bmc材料贴在模具上如何处理

㈠ 高周波压PETG材料总是粘模具怎么办

朋友适当把温度调低点，但是不能太低，不然电压出来的产品不会粘合，还有模具下面要加块耐电压绝缘板也叫黄胶板，现在好多电压高周波都在用这个材料，使用寿命长，不易打火及起泡，买到品质不好的就会出现打火及起泡，找专业做高周波绝缘材料的商家，就少花很多冤枉钱，希望 能帮到楼主您

㈡ 如何实现BMC材料自动化生产过程

如何实现BMC材料自动化生产过程

通过不断创新，阿博格为热固性塑料的加工推出了专用机器、周边设备和自动化的解决方案，从而使得热固性塑料和不饱和聚酯团状

通过不断创新，阿博格为热固性塑料的加工推出了专用机器、周边设备和自动化的解决方案，从而使得热固性塑料和不饱和聚酯团状模塑料能够得到更有效的加工。该公司采用一套自动化的生产系统来生产一种用于家用电熨斗的绝缘垫，以此证明BMC产品的生产可实现自动化。

螺杆推进的喂料装置

为了有效地喂送BMC混配料，阿博格开发了一种螺杆喂料机，它可在计量处理的过程中，由螺杆和并行的直径为300mm的送料装置将含有纤维的材料推送到塑化料筒中。该喂料螺杆由一个伺服电机驱动和控制。

图 1，电熨斗的绝缘底座

通过Allrounder注塑机上的Selogica控制系统的编程以及通过螺杆转速进行的调控，可在料筒的材料入口处测量材料的填充压力，以确保材料能够在恒定的压力下被喂送到料筒中，而无论料筒的填充水平如何。螺杆的最大转速是5r/min。因此，材料总能够被小心地送入料筒中而不会使纤维遭到破坏。

储料槽的填充水平可得到监控。尽管可随时将材料填充到储料槽中，但是当需要向储料槽重新添加材料时，则是由指示灯和来自控制系统的信息决定。

图 2，利用螺杆推进器可将BMC混合物不断输送到注塑单元中

利用这种新的推进方式，使得BMC材料能够被更加小心而方便地送入到加工段中。加工段是透明的，这样可利用Selogica控制系统对材料装填装置进行编程和监控，以便于对加工段进行管理。通过对塑化螺杆喂料室中的填充压力进行监测，确保了能够始终如一地获得高标准的喂料质量，从而实现了高度精确而一致的材料计量，这可从计量批次之间微小的变化中得到证实。

电熨斗绝缘垫的自动化生产

通过将注塑成型上下游的加工步骤集成到一个生产单元中，即可实现BMC产品的自动化生产，这可通过批量化地生产电熨斗的绝缘垫而得到证实。该生产单元包括一台Allrounder

570 S注塑机和一台六轴机械手系统，该机械手除了用于部件的取出操作外，还负责所有下游加工工序中的操作。

图 3，带有螺杆推进器的Allrounder 570 S注塑机主要用于加工热固性塑料

这一标准注塑机配有可加工热固性塑料的“热固性工具包”，它提供了所有必需的硬件和软件以作为生产单元的标准配置。就生产的控制部分而言，Selogica控制系统是按照热固性塑料的加工程序来运行的，该加工程序具有可扩展的功能，如使模具在特定温度条件下排气或闭合的功能。另一个标准配置是配有止逆阀的特殊的料筒及螺杆，用于加工低剪切粘底材料。通过螺杆推进器，BMC混配料被连续不断地喂送到注射单元中。产品是在一副由电加热的单型腔模具中成型出来的，模温为140℃，循环周期为60s。通过有效的绝缘保温措施，防止了模温的散失。此外，对成型部件的所有后处理加工也都是在该循环周期内完成的，从而实现了较高的生产效率。

带有抽真空装置的打磨工位能将成品上的飞边处理掉。为了确保获得高质量的部件，在去除飞边前，首先必须使部件充分冷却到室温。这可通过一种可同时容纳10个部件的冷却工位得以实现，该冷却工位确保了冷却等待时间在所要求的范围内。利用一种图像处理系统，即可检查产品的飞边情况。最后，通过放置系统，可将成型部件放到一个具有节省空间布置的成品架上。该生产单元是全自动化的，无需人来操作、控制及看管。

