Ⅰ 折弯机 锻模 下模也是锻模，开口只有一个8一个12的 而且是卡在上面的那种 上下模具如何调整保证中心对齐
一般来说 上模是固定不好移动的 下模有调整螺丝 可以调节下模前后移动以对应上模
Ⅱ 调试一套新的模具该如何入手
注塑机新模调试方法
不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。
（1）成品不完整
故障原因 处理方法
塑料温度太低 提高熔胶筒温度
射胶压力太低 提高射胶压力
射胶量不够 增多射胶量
浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏 重新调整其配合
射前时间太短 增加射胶时间
射胶速度太慢 加快射胶速度
低压调整不当 重新调节
模具温度太低 提高模具温度
模具温度不匀 重调模具水管
模具排气不良 恰当位置加适度排气孔
射嘴温度不低 提高射嘴温度
进胶不平均 重开模具溢口位置
浇道或溢口太小 加大浇道或溢口
塑料内润滑剂不够 增加润滑剂
背压不足 稍增背压
过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检查修理
射胶量不足 更换较大规格注塑机
制品太薄 使用氮气射胶
（2）制品收缩
故障原因 处理方法
模内进胶不足
熔胶量不足 加熔胶量
射胶压力太低 高射压
背压压力不够 高背压力
射胶时间太短 长射胶时间
射胶速度太慢 快射速
溢口不平衡 模具溢口太小或位置
射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。 整模具或更换射嘴
料温过高 低料温
模温不当 整适当温度
冷却时间不够 延冷却时间
蓄压段过多 射胶终止应在最前端
产品本身或其肋骨及柱位过厚 检讨成品设计
射胶量过大 更换较细的注塑机
过胶圈、熔胶螺杆磨损 拆除检修
浇口太小、塑料凝固失支背压作用 加大浇口尺寸
（3）成品粘模
故障原因 处理方法
填料过饱 降低射脱压力，时间，速度及射胶量
射胶压力太高 降低射胶压力
射胶量过多 减小射胶量
射胶时间太长 减小射胶间时
料温太高 降低料温
进料不均使部分过饱 变更溢口大小或位置
模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度
模内有脱模倒角 修模具除去倒角
模具表面不光滑 打磨模具
脱模造成真空 开模或顶出减慢，或模具加进气设备
注塑周期太短 加强冷却
脱模剂不足 略为增加脱模剂用量
（4）浇道（水口）粘模
故障原因 处理方法
射胶压力太高 降低射胶压力
塑料温度过高 降低塑料温度
浇道过大 修改模具
浇道冷却不够 延长冷却时间或降低冷却温度
浇道脱模角不够 修改模具增加角度
浇道衬套与射嘴配合不正 重新调整其配合
浇道内表面不光或有脱模倒角 检修模具
浇道外孔有损坏 检修模具
无浇道抓销 加设抓销
填料过饱 降低射胶量，时间及速度
脱模剂不足 略为增加脱模剂用量
（5）毛头、飞边
故障原因 处理方法
塑料温度太高 降低塑料温度，降低模具温度
射胶速度太高 降低射胶速度
射胶压力太高 降低射胶压力
填料太饱 降低射胶时间，速度及剂量
合模线或吻合面不良 检修模具
锁模压力不够 增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机
（6）开模时或顶出时成品破裂 故障原因 处理方法
填料过饱 降低射胶压力，时间，速度及射胶量
模温太低 升高模温
部份脱模角不够 检修模具
有脱模倒角 检修模具
成品脱模时不能平衡脱离 检修模具
顶针不够或位置不当 检修模具
脱模时局部产生真空现象 开模可顶出慢速，加进气设备
脱模剂不足 略为增加脱模剂用量
模具设计不良，成品内有过多余应力 改良成品设计
侧滑块动作之时间或位置不当 检修模具
（7）结合线
故障原因 处理方法
塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
模具温度过低 提高模具温度
射嘴温度过低 提高射嘴温度
射胶速度太慢 增快射胶速度
射胶压力太低 提高射胶压力
塑料不洁或渗有其它料 检查塑料
脱模油太多 少用胶模油或尽量不用
浇道及溢口过大或过小 调整模具
熔胶接合的地方离浇道口太远 调整模具
模内空气排除不及 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞
熔胶量不足 使用较大的注塑机
太多脱模剂 不用或减少脱模剂
（8）流纹
故障原因 处理方法
塑料熔融不佳 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
模具温度太低 提高模具温度
模具冷却不当 重调模具水管
射胶速度太快或太慢 调整适当射胶速度
射胶压力太高或太低 调整适当射胶压力
塑料不洁或渗有其它料 检查塑料
溢口过小产生射纹 加大溢口
成品断面厚薄相差太多 变更成品设计或溢口位置
