如何做石膏模型模具

『壹』 怎样制做石膏模具

制做石膏模具的方法如下：

1、根据情况确定尺寸图及手绘图。

『贰』 如何用石膏做模型

半水石膏又称贝塔（罗马字音）石膏。
模型制作有
浇作：即先制作完成外模型（用橡胶、木板、塑料等），然后将石膏调成浆浇制，待半干后脱开修整即可。
削作：先按上面方法，浇制成一个基本形状的石膏块，然后按需要用刀切削加工成所需模型。也可先基本体分成几个简单的几何体，然后粘贴、切削、刻划、打磨、上色完成。（粘贴也用石膏浆水粘）
石膏浆的调制：用容器先盛半碗水，然后将石膏粉用手撒入，均匀散布沉入，不可结块放入。然后用筷子调匀成浆。将硬块、气泡排除。（成稀薄状，不要过于稠，那样很快会干结的，这要凭经验，多试几次）。浇入模型时要每个部位都到位，用力滚动、摇晃一下，不要在表面或空尖处留下气泡。如果要空心模型就注意壁厚，如果要实心的就全部浇实，待半干后（用手抚摸，发热即是）脱开，（这时的石膏还嫩，注意不要将边角部位碰坏了），修整后晾干
做石膏像步骤和方法:
1、模块制作方法：
制模具有较高的技术性，翻制时一定要有耐心，要边做边琢磨，才能有效地提高模型质量。在翻制前，先用较浓的肥皂水反石膏头像满刷一遍，作为隔离层，待干后即可进行练习。
制块模一般从下面开始往上面做，然后做两侧，最后再处理中间，此外每一部分形体都是先做低凹处之后再做起部位。
制模时先用画笔浸肥皂水涂于氦翻处，再用毛笔将肥皂水吸净，用扁泥条或橡皮泥条顺氦翻处的分模线依形围一圈，泥条高约2—3公分，泥围呈推“八形”。为加强块模的强度，需要在石膏粉中掺入适量的400—500号水泥，大约一脸盆石膏粉，就需放入两饭盒左右的水泥，调合时一定要搅拌均匀。翻制块模时可以按比例调合适量的石膏浆浇入预翻制的模块泥圈中，厚度约2—4公分之间。较大原模块在形体凹部，为取模方便，可在石膏浆半凝固时镶入8号铁丝弯制的“V”形拉环，同时加入少量麻丝加强模块的硬度，但不能露于模块表面以影响修模和开榫口。模块凝固后折泥圈，取下模块，用鞋匠修鞋用的刀修平模块表面和四周的断面，断面的斜坡度和榫口根据需要的酌情处理，然后合于模型原位。翻制其他模块时，凡与前一块相连接处就不需要用泥巴围泥圈了。切勿不合理地将两块模片强制性地翻制成一块，这样会影响制模质量。按上述方法依次翻制好模块后（石膏像一侧面），可以翻制大模，翻制前，先将所有模块表面涂刷一至两遍肥皂液，待干后用软泥将块模拉环包裹起来，再用较厚较宽的泥条沿整体模块的边缘围成一圈，注入石膏浆后待其欲凝固时，按其套横形状，用8—12号铁丝扎制铁丝圈，镶浆中，再加麻丝增强牢度，这样石膏头像侧的模块，就翻制完成，照此法依次翻制成另外几面的模块生，整个分块模型就结束了。模型制成型后，用绳将其捆扎牢固，放在通风的地方阴干，保养。
2、石膏像的浇制方法：
石膏像的浇制成形过程比较容易掌握，先依次打开模型之后，按开模顺序轻轻地将功赎罪模块一一取下，再用模特油或机油涂在模块上浸湿，起着保养模块和减少模块的吸水作用，这样可以延长模型的使用期，翻制出来的石膏像表面光滑平整。
翻制前用不着棉揩去余油，然后将每一块模涂上较浓的肥皂水，稍等片刻，即可轻轻揩去肥皂水。之后再依次一块块拼入，每一块套模上，再把几大块套模按起死回生模顺序捆扎牢固，成为一个完整的模型。此时就可以浇灌石膏浆了。浇灌时按以下程序进行：
（1）调合适量的石膏浆，顺注浆口一侧面缓缓倒入，切不可猛地倒入模内影响成品质量。
（2）双手捧着模型摇晃转动，使石膏浆从底部呈螺旋状流淌滚动至模口，将余浆倒出，这样模内每一部位都能较均匀地附着一层石膏浆。照此方法再浇灌两到三次，内模（石膏头像）厚度就达1—1.5公分，颈部以下可适当厚一点，以免头重脚轻，摆放不稳。
（3）开模取石膏像仍然要按模块次序一一取模。如有的模块凝固不太容易取下，可以用铲刀木柄 轻轻敲出，使之振动，即可取下。石膏头像取出后用铲刀修去分模线。至此，一酋完整的石膏像就浇灌成型了。
（4）翻制石膏头像易于出现如下若干问题：
A、石膏像表面出现沙孔，是因为模型太干燥，吸水性太强所至。因此浇灌前要将模浸透肥皂水，即可谓除沙孔。
B、分阶段模线处世哲学出现裂纹，是模型捆扎不紧，模块松动所至。
C、表面有皮肤皱方状态纹理，是因为第一层石膏浆太稀，附着力差的原故。
D、模内隔离剂较厚，石膏像表面无光泽，且不平滑。
E、局部有疤痕，是因为其块模片未涂上肥皂水，石膏浆与模块紧紧粘牢，取模时被模块带掉。
F、第一层石膏浆过干，会导致石膏像眼、鼻等部位出现大气孔，可用雕塑刀抹石膏浆修补。
以上向初学者简略介绍了做石膏像的过程，很多问题还有待于实践中解决。