部件的各项操作完全由灵活的六轴机械手系统来完成。基于集成到机械手控制系统中的已得到实践检验的Selogica用户界面，使得机械手的操作非常便利。与用于Selogica机器控制系统的编程原理一样，该机械手复杂的操作也采用这种原理进行编程，也就是说，操作人员无需拥有专门的编程知识即可完成这一切。对于机器安装技术人员而言，则能够采用他所熟悉的在注塑成型应用中已得到证实的图形编程方式，来编制六轴机械手系统的所有运动程序而无需任何外界的帮助。

图4 在打磨工位上，一台六轴机械手沿着绝缘垫的轮廓做精确运动，

从而使得该部件边缘的飞边得到彻底清除

利用六轴机械手来传送成型部件的正常次序是：首先将部件从模具中取出并放到冷却工位，随后这些部件变为已得到适当冷却的成型件。对成型部件的传送操作是基于先进先出的原则。接着，在打磨工位上，一台六轴机械手沿着绝缘垫的轮廓做精确运动，从而使得该部件边缘的飞边得到彻底清除。然后，六轴机械手再将去掉飞边的部件放到光学检测站的前端，在随后的检测中，检测系统可对合格品与不合格品做出判断。根据检测结果，合格品被送到成品架处，而不合格品则被放入废品箱中。在一个采用节省空间的方式布置的成品架中，合格品被小心地垂直放入。

自动化的优势

除了可集成所有的下游工序外，特别是灵活的六轴机械手的使用还使得该生产流程相当经济。由于成型部件是按照“先进先出”的原则进行冷却，而对部件的后处理操作也是按照产品轮廓精确地运行，再加上能可靠地分离出不合格品，以及能够小心谨慎地放置合格品，所有这些都确保了最终能获得优质的产品。经100%检测后的合格部件被小心地放入到一个按节省空间的方式布置的成品架中。利用这一生产单元，使得减少对人力的需求和极大地简化物流操作成为可能。

㈢ IML加工实例：PET膜片材怎样才能贴在模具上不移位

问题：有个杯子的产品需要用到模内贴膜! 有没有朋友有操作过的帮忙一下! 模具有没有特殊的开法! 膜怎样才能贴在模具上不移位? 一般IML的模具贴膜： 采用机械手取膜片，然后在膜片上加以静电（通过一个静电装置），再通过机械手贴到型腔一面，成型后再通过机械手取出产品（机械手分为两边，一边贴膜，另一边取产品） 这个要说起来倒是搞麻烦的，只能大概说一下： IMR IMR是通过将膜上的印刷油墨转印到成型完成的塑件上的一种方法：即将需要的图案首先印刷在溥膜上（有很多层：分离层，硬化层，色彩层……等等），在模具需要做专门的用于溥膜定位的设计，模具一般为倒装模（即前模顶出，溥膜一般从后模通过），注塑机为专用的，在注塑机上装有溥膜（溥膜一般为一整卷）的架子，以及为溥膜在移动过程中定位的红外线设置，在成型的过程中，每成型一次，溥膜向前转动一个工位。 IML IML是通过将印刷好的片材放入模具内成型，完成后片材与塑件一体，模具设计相对IMR要简单一些，甚至都不需要做专用的片材的定位，而是通过机械手加静电的方法放置片材于模具内即可。但模具需要做三套，除了注塑模具外，还需要做一套片材的成型模，一套片材的切边模。现在片材常用的材料一般有PC和PET两种。PET这种片材成型后表面硬度可以达到2H，但产品面积较大的时候，成型后产品的变形较大（主要是因为PET与产品的材料收缩率相差较大的原因--而现阶段，用以做IML的产品一般材料选择为PC、ABS、PC/ABS）；而PC这种材料成型后产品的变形不大，但成型后产品表面的硬度一般只能达到1H~2H，产品表面相对较容易划伤） IML和IMR的区别 a、IML成型中包括片材，成型后产品表面无油墨，产品图案非常耐磨；IMR成型中不含片材，成型后产品表面即是油墨，图案更加鲜艳，但耐磨性较IML要差 b、IML和IMR两种工艺对模具都有非常严格的要求（对进胶口及进胶方式都有要求）。由于受到成型过程中溥膜入片材的拉伸变形的影响，对产品的外观部分（包括包片材的深度和产品的棱角等）都有要求，否则成型非常困难。