（9）成品表面不光泽
故障原因 处理方法
模具温度太低 提高模具温度
塑料剂量不够 增加射胶压力，速度，时间及剂量
模腔内有过多脱模油 擦试干净
塑料干燥处理不当 改良干燥处理
模内表面有水 擦试并检查是否有漏水
模内表面不光滑 打磨模具
（10）银纹、气泡
故障原因 处理方法
塑料含有水份 塑料彻底烘干、提高背压
塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久 降低塑料温度，更换较小射胶量的注塑机，降低射嘴及前段温度
塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解 减小其使用量或更换耐温较高的代替品
塑料中其它添加物混合不匀 彻底混合均匀
射胶速度不快 减慢射胶速度
射胶压力太高 降低射胶压力
熔胶速度太低 提高熔胶速度
模具温度太低 提高模具速度
塑料粒粗细不匀 使用粒状均匀原料
熔胶筒内夹有空气 降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度
塑料在模内流程不当 调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均
（11）成品变形
故障原因 处理方法
成品顶上时尚未冷却 降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度
塑料温度太低 提高塑料温度，提高模具温度
成品形状及厚薄不对称 模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计
填料过多 减小射胶压力，速度，时间及剂量
几个溢口进料不平均 更改溢口
顶针系统不平衡 改善顶出系统
模具温度不均匀 调整模具温度
近溢口部分的塑料太松或太紧 增加或减少射胶时间
保压不良 增加保压时间
（12）成品内有气孔
故障原因 处理方法
填料量不足以防止成品过度收缩
成品断面，肋或柱过厚 变更成品设计或溢口位置
射胶压力太低 提高射胶压力
射胶量及时间不足 增加射胶量及射胶时间
浇道溢口太小 加大浇道及溢口
射胶速度太快 调慢射胶速度
塑料含水份 塑料彻底干燥
塑料温度过高以致分解 降低塑料温度
模具温度不均匀 调整模具温度
冷却时间太长 减少模内冷却时间，使用水浴冷却
水浴冷却过急 减小水浴时间或提高水浴温度
背压不够 提高背压
熔胶筒温度不当 降低射嘴及前段温度，提高后段温度
塑料的收缩率太大 采用其它收缩率较小的塑料
（13）黑纹
故障原因 处理方法
塑料过热
塑料温度太高 降低塑料温度
熔胶速度太快 降低射胶速度
螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热 检修机器
射嘴孔过小或温度过高 重新调整孔径或温度
射胶量过大 更换较小型的注塑机
熔胶筒内有使塑料过热的*角 检查射嘴与熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象
（14）黑点
故障原因 处理方法
塑料过热部份附着熔胶筒内壁 彻底空射，拆除熔胶筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理
塑料混有杂物，纸屑等 检查塑料，彻底空射
射入模内时产生焦斑 降低射胶压力及速度，降低塑料温度，加强模具排气孔，酌降关模压务，更改溢口位置
熔胶筒内有使塑料过热的*角 检查射嘴熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象。
（15）不稳定的周期
以上列举的各种成型缺点，其成因及对策大多数都与周期的稳定与否有关。塑料在熔胶筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果。也就是说在整个注塑周期中，熔胶筒内的塑料接受来自螺杆旋转的摩擦热，电热圈的热。热能随着塑料注入模内，模具的热能来自塑料和模具的恒器，损失在成品的脱模，散失于空气中或经冷却水带走。因此熔胶筒或模具的温度若要维持不变，必需保持其进出的传热平衡。维持传热的平衡则必需维持一定稳定的注塑周期。假若注塑周期时间愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的热能则又入多于出，以致模温不断上升。反之则有相反的结果因此在任何一个注塑成形操作中，特别是手动操作，必需控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一。如其它条件维持不变，则：
周期的加快将造成：短射，成品收缩与变形，粘模。
周期的延慢将造成：溢料，毛头，料模，成品变形，塑料过热，甚至烧焦，残留在模具中的焦料又可能造成模具损坏。熔胶筒中过热之塑料又可能腐蚀熔筒及成品出现黑斑及黑纹。
Ⅲ 铸件拉伸模具调试具体步骤，谁知道啊，谢谢