『叁』 如何制作石膏模型

用石蜡加热后制蜡模,具体方法如下:取一个金属方槽将石蜡加热到熔融状态,将要仿制的玩具的一半压入熔融状态的石蜡中,定型后取出玩具,这样就得到一半玩具模型,另外一半如法炮制,两半合起来就是一个完整的石蜡模!会做石蜡模就会做石膏模\沙模.道理都是相通的!

『肆』 石膏模具模型怎样制作

不需要，直接兑水。要掌握好搅拌时间，尽量短的时间搅匀后待其干燥。可不等其干透雕刻好点。如有损伤和修改，可重新拌一点涂上去。注意注意搅拌时间，等其与水的反应过后再搅拌就没用了。

『伍』 石膏模具怎么做铅坠

先买好的铅坠做模板，在模型的中间插入一根光滑的金属棒，最好车条。再用石膏制模,先用一个盒子将石膏粉拌水调好，要快。把模型的一半放入石膏浆内,待其凝固后,把石膏模修平并用小刀在石膏模的边缘刻一两处凹槽，这是为了与另一块石膏模更好的接合,待其凝固后在两块石膏模块的同一位置刻出浇铸孔.找一把铁盒, 将铅块放上煤炉加热至熔点后,把铅液倒入浇铸孔，待三、四秒凝固成形。

『陆』 怎样用硅胶做石膏模具

这个很简单，我之前都是用泥塑好行然后表面刷硅胶，用铁片将你要做的模具分割成两半，这样方便你开模。但这当中需要纱布，
类似的像蚊帐那样的就行，硅胶中加点加速剂
那样干的比较快，在做模具的时候最好表面刷一层凡士林，然后接着比较平整的方板子或瓷砖也行，将你要做的模具包起来，记住连接处要抹上你，要不在注模的时候往外漏。接着就可以往里面注入石膏了，一定要没过你的模具造型，之后你就等着拆模吧，石膏凉了就可以拆了，最后你的硅胶模型就做好了，记住你这个浇筑的石膏是和你的硅胶模具是一起的，拆的时候不要弄碎了，里面的泥塑坏就坏了吧
外面的别坏了就行！~~~~~~~~~~~

