所用塑料的品种而异，通常很少超过2.0MPa。注射聚甲醛时，较高的塑化压力（也就是较高的熔体温度）会使制品的表面质量提高，但有可能使制品变色，塑化速率降低和流动性下降。
对聚酰胺来说，塑化压力必须较低，否则塑化速率将很快降低，这是因为螺杆中逆流和漏流增加的缘故。如须增加料温，应采用提高料筒温度的办法。聚乙烯的稳定性高，提高塑化压力不会有降解危险，这在混料和混色时尤为有利。不过塑化速率仍然是要下降的。
2注射压力：注射压力是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。其作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力、给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。这与制品的质和量有紧密联系，且受很多因素（如塑料品种、注射机类型、制件和模具结构以及工艺条件等）的影响，十分复杂，至今还未找到相互间的定量关系。
从克服塑料流动阻力来说，流道结构的几何因素是首要的，应该引起注射的是，在其它条件相同的情况下，柱塞式注射机所用的注射压力应经螺杆式的大。其原因是塑料在柱塞式注射机料筒内的压力损耗比螺杆式的多。
塑料流动阻力另一决定因素是塑料的摩擦系数和熔融粘度，两者越大时，注射压力应越高。同一种塑料的摩擦系数和熔融粘度是随料筒温度和模具温度而变动的。此外，还与是否有润滑剂有关。
为了保证制品质量，对注射速率常有一定的要求，而对注射速率较为直接的影响因素是注射压力。就制品的力学强度和收缩率来说，每一种制品都有自己的最惠注射速率，而且经常是一个范围的数值。这种数值与很多因素有差，常由实验确定。但是影响中最为主要的是制品壁厚。仅从定性的角度来说，厚壁的制件需要低的注射速率，反之则反是。一般来说，随注射压力的提高，制品的定向程度、重量、熔接缝强度、料流长度、冷却时间等均有增加，而料流方向的收缩率和热变形温度则下降。
形腔充满后，注射压力的作用全在于对模内熔料的压实。压实的压力在生产中有等于注射时所用注射压力的，也有适当降低的。注射和压实的压力相等，往往可使制品的收缩率减少，并使批量制品间的尺寸波动较小。缺点是可造成脱模时的残余压力较大和成型周期较长。对结晶性塑料来说，成型周期也不一定增长，因为压实压力大可以提高塑料的熔点，脱模可以提前。

『柒』 ABS注塑成型压力多大

压力有很多种啊，注射压力、保压压力、进料背压、锁模压力。 这些压力是没有一个标准数据的，根据流动性、熔体状态、制品缺陷，都会有不同调整，不同型号的机台都不一样。

『捌』 TPu的注塑压与速度大概多少

注塑压力过高除了操作问题，就是模具本身设计问题。
注塑压力过高，导致制品过度饱和，冷却的时候收缩率不够；
压力：包括塑化压力（背压）和注射压力。
塑化压力：螺杆后退时，其顶部熔料所受到的压力即为背压，通过溢流阀来调节。增加背压会提高熔体温度，减低塑化速度，使熔体温度均匀，色料混合均匀，并排出熔体气体，但会延长成型周期。TPU的背压通常在0。3～4MPa。
注射压力：螺杆顶部对TPU所施的压力，它的作用是克服TPU从料筒流向型腔的流动阻力，给熔料充模的速率，并对熔料压实。TPU流动阻力和充模速率与熔料粘度密切相关，而熔料粘度又与TPU硬度和熔料温度直接相关，即熔料粘度不仅决定于温度和压力，还决定于TPU硬度和形变速率。剪切速率越高粘度越低；剪切速率不变，TPU硬度越高粘度越大。 在剪切速率不变的条件下，粘度随温度增加而下降，但在高剪切速率下，粘度受温度的影响不像低剪切速率那样大。TPU的注射压力一般为20~110MPa。保压压力大约为注射压力的一半，背压应在1。4MPa以下，以使TPU塑化均匀。

『玖』 ABS料注射压力120MPa,这个值是注塑机喷嘴处喷出的注射压力吗那么此时型腔内的压力大概是多少怎么换算

射胶压力可以通过公式来计算得出P模压力=（P系统压强*S射胶油缸面积）/S螺杆截面面积*模具注射面积。

『拾』 怎么确定新模具的注塑压力

模流分析能模拟出来