⑴ 压铸模具分型面跑水主要分为几种原因，如何去解决呢
压铸模具分型面跑水主要有以下原因：
1、模仁面配合；正常情况下模具封面状态正常，不会由于排气包位置到模框面太小跑料。一般跑料是接触面太小或配合间隙处问题了。模仁配合建议高出模架面0.15MM。
2、抽芯滑块与模具配合；组装无干涉情况下不对模仁产生落差。对模仁干涉回出现跑料。配合不紧密也会跑料，配合间隙在0.3MM内最好。
3、灌口与分流锥配合，不干涉机台平面和垂直度。接触面同模仁面一致。配合间隙加上热膨胀系数。
4、机器面不平行，锁模力不够。超出设备正常锁模压力。
5、排气位置不合理，设备压力大，模具和铝液温度高。
希望可以帮到你
⑵ 注塑模具平喷嘴与模具接触面跑料怎么办
换成圆喷嘴呀
或者模具浇口套换成凹的
⑶ 造成模具开裂的主要原因是什么
模具在使用过程中开裂的原因有：设计强度太低，模具的间隙过小，材料的强度过高，模具受力过大，材料本身有缺陷，热处理加热温度过高而导致的材料马氏体组织晶粒粗大，断口粗晶，韧性、塑性低等。模具的凹模脱模斜度过小，或者是倒稍，导致凹模漏料不利，存料过多，使得模具被涨裂。
⑷ 注塑机注塑过程喷口跑料出来是什么原因
是射嘴个模具的结合位置吧，那是料桶的中心点与模具对的不正造成的，可以通过调整坐台的水平，角度，来修正中心点，座套的固定螺丝有调整的余量，真心在帮你期待采纳，
⑸ 五金模具跳废料 原因
(一) 引起跳屑的原因:
1.冲切废料或落料件外形形状的影响:在设计级进模排样时,下料的外形选择过于简单.与凹模之间的摩擦附著力太小.不易被凹模孔口咬住造成跳屑.
2.磁力原因:
1).凸模本身有磁性.若没有退磁或退磁不完全.则会残留磁性.
2).凸模本身无磁性.经研磨与加工后产生了磁性.
3).模具在经过多次的冲压后.因为受到冲击.会改变分子在材料内部的排列方向而产生磁力.模具磁性的存在使跳屑加剧.
3.冲裁间隙的影响:
1).间隙较小时.凹模内的材料与侧壁之间摩擦力较大,不易发生跳屑.但因受到的挤压力大.增加了材料与凹.凸模的摩擦磨损.实际间隙会增大.同时过小的间隙会使材料端面上产生二次剪切.易产生细小的毛刺,毛刺促使冲屑随凸模返回模面.
2)间隙过大.凹模内的材料尺寸小于凹模尺寸.材料与凹模的摩擦减弱.则易发生跳屑.
3)由于加工的误差.导致冲裁间隙的不均匀.易出现跳屑.
4.冲裁速度的影响:当冲裁速度较高时.制件或废料也会因真空吸附作用而易导致跳屑的发生.
5.切削油的选用与用量:由于油的粘度与用量不适.在冲裁过程中凸模易把料片粘住带出模面导致跳屑的发生.
6.凹.凸模刃口的锋利程度:当刃口过于锋利时,冲裁后的光亮带多而毛刺小.与凹模壁的摩擦力小,易被凸模吸附而产生跳屑.当刃口相对比较钝时.冲裁阻力大.冲切断面易形成圆角.制件受凹壁的阻力也大.不易回升.
7.凸模的长度的影响:凸模长度过短造成冲切深度太小.易产生跳屑.
8.凹模:通常凹模有一定的落料斜度.经多次修磨后.易使间隙加大.造成跳屑.
9.其他原因:
1).异物粘附在材料上被带入模具内.
2).材质越硬越易产生跳屑.
3).因振动使凹模内原本粘在一起的废料分散产生跳屑.
⑹ 模具冲压时卡料的原因是什么，应采取什么对策
冲压卡料的原因可能是模具的刃口不快了，导致毛刺增大，冲压下来的料容易卡在凹模里。也可能是凹模的脱模斜度不够大，导致落下来的料卡在凹模里。解决的办法是：刃磨模具刃口，加大脱模斜度，减小落料留在凹模里的可能性。
⑺ 压铸模滑块跑料是为什么
滑块跑料或披锋有多方面原因，具体如下：
滑块封胶位太少，导致跑料
压射压力过大（可能存在流道设计不合理，需要过大的压射压力才可以生产）
如果滑块是有油缸抽芯，考虑是否油缸有退位（模具做反铲可以解决）
是否机台过小，锁模力不够
大概为这几种常见的原因，要一一去排除
⑻ 冲压模具跳废料的原因分析，冲压模具跳料怎么修
冲压模具在冲孔落料时，废料往起跳的原因是凹模的脱模斜度有点大，存不住料。可以稍微用油石把脱模的斜度口部轻轻的打磨一下，减小脱模斜度，就可以消除废料被凸模带起来。
⑼ 通快模具拉模是什么原因
模具被拉毛的原因是硬度太低，另外就是润滑不到位，模具与加工件干蹭。