『柒』 如何制作石膏模具

1、石膏模具制作工艺流程
石膏模具生产的简单工艺流程如下:
市场调研→产品设计→种型制作→元型制作→试验注浆→树脂箱模制作→石膏粉入厂→质量检验→石膏粉调合→先发试验型→石膏模生产→干燥、检查、入库→换型
2、种型制作
种型即我们所说的原胎,是按图纸制作的产品模型。
它采用的原料为石膏,混水率一般在60%～80%,调合时应加入缓凝剂———焦磷酸钠,以减小石膏硬化时的膨胀率。混水率的确定按所需石膏硬化后的硬度为准,若要刮削容易,则混水率就高;若要强度和硬度大,则混水率就低。
在制作种型中应注意:
①根据图纸制作种型,应考虑到成形工序的作业方法,并依此设定制作方案,基本原则是粘接分块少,生产工艺简化,生产方便。
②制作种型时最重要的是收缩放尺,不同方向、不同部位要区别对待,同时要考虑预变形。实际放尺要根据生产中泥浆的总收缩及产品的烧成方式来定。一般来讲,横向收缩比纵向收缩小1%～1.5%(横向、纵向由产品装窑时的位置来定),在生产中我们控制的收缩量在12%～13.5%之间。
③模具的棱、角、凹凸部位尽量圆滑,防止成形湿坯收缩开裂。r角部位(圆弧部位)的放尺与上面所说的相一致,但还应考虑圆弧的过渡与连接。
④产品单面吃浆和双面吃浆交接部位安排要合理。有的观点认为夹角不能太小,应大于45℃。从实际生产看,夹角的设计只要能保证排泥顺畅,能防止发生干燥收缩裂和烧成收缩裂即可。设计角度的同时还要保证双面吃浆厚度,一般洗面器应在11.5mr,单面吃浆厚度在9mr左右;坐便器双面吃浆厚度在13～15mr左右,单面吃浆厚度在10mr左右。
⑤制作种型时还应考虑成形脱型方法和脱型角度,确保顺利脱型。
⑥制作坐便器模具时,特别要注意水道的尺寸、结构及孔的大小、位置和角度,以保证排水功能及冲水噪声达到设计要求。

『捌』 这些石膏模具是怎么做出来的

做这个很简单的。首先你要有模具，一般橡皮的，样子其实正好将你看到的成品包起来。灌好浆子凝固后，凝固打开模具晾干就那样了。

『玖』 做石膏模型要先做模具，磨具怎么做用什么材料做有人指点下吗前提瓶子是自己设计的

模型量大用塑胶模具做几个几千个直接把设计图交给电脑刻刻出对开模具(材料看工件数量铁:铝:半硬塑料:硬木能出工件量依次递减)

『拾』 如何制作陶瓷石膏模具

1、石膏模具制作工艺流程
石膏模具生产的简单工艺流程如下:
市场调研→产品设计→种型制作→元型制作→试验注浆→树脂箱模制作→石膏粉入厂→质量检验→石膏粉调合→先发试验型→石膏模生产→干燥、检查、入库→换型
2、种型制作
种型即我们所说的原胎,是按图纸制作的产品模型。
它采用的原料为石膏,混水率一般在60%～80%,调合时应加入缓凝剂———焦磷酸钠,以减小石膏硬化时的膨胀率。混水率的确定按所需石膏硬化后的硬度为准,若要刮削容易,则混水率就高;若要强度和硬度大,则混水率就低。
在制作种型中应注意:
①根据图纸制作种型,应考虑到成形工序的作业方法,并依此设定制作方案,基本原则是粘接分块少,生产工艺简化,生产方便。
②制作种型时最重要的是收缩放尺,不同方向、不同部位要区别对待,同时要考虑预变形。实际放尺要根据生产中泥浆的总收缩及产品的烧成方式来定。一般来讲,横向收缩比纵向收缩小1%～1.5%(横向、纵向由产品装窑时的位置来定),在生产中我们控制的收缩量在12%～13.5%之间。
③模具的棱、角、凹凸部位尽量圆滑,防止成形湿坯收缩开裂。R角部位(圆弧部位)的放尺与上面所说的相一致,但还应考虑圆弧的过渡与连接。
④产品单面吃浆和双面吃浆交接部位安排要合理。有的观点认为夹角不能太小,应大于45℃。从实际生产看,夹角的设计只要能保证排泥顺畅,能防止发生干燥收缩裂和烧成收缩裂即可。设计角度的同时还要保证双面吃浆厚度,一般洗面器应在11.5mr,单面吃浆厚度在9mr左右;坐便器双面吃浆厚度在13～15mr左右,单面吃浆厚度在10mr左右。
⑤制作种型时还应考虑成形脱型方法和脱型角度,确保顺利脱型。
⑥制作坐便器模具时,特别要注意水道的尺寸、结构及孔的大小、位置和角度,以保证排水功能及冲水噪声达到设计要求。