㈣ bmc材料 如何 溶解

无法溶解。只能用火烧

㈤ 拉伸时材料粘在了模具上怎么办

1.在模具上涂脱模剂。
2.模具设计时需考虑必要的锥度。
3.凸模开排气孔。
4.加退料装置版。
5.提高模具光洁度。
6.模具表面镀权钛处理。
对模具表面进行处理的主要目的在于进步表面硬度、耐磨性和耐蚀性等，从而进步模具产品质量，延长模具使用寿命。公道地应用模具表面处理技术以获得高精度的模具表面，是生产精度高且表面质量好的产品的必要条件。表面强化工艺本钱较低，而模具寿命却可进步5～10倍甚至几十倍，经济效益十分明显。
针对目前我国的模具表面处理技术的应用现状，我刊经过用户抽样问卷调查发现，目前，模具制造企业主要应用的表面处理技术还是以传统的表面淬火、渗碳/氮技术、电镀与化学镀技术为主，而这些技术都不同程度地存在表面硬度分布不均、热处理变形等难以解决等多方面的题目。对于今后的技改方向，大家的共同关注点在于新技术的应用，如表面涂层技术、TD覆层处理技术、激光表面强化技术和电子束强化技术等。以下我们就特别邀请了几位业界的技术专家，分别对用户的这些关注点做深进探讨，希看有益于广大模具企业的技术升级。

㈥ BMC废料如何处理

热固性塑料（BMC材料）包括热固性树脂及其增强塑料或材料（也称复合材料）。（BMC材料）大多是不饱和聚酯、环氧树脂和酚醛树脂等热固性树脂与玻璃纤维、碳纤维等制成的复合材料，典型的复合材料是不饱和聚酯树脂增强塑料。热固性树脂及其增强塑料（热固性）和热塑性塑料一样，在再利用前也要进行切断及粉碎，在常温下热固性塑料比热塑性塑料脆性大，更轻易粉碎。在热固性树脂中，聚氨酯占尽大多数，其次是酚醛树脂，环氧树脂用量相对较小。
热固性树脂的回收利用有两方面：①粉碎料加黏结剂，形成复合材料；②粉碎料在热塑性和热固性树脂中作部分填料。 热固性复合材料的回收利用和其树脂利用类似，主要也包括两方面：①粉碎后作填料；②裂解以回收原料，包括化学原料（单体或油）和增强材料。
热固性塑料经粉碎后，可作为复合材料的填料，用以制造砂浆、复合材料或裂解制油等。
其他化学处理方法有热裂解、反相气化、催化裂解、燃烧法、溶解分解等方法，除催化解聚和溶解分解外通常都不能回收树脂（而且只对某些树脂管用，比如环氧树脂或酚醛树脂），只能回收增强材料，主要研究方向是回收碳纤维等高价值的增强材料。裂解方法可以获得与原油类似的高热值燃料，比较受重视。
除物理或化学方法外，就只有焚烧这种经济价值比较低的处置方案，但复合材料的固体灰渣更多，回收成本很差。

㈦ bmc材料产品粘模问题怎么形成的

第一，让材料供应商增加内脱模剂
第二，你把模具的表面光洁度在弄好一点
第三，喷油性外脱模剂
粘模很大一部分是BMC材料内脱模剂不够，还有就是你模具设计或者使用时间比较长了，不光洁了。也有可能是你温度或者是保温时间不够，产品没有完全固化。