先上压机，一点点往下落，注意用不同高度的限位依次降低，消除模具内部干涉，然后就是压件，看产品效果，根据效果不同，各种放拉延筋，放r角
Ⅳ 模具调试是做什么的
模具调试一般都是模具老手才能胜任的工作，说明老板是看重你，对你要委以重任。模具调试就是在模具制作出来后，试模时对模具存在的问题进行调整，比如尺寸问题，比如模具好用不好用的问题。这个工作责任是很大的，一般模具制作出来后，多多少少都有一些大大小小的毛病，一般都要进行修整，最后才能交付使用。一个好的模具钳工不但能干，而且要能在试模时能够对模具存在的问题很快的准确的提出解决办法，这是看一个人的技术水平高低的一个标志。你要能干好了，到哪里都是一把好手。
Ⅳ 五金冲压模具拉伸模怎么调试~
我之前学过这一行。说了你自己看下是不是对的。新做好的模具好的很，但没有经过安装好，容易出现好多“次品” 这就需要好好把模具之间的间距调好。我所看到的通用办法是先上好上模，再安装下模，下模先不用固定，试着做两个产品出现，如果没问题就好了直接紧固起来，反之有问题，找两片薄铁片，铝片垫在下模具的左右两边使之平衡。一块不行漯两块，调好了就直接紧固就好了。
Ⅵ 注塑机如何上模下模如何装模
一． 目的：
高效率高质量完成转模作业，减小停机时间。
二． 适用范围：
适用于上、下模人员的规范操作和维护。
三． 上、下模作业程序内容：
1. 准备：在模具装上注塑机以前，应进行检验，以便及时发现质量问题，进行修模避免装上机后又拆下来，当模具固定模板和移动模板分开检查时，要注意方向记号，以免合模时搞错。
a. 查看模具的现状：模具代号、模具是否保养良好、是否属于可以上机生产的模具，水咀等配件是否齐全等；检查模具可否安放在注塑机内调校；
b. 准备上模配套工具，如内六角扳手，吊环以及配套夹模垫铁、压板、螺钉等；
c. 准备配套冷却系统，如模温机、水管等；
d. 将所需模具及配套件运送到机台附近，准备停机上模。
2. 下模作业：
a. 在下模时，须将高压锁模取消；关闭模具，卸下冷却水管；
b. 打开模具，检查模具内是否有水份，清洁后，喷好防锈油，关闭模具，停马达；
c. 吊环锁紧并用吊机勾住；松开动模板固定螺丝，然后再松开定模板固定螺丝；
d. 开动马达，设定慢速，小心使活动锁模板后退；
e. 小心用吊机吊走模具，放在指定地点并作好防尘措施，贴上标识，标识模具状态和防锈措施、日期。
f. 关闭马达、总电源；运水阀，清洁机台。
3. 上模作业：
a. 检查电源；冷却水；料筒温度是否正常；核对模具可否安放在注塑机内；
b. 检查顶针位与注塑机顶针位置是否统一；
c. 根据生产资料设定工艺参数；启动马达，设定慢速及调低锁模压力；
d. 根据模具厚度，调整活动锁模板位置，使模具放入两板之间；若有侧向分型机构的模具，滑块宜安装在水平位置，即活动块是左右移动。
e. 吊起模具约1－1.5米，清洁好模具四周及注塑机内锁模板平面；
f. 将模具放在两板之间，在开始锁模时取消高压锁模；
g. 调整模具使料嘴与射嘴对中；当模具定位圈装入注塑机上定模板的定位圈座后，用极慢的速度闭模，使动模板将模具轻轻压紧，然后上压板，压板上一定要装上垫片，模脚每侧必须至少各装压板2块，上压板时，必须注意将调节螺钉的高度调至与模脚同高，即压板要平。如果压板是斜的，就不能将模具的模脚压得很紧。压板侧面不可接触模具，以免摩擦损坏模具。 螺丝应靠近模脚侧，否则就不能将模具的模脚压得很紧。螺丝拧入注塑机模板的深度应大于螺丝的直径，最好1.2至1.5倍直径。
h. 模具紧固后，使慢慢启模，直到动模板停止后退，调校模具开模行程（行程能使塑件及料道取下）；
i. 较正顶杆顶出距，顶杆的位置应调节至模具上的顶出板和动模底板之间尚留有不小于5毫米的间隙，以防止损坏模具，而又能顶出制件。
j. 闭模松紧度的调节，松紧度适中，既防止溢边，又保证腔适当排气；对于要求模温的模具，应在模具提升模温后，再校闭模松紧度。注意：高压锁模速度不宜过快，不要超过20％，锁模高压在保证不溢边的同时尽量低，以保护模具。
k. 接通模具冷却水，接通冷却水后，应检查其是否畅通、漏水；清洁模具油渍、水渍；待料筒温度达至成型后，按《注塑机操作规程》作业。
四． 上、下模过程的注意事项|：
a. 安全性：在上、下模过程中，其他人员如清洗机筒之类亦在同时进行，因此要互相协调配合。
b. 时间性：要尽量减少停机时间，即缩短真正的上、下模作业时间。
c. 效果：要按《上下模作业程序》作业，以防发生不必要的事故，并且要注意作业质量，如料嘴与射嘴的对中，固定螺丝的紧固，冷却运水的运行都要准确到位。
Ⅶ 注塑机 调模怎么调
低压锁模的设定
1.在设定注塑参数和设定开、锁模行程、模具保护压中应有一个理想的变速过程,确保模具安全运行。
2.首先把低压保护压设定为0, 然后把注塑机设定为低压手动，反复闭合
模看模具低压所需设定的位置(实际位置),以最小的低压压力,每次增加1%,至低压锁模到转高压为止, 为我们要设定的低压保护压力.