㈧ 为什么我生产的bmc膜塑料成品表面有麻点麻点有的粘在了模具上，一个小窝一个小窝的

是 生产工具的 问题吧，没看看啊

㈨ 注塑模具出现粘模怎样解决

注塑模具粘模分粘前模和粘后模2种情况，要妥善解决就要了解粘模的原因。

在生产过程中注塑模具粘模的状况可以说经常出现，这个问题很比较令人头痛的。一旦这种情况发生不仅需要大量的人力、物力来把产品从模具中取出来，而且影响正常的生产效率，无形之中增加了不小的成本。

一般，对于粘模问题，主要采取提前预防的办法来防止粘模的发生。

首先，一般粘模的原因分析。

1、抛光不良，例如：粘前模很大一部分是因为后模抛光比前模抛光好，模具试模在生产过程中开模直接粘在前模。

2、脱模斜度设计不合理，理论上前模的脱模斜度要比后模大，脱模斜度放反的话也可能导致产品粘前模。

3、开模时存在真空，直接把产品吸在前模或者后模，无法正常脱模，对于外壳、盒类产品较常见。

4、模具开始运作时模温太低，产品对模具的抱紧力太大。

其次，根据原因就可以很好的给出预防措施，防止注塑模具粘模问题的发生。

1、对模具内膜进行再抛光处理，防止因为抛光问题引起的粘模。

2、对于后模粘模比较多的产品，加大脱模斜度，但要视产品的加工而定。

3、如果开模时前模存在真空，前模就要做排气针，消除真空的影响。

4、如果产品结构对模温有要求的话，开始试模时就要增加模温，减少刚开始模具太低对产品包尽力的影响。

(9)bmc材料贴在模具上如何处理扩展阅读

模具保养

1、加工企业首先应给每副模具配备履历卡，详细记载、统计其使用、护理(润滑、清洗、防锈)及损坏情况，据此可发现哪些部件、组件已损坏，磨损程度大小，以提供发现和解决问题的信息资料，以及该模具的成型工艺参数、产品所用材料，以缩短模具的试车时间，提高生产效率。

2、加工企业应在注塑机、模具正常运转情况下，测试模具各种性能，并将最后成型的塑件尺寸测量出来，通过这些信息可确定模具的现有状态，找出型腔、型芯、冷却系统以及分型面等的损坏所在，根据塑件提供的信息，即可判断模具的损坏状态以及维修措施。

3、要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测：顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出，若其中任何部位因损伤而卡住，将导致停产，故应经常保持模具顶针、导柱的润滑(要选用最适合的润滑剂)，并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤，一经发现，要及时更换。

㈩ 注塑时水口粘前模怎么处理

注塑时水口粘前模主要有主流道粘模和产品粘前（母）模，解决方法是：

一、主流道粘模

主要的解决方案如以下几点：

1、因为TPR软胶材料的特殊性，模具表面越是光滑，吸附力越大，这点和硬胶材料正好相反，所以可以把浇口衬套进行放电加工，保留一定粗细的放电纹，减小流道的吸附力。

2、流槽顶针采用流槽销式样的倒扣形状，增加拉流道的力量，不用担心有了倒扣，流道会取不出来，因为这是软胶，当然，倒扣的角度可以从小做起，慢慢实验，如果采用一般的Z形针，有可能拉力不够，导致流道粘母模。

(10)bmc材料贴在模具上如何处理扩展阅读

1、产品开啤时，需参照“成型工艺记录表”内的工艺参数调机，开啤样板需经QC检查确认OK板后方可批量生产。

2.、操作工开机前必须向管理人员或品检人员问清楚有关产品开机要求、质量要求、加工要求、包装要求及留意事项，严禁在不熟悉产品质量标准的情况下开机操作。

3.、新工人上班或转班啤新产品时，领班/组长和品检人员必须向操作工讲清楚其产品质量标准、开机要求、包装要求及注意事项。

4.、操作工开机时必须严格按机位“作业指导书”的要求去操作和控制产品质量，不得将不合格流入成品箱中。

5.、生产过程中，注塑领班/组长每3小时必须认真仔细地检查一次产品质量(如：外观、结构、颜色等)。