低压保护距离的设定
1.一般以产品模具闭合方向垂直投影厚度加上3∽5MM (即最厚的胶位)为我们要设定的低压保护距离，如遇的特殊情况可根据模具和产品的结构来设定低压保护距离。
低压保护时间
2.把注塑机设定为手动，反复闭合模观察低压保护距离阶段所需的时间，此时
间加上2-3秒即为我们要设定的低压保护时间。
低压保护速度
1.以最小的低压速度配合低压压力,每次增加1%,至低压锁模到转高压为止,
为我们要设定的低压保护速度, 如果是弹簧模具不能完全闭合，或者想降
低模具接触时间,可在适当的范围内调整模具低压保护速度.压力。
低压保护的方式
1.(JSW机) 模具保护异常时强制进行开模动作，在开模完成位置关闭机械,(新泻.东洋)一定要[低压选择]开关打[开]低压保护才起作用,其它机型按要求调整使用。
2. 特殊模具按特殊要求来设定以适应不同制品或模具的要求,模具保护压是
以锁模力能力的15％而设定的，如果是弹簧模具不能完全闭合，或者想降低模具接触时间,可在+\-10%的范围内调整模具低压保护压力。
注意事项
1. 在设定锁模行程、模具保护压中一定要待所设定之模具温度达到设定值后可
进行精确低压保护设定调较,因为在冷模时调较好待模具温度达到设定值后热彭胀锁模不上。
6.2设定完毕后需用A4纸（40*40MM）的A4纸用黄油湿润后粘贴于模具的安全分型面位，再合
模检验低压保护效果。若合模后机台会警报则OK，否则重新设定低压保护参数直至OK为止,并将
OK之低压保护参数（压力.速度.位置.时间）如实记录在参数表上.
低压闭模的位置应该是:产品最长的距离+3-5mm为适当的闭模位置
还有就是{把注塑机设定为手动，反复闭合模观察低压保护距离阶段所需的时间，此时
间加上2-3秒即为我们要设定的低压保护时间。}
我们要求对于曲臂机械,调整完零点位置之后,把低压锁模位置设为0,压力为10%,低压闭模速度为10%,手动闭模,观察闭模结束不动时候的位置,(一般为0.8--1.2),取此位置为低压闭模锁模的位置,然后依次递增压力,观察锁摸时间t,直到锁摸时间不发生较大减小变化时为止,然后保护监视时间为:t+0.2s 低压闭模保护开始位置设为产品最大长度左右
Ⅷ 气动冲床上下模具行呈怎么调试
现将滑块降到下死点，再将滑块微调往下调，到刚刚碰到模具的上模，用T型螺杆将模具上紧，冲床回程至上死点，拿掉模具限位块，冲床滑块达到下死点，再将滑块往下微调，打件，看件再调整，直到合格为止。
Ⅸ 模具调试包括哪些内容
主要包括如下内容：（1）将装配后的模具顺利安装在制定成形加工设备上。（2）用制定的材料或坯料，通过成形设备及模具能稳定的制出合格制品零件来。（3）检查试模后指出的制品零件质量，若发现制品存在缺陷，应分析原因。设法对模具进行修整和调试，直到能生产出一批完全符合图样要求的零件为止。（4）在试模时，应排除影响生产、安全、质量和操作的各种不利因素，使模具能达到稳定，批量生产的目的。（5）根据设计要求，进一步去定出某些模具需经试模后说决定的尺寸，并修整这些尺寸知道符合要求